Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4297
.pdf
Дата проведения съезда (США): 5 июня.
2
3, 1925 253 132 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 3 июня 1926 года. № 14,081/26.
Завершено: 26 мая 1927 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся или относящиеся к клепке ободов к колесным дискам или подобным
изделиям.
Мы, компания B3UDD WHEEL COMPANY, зарегистрированная в соответствии с законами штата
Пенсильвания, Соединенных Штатов Америки, по адресу: 25-я улица и Хантинг-Парк-авеню, Филадельфия,
Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, правопреемники Эдварда Борда, по адресу: 1641, Северная
Двенадцатая улица, Филадельфия, Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, гражданин Соединенных
Штатов Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение представляет собой клепальный станок для колес, специально предназначенный для
клепки ободов дисковых колес, широко используемых в настоящее время в автомобильной промышленности,
к кузовным дискам, посредством которых обода поддерживаются от ступицы. Его отличительной
особенностью является полная автоматизация. До настоящего времени для этой цели использовались
обычные клепальные машины, но, насколько нам известно, наша машина является первой полностью
автоматической машиной для этой работы. В изобретении машины был также изобретен совершенно новый
способ выполнения этой работы, и, соответственно, изобретение включает в себя как способ, так и машину,
которая его осуществляет.
Согласно настоящему изобретению, при клепке ободов к колесным дискам заготовка или инструмент
остаются свободно перемещающимися во время операций пробивки и клепки, так что сопротивление,
оказываемое заготовкой инструменту, не приводит к деформациям.
Выдающейся особенностью станка является также соответствие его основной функции — полностью
автоматическое приклепывание обода к колесному диску по всей его поверхности. Другие [Цена 11-] объекты,
которые мы искали и получили, следующие: -- 45 Надежное и высокоскоростное зажимное устройство для
удержания дискового колеса в рабочем положении; надежное, прочное и непреклонное, но точное средство
индексации колеса, зажатого таким образом, из положения в положение, в котором должны быть установлены
заклепки; мощное и высокоскоростное, но точное пробивное устройство для создания отверстий для заклепок
с истинно радиальным выравниванием; абсолютно надежное средство 55 для подачи заклепок в пробитые
отверстия, которое будет подавать заклепки до тех пор, пока есть отверстия, в которые их можно подавать, и
прекратит подачу, когда все отверстия будут заполнены; мощный высокоскоростной, но 60 точный
клепальный механизм, который будет осуществлять операцию клепки по истинно радиальным линиям, при
этом головки заклепок будут плотно зафиксированы, а заклепанные концы будут плотно прижаты к внешней
поверхности 65 обода, чтобы исключить нежелательные выступы; Взаимосвязь механизмов пробивки и
клепки с обрабатываемым колесом и его зажимным креплением в таких положениях, чтобы 70 осевых
нагрузок и других напряжений, возникающих при операциях пробивки и клепки, воспринимались механизмом,
а не корпусом колеса, благодаря чему предотвращается не только деформация корпуса колеса, но и
нежелательные напряжения на самих механизмах, что значительно повышает точность работы,
эффективность и производительность машины; надежный, высокоточный и легко регулируемый
синхронизирующий механизм для согласования времени работы различных используемых механизмов друг с
другом, благодаря чему метод изобретения может быть полностью реализован наиболее эффективным
образом и достигнута максимальная скорость производства; наличие автоматического механизма
выравнивания в сочетании с механизмом пробивки и клепки, который обеспечивает или способствует
обеспечению точности радиального выравнивания работы этих механизмов; предусматривать регулировки
каждого из вышеупомянутых механизмов для учета обычного износа и истирания деталей, в частности
инструментов, таких как штампы для пробивки и клепки; предусматривать незначительные регулировки самих
механизмов для компенсации небольших изменений размеров колес заданного размера; предусматривать
основные регулировки каждого из механизмов, взаимодействующих с обрабатываемым колесом, для работы
с колесами разного размера; и, наконец, координировать всю сборку деталей и механизмов таким образом,
чтобы достичь не только максимальной эффективности работы, но и наивысшей производительности,
соответствующей объему работы, получаемой от деталей, изготовленных из высококачественного материала.
Насколько нам известно, никогда прежде подобный набор объектов не был создан на одной машине.
На прилагаемых чертежах показан один из вариантов осуществления изобретения.
Рис. 1 — фасад здания.
На рис. 2 показан вид сзади.
Рис. 3 представляет собой вид справа.
-.-. На рис. 4 представлен вид слева.
Рис. 5 представляет собой вид сверху.
На фиг. 6 представлен вертикальный поперечный разрез, расположенный практически по оси опоры
эксплуатируемого колеса, выполненный по линии 6-6 на фиг. 5.
На рис. 7 представлен увеличенный вертикальный осевой разрез самого зажимного механизма, показанного в
проекции на рис. 6 и практически идентичный тому, как если бы он был снят по линии А: 6-6 на рис. 5.
45. На рис. 8 представлен увеличенный вертикальный продольный разрез прокалывающего механизма,
выполненный приблизительно по линии 8-8 на рис. 5.
На рис. 9 представлен увеличенный поперечный разрез этого прокалывающего механизма, выполненный
практически по линии 9-9 на рис. 8.
Рис. 10 представляет собой увеличенный продольный вертикальный разрез клепального механизма,
выполненный приблизительно по линии 10-10 на рис. 5.
На рис. 11 представлен вертикальный поперечный разрез, аналогичный разрезу на рис. 9, механизма клепки,
выполненный приблизительно по линии 11-11 на рис. 10.
На рис. 12 представлен увеличенный вертикальный вид сзади механизма индексации, взятый приблизительно
по линии 12-12 на рис. 5, в направлении стрелок.
На рис. 13 представлен увеличенный вид сверху этого механизма, включая зажимной механизм и механизм
переключения колес.
На рис. 14 представлен увеличенный вертикальный вид сзади механизма подачи заклепок, полученный в
основном из линии 14-14 на рис. 5 (см. рис. 70) в направлении стрелок.
На рис. 15 представлен вид сверху этого механизма.
На рисунках 16, 17, 18, 19, 20, 21 и 22 представлены 75 подробностей.
На фиг. 23 показан вертикальный вид сзади части привода этого клепального механизма, расположенного под
корпусом машины и практически с той же точки зрения, что и на фиг. 5, обозначенной линией 14-14.
Рис. 24 представляет собой увеличенный вид спереди приводных устройств механизма выравнивания
заклепок; 85 Рис. 25 представляет собой вид сверху этих приводных устройств; Рис. 26 представляет собой
вид сверху механизма синхронизации; Рис. 27 представляет собой вид сзади того же механизма; 90 Рис. 28
представляет собой вертикальное сечение части механизма автоматического управления станка; Рис. 29
представляет собой вид спереди верхней части этого механизма управления, расположенного 95 в верхнем
левом углу рис. 1.
На рис. 30 представлен вид слева на это же сооружение.
На рис. 31 представлено вертикальное поперечное сечение тормоза, используемого в сочетании с
несколькими из 100 (механизмов).
На рис. 32 показан вид спереди головки зажима колеса зажимного механизма, изображенного на рис. 7.
На рис. 33 показан вид спереди зажимной пластины, взаимодействующей с этой головкой.
На фиг. 34 показаны вид спереди и сбоку одного из зажимных пальцев, работающих между головкой на фиг.
32 и пластиной на фиг. 33. Фиг. 35 представляет собой перспективный вид части рабочей втулки, с помощью
которой крепится рабочая пластина на фиг. 33.
На рис. 36 представлена схематическая диаграмма, показывающая симметричное соотношение положений
захвата и установки заклепки 1li5, а также оси устройства захвата и установки механизма подачи, показанного
на рис. 14-22.
На рисунках 37 и 38 показаны детали отдельных частей механизма синхронизации. 120 Обращаясь к
чертежам, и прежде всего к общему виду спереди и сзади (рис. 1–5), можно увидеть, что различные
механизмы обозначены групповыми линиями. Зажимной механизм 125, который крепит диск, обозначен
буквой C. Механизм индексации, который перемещает диск из положения заклепки в положение заклепки,
обозначен в общем обозначении I; механизм пробивки, который 130 253,132 253,132 пробивает отверстия в
диске, обозначен в общем обозначении P; механизм заклепки обозначен в общем обозначении R; механизм
подачи заклепок — в общем обозначении F; механизм переключения колес — в общем обозначении S; и
механизм синхронизации — в общем обозначении T. Это же общее обозначение используется на всех более
подробных рисунках, что позволяет легче соотнести их с общим видом.
Все эти механизмы расположены на общей основе B или вблизи нее, которая представляет собой отливку с
практически плоской верхней поверхностью. Основание B поддерживается четырьмя (4) ножками L на
вертикальной высоте, чтобы обеспечить рабочему наиболее эффективное перемещение колес, которые он
должен установить на зажимное устройство C и снять с него. Операция установки колеса на зажимное
устройство C и его фиксации там, а также операция снятия колеса с него после завершения автоматической
операции, являются единственными операциями, требуемыми от оператора.
Зажимной механизм С расположен вокруг поперечно расположенного вращающегося вала 10, соединенного с
индексирующим механизмом I. Этот вал опирается на поперечно Н-образную раму 11 механизма
перемещения S, который может колебаться вокруг поперечного вала 12, поддерживаемого плоской верхней
поверхностью основания B на опорах 11-11 (см. рис. 6, 7 и 13). Само зажимное устройство наиболее полно
показано на рис. 7 и рис. 32. Для регулировки положения механизмов "C" и "I" и обеспечения их работы с
колесами различных размеров предусмотрены съемные муфты 13-A, закрепленные на валу 12.
Как здесь ясно видно, передний конец вала 10 снабжен прикрепленным фланцем 14. К нему через пару
переходных дисков 16 крепится основная зажимная головка 17 механизма. Зажимная головка 17 и
переходные диски 15 и 16 скреплены болтами или штифтами с фланцем 14 вала 10, при этом между ними
предусмотрены соответствующие выступы, образующие пазы.
Голова 17 подробно показана на рисунке 7. Она снабжена выступающей передней поверхностью 18,
выступающей в форме бугорка, который принимает и центрирует колесо, выступая в центральное отверстие
диска. На рисунке показан фрагмент колеса типа Michelin в сочетании с зажимной головкой. Данный тип,
представленный в настоящее время на рынке, включает в себя прессованный стальной диск, снабженный
кольцевой втулкой 20, в которую вставляются гайки, и расположенными на некотором расстоянии друг от
друга подшипниковыми зонами 21 и 22, которые соответственно опираются на радиальную поверхность
фланца ступицы и зажимаются к ней болтами, проходящими через втулку 20. Периметр радиальной части
поверхности 18, или зажимной головки 20, таков, что она 70 входит в зацепление с внутренней поверхностью
диска в зоне 19, слегка удаленной наружу от зоны 22, в результате чего радиальная поверхность зажимной
головки не входит в зацепление с диском ни в одной из зон зажима ступицы 21 75 и 22, и особенно не в зоне
21.
Зацепление в зоне 19 с зажимной головкой 17 осуществляется посредством вставок 23, имеющих зубчатые
зацепляющие кромки 24, предназначенные для предотвращения проскальзывания колеса. Вставки имеют
круглую форму и крепятся центральными винтами 25.
Они фактически обеспечивают трехточечную опору для фиксации колесного диска в нужном положении (85
градусов). Выступ 26 головки 17 снабжен тремя пазами 27, расположенными по центру линий, образующих
хорды окружности выступа, и по существу образующими равносторонний треугольник. В каждом из 90 пазов
скользит зажимной палец 28, имеющий острие 29, предназначенное для скольжения по внешней поверхности
выступа 20 колесного диска и для удержания его на месте. Эти скользящие пальцы 28 плотно прилегают к
боковым стенкам паза 95, но имеют зазор от нижней стенки паза из-за смещения 30 на внутренней стороне
пальца, предусмотренного между точкой зацепления 29 и внутренней точкой 31, которая 100 скользит по
нижней части паза. Кроме того, на тыльной стороне каждого пальца имеется штифт 32, входящий в паз 33
(рис.).
33 в содействующем зажимном диске 34, закрепленном на внешнем конце приводного стержня 35 105,
проходящего через полость 36 вала к задней части машины. Зажимной диск 34 крепится к валу через втулку
37, имеющую ограниченное свободное перемещение вдоль оси вала 110 и соединенную с ним штифтом 38 в
валу и спирально расширяющимся пазом 39 во втулке. Этот паз (рис. 35) имеет прямые концы, задняя часть
которого открыта. Штифт 38 проходит через стержень 35 115, через паз и в прямые пазы головки 17. Диск 34
не только прилегает к выступу 40 этой втулки, но и фиксируется на нем с помощью ключа 41, а также
удерживается в зафиксированном положении гайкой 42. В свою очередь, втулка 120 крепится к валу спереди
шайбой 43, которая прижимается к концу втулки и гайке 42 с помощью гаек 44. Втулка 37 имеет скользящее
соединение с зажимной головкой 125 17. Пружина 46 упирается в шайбу своим задним концом, а другим
концом — в головку фланца 14 на валу 10, обычно прижимая втулку 37 и зажимая диск 34 наружу.
К противоположному концу вала 35 соединен пневматический цилиндр 47, предназначенный для приведения
в действие с целью втягивания вала 35 внутрь.
Диаметр диска 34 меньше диаметра центрального отверстия колеса. Следовательно, колесо может свободно
надеваться на него, на выступ 2, и входить в зацепление с центрирующими вставками 24 головок 17. Когда
диск 84 выдвинут, как показано на рисунке, точки 29 зажимных пальцев 28 находятся внутри окружности
выступа 26, как показано на рис. 7, поэтому помех от них нет. Однако, когда вал 3.5 отводится назад под
действием воздуха, поступающего в цилиндр 47, втулка 37 вращается за счет перемещения штифта 38 в
спиральном пазу 39 во втулке, в свою очередь вращая зажимной диск 34 и за счет пазов 33 в диске 35,
охватывающих штифты 32, перемещая пальцы 28 наружу, чтобы переместить их точки зацепления 29 над
верхней частью втулки 20 в положения, позволяющие закрепить втулку на головке 17.
Дальнейшее перемещение вала 35 по мере увеличения давления -0,25 в 47 до максимума приводит к тому,
что внутренняя поверхность диска 34 соприкасается с тыльной стороной пальцев 28 и прочно зажимает точки
29 пальцев на выступе, а через выступ зажимает корпус диска к центрирующим вставкам 24 зажимной головки
17. В таком положении диск не может скользить, точно центрируется и удерживается на месте. В момент
сброса давления воздуха в цилиндре 47 спиральная пружина 46 выталкивает втулку 37 и вал 35 наружу,
приводя в обратное движение втулку 37 и диск 34, сначала снимая общее давление диска 34 на выступ 20, а
затем отводя кончики 29 пальцев 28 от поверхности выступа 20.
Затем колесо можно немедленно снять и установить на его место другое. Благодаря соответствующему
выбору адаптеров 15 и 16, а также соответствующей форме зажимной головки 45i 17 и, возможно, острий 29
пальцев или их эквивалента, колесо любого размера и типа может быть аналогичным образом зафиксировано
в положении, пригодном для обработки на этом станке.
Пневматический цилиндр 47, приводящий в действие шток 35, концентрично закреплен с ним на заднем конце
48 вала 10. Опора осуществляется с помощью адаптера 50, ввинчиваемого непосредственно в конец вала 10
и центрирующего основание 51 цилиндра. Адаптер может состоять или не состоять из элемента сальниковой
коробки цилиндра. Шток 35 соединен непосредственно со штоком поршня 52 -60 поршня 53 этого цилиндра.
Весь такой баллон со сжатым воздухом относится к типу, обычно используемому в пневматических муфтах в
различных классах машин, например, в токарных станках.
Способ управления цилиндром сочетается с общими средствами управления и синхронизации машины и
будет описан далее. 70 Индексный механизм «I», с помощью которого колесо, зафиксированное в таком
положении, перемещается из одного положения в другое, представляет собой вал 10, вокруг которого
центрирован зажимной механизм, и ту 75-ю механическую цепь, которая связана с задним концом этого вала.
Вал 10 установлен в раме 11 на двух подшипниках 54 и 55, причем первый из них упирается в передний
фланец 14, а второй — в задний фланец 56 того же вала. К этому заднему фланцу 56 прикреплен
индексированный диск 57.
На краю этого диска имеется ряд конических пазов 58 (см. рис. 12) 85, число и положение которых
соответствуют числу и положению заклепок, которые необходимо установить в колесо. Диск съемно
прикручен болтами к фланцу 56, благодаря чему на него можно устанавливать диски с другим количеством
пазов 90 и другими положениями, подходящими для колес разных марок и размеров... Корпус механизма,
частью которого является индексированный диск, показан, в частности, на рис. 12, 95 и 13. Свободно
колеблющийся вокруг выступающего конца вала 10 59 в задней части диска 57 находится подвесной рычаг 60,
на нижнем конце которого, непосредственно за периметром диска 57, закреплена собачка 61 в основании
колоколообразного кривошипа, шарнирно соединенного с ним. Одна из сторон этой защелки простирается
вбок вдоль края диска 58, ее конец загнут внутрь и имеет боковые стенки, сужающиеся и дополняющие
сужающиеся боковые стенки пазов 58 диска a57. Этот рычаг фиксируется в заданном положении внутри пазов
с помощью спиральной пружины 62, зацепленной только за корпус рычага 60.
Дно 110 пазов 58 плоское, и конец собачки 61 также плоский, но не доходит до дна паза. Таким образом,
благодаря тому, что скошенный конец был обрезан, или благодаря тому, что его ширина была сделана
достаточно большой, чтобы предотвратить его достижение дна, обеспечивается идеальное выравнивание
диска в заданном положении, определяемом зацеплением собачки в пазу.
Кроме того, плоский внутренний конец собачки 120 может свободно скользить по плоскому внешнему краю
диска 57 между пазами при перемещении от паза к пазу.
Внешний рычаг собачки (6l) выступает за рычаг (0) и соединен там посредством регулируемого стержня или
звена 63 с качающимся рычагом (04) на выступающем внешнем конце (вала 12 механизма переключения 8).
Этот рычаг (64) приводится в движение вторым звеном 65, соединенным с 130 61. Когда при обратном
движении собачки 61 звено 63 движется назад, коническая передняя поверхность кулачка 86 входит в
зацепление с роликом 85, и колебательный рычаг 83 отводит собачку 72 от индексированного диска 57 p 70.
Таким образом, диск, благодаря регрессивному движению звена 63, освобождается от храпового механизма
61 и удерживающей собачки 72, но не освобождается от сопротивляющей собачки 73.
Трещотка 61 возвращается в исходное положение до тех пор, пока не войдет в зацепление с 75 в следующем
пазу сзади, после чего толкатель 85 переходит с конической поверхности кулачка 86 на его цилиндрическую
поверхность, благодаря чему собачка 72 удерживается в отведенном положении. Таким образом, когда звено
63 начинает движение назад, зацепленная трещотка 61 перемещает диск по часовой стрелке мимо
индексированного положения, ранее зафиксированного собачкой 72, преодолевая сопротивление собачки 73,
которая выходит из паза, в котором она была зацеплена. При продолжении обратного движения звена 63
ролик 85 отходит от цилиндрической поверхности кулачка 86 и резко перемещается вниз по конической
поверхности, освобождая собачку 72, которая опирается своим прямым концом -.0 на край диска между
индексированными пазами 58. Затем, сразу после завершения обратного движения звена 63, собачка 72
входит в следующий индексированный паз 58 и под действием спиральной пружины 80, когда передний край
паза P-95 достигает заднего края собачки, резко и с силой выдвигается в индексированный паз, эффективно
выравнивая и позиционируя индексированный диск 57 и, следовательно, колесо, на которое воздействует
собачка, в его новом положении.
Регулируя пластины 76 и 79 на поверхности рамы 11, а также регулируя длину звена 63 и шарнирное
соединение этого звена и звена 65 с рычагом 64, каждый из храповых механизмов и собачек 61, 72 и 73 может
быть легко отрегулирован на различное количество делений и различное расстояние, в зависимости от
требований к различным размерам и типам колес 4r10.
Прокалывающий механизм P выполнен слева от колеса, установленного и обозначенного соответствующим
образом. Он установлен на раме, состоящей из передней и задней отливок опор 87 и 88, поперечно
расположенной в которой находится приводная часть механизма, а продольно расположенной в ней —
штампы для пробивки механизма. Штампы включают в себя внутреннюю головку штампа 89 с отверстием 90 и
внешнюю головку штампа 91. Женская деталь крепится на выступающем вперед конце 92 крючкообразного
предплечья 93 руки 94, скользяще установленного продольно в направляющих 95 в верхних частях
расположенных на расстоянии друг от друга опор 87 и 88. Эта рука имеет внушительные и прочные размеры,
достаточные для того, чтобы выдержать нагрузку при пирсинге. Штамп 91 представляет собой съемный
возвратно-поступательный ползун или крестовину 66, установленную в вертикально расположенных
подшипниках (67) относительно приводного вала 68. Этот ползунок 66 перемещается
возвратно-поступательно с помощью кулачка 69, имеющего преимущественно форму сердца и
характеризующегося 1) равномерной осевой шириной.
Такая конструкция типа «а-камешка» находится в постоянном рабочем контакте со своими противоположными
гранями с помощью штифтов 70, расположенных на расстоянии, равном ширине. Паз 71 длиной, равной ходу
кулачка плюс диаметр вала 68, обеспечивает свободное перемещение вспомогательного элемента 66 вокруг
вала, который его пронизывает.
При таком возвратно-поступательном движении ползунок 66, посредством механизмов 65, 64, 63, 61, будет
поочередно перемещать диск 57 на одну позицию за раз, при условии, что ход соответствующим образом
отрегулирован путем выбора размера кулачка 69 и выбора шарнирного соединения звеньев 63 и 65 с рычагом
64.
На задней поверхности рамы 11, имеющей большую площадь, как это хорошо видно на рис. 12, установлены
два фиксатора 72 и 73, прикрепляющиеся к храповому механизму 61. Последний элемент 73 представляет
собой всего лишь фиксатор, оказывающий сопротивление, а не надежно удерживающий колесо против
движения храпового механизма 61, но оказывающий сопротивление такому движению в определенной
степени, благодаря чему, когда плоский конец храпового механизма 61 при его обратном движении
втягивается пружиной 62 в зацепление с [периферией диска 57], фрикционное зацепление может не вызывать
обратного движения диска.
С этой целью собачка 73 выполнена в виде ролика, установленного на оси 74 в верхнем конце скользящего
штифта 75 прямоугольного сечения, закрепленного в опорной пластине 76, прикрепленной болтами к раме 11,
и прижатого к краю диска с помощью спиральной пружины 77. Края пазов 58 слегка скошены для лучшего
совмещения с круглой поверхностью собачки 73.
Однако другой вспомогательный фиксатор 72 имеет выступающий конец, подобный храповому механизму 61,
дополняющему пазы 58, но не достигающий их дна, благодаря чему достигается такое же эффективное и
точное выравнивание. Эта собачка закреплена на штифте 78, установленном в опорной пластине 79, и
прижимается к диску спиральной пружиной 80. Но помимо этого смещения, собачка приводится в действие
механически. На задней поверхности опорной пластины 79 выполнен паз 81, через который выступает штифт
82 с задней поверхности шпильки 78. Штифт входит в раздвоенный конец рычага 83, шарнирно закрепленного
между его концами 84 на опорной пластине 79, и снабжен на противоположном конце кулачковым роликом 85.
Этот кулачковый ролик 85 находится на пути движения регулируемого осевого кулачка 86, установленного на
звене 63, которое приводит в действие храповой механизм J-253,132:5, установленный или зажатый в
переднем конце возвратно-поступательного рычага 96, расположенного в пазу 97 в корпусе рычага 94. Обе
направляющие снимаются путем снятия верхних частей подшипников 95.
Рычаг 94 имеет практически одинаковую ширину и плотно входит в подшипники по всей своей длине. Паз 97
имеет не одинаковую ширину, а меньшую ширину в передней части, чем в промежуточной, при этом, в то
время как рычаг 96 плотно удерживается в подшипниках, образованных стенками переднего конца паза 97,
его задний конец и приводной механизм могут свободно перемещаться в расширенной промежуточной части
паза, как показано зазором на рис. 9. Механизмы привода рычагов 96 и 94 прокалывающего устройства
наглядно показаны на рис. 8 и 9.
Обращаясь, в частности, к рис. 8%, можно увидеть, что он включает в себя рычаг, состоящий из плеч 98 и 99,
взаимодействующих с плечами 94 и 96 соответственно и соединенных между собой шарнирным соединением
100a.
Эти защелки раздвигаются вниз, разделяя пуансон 91 и матрицу 89, и смыкаются вверх, соединяя их. Привод
осуществляется с помощью вертикально-возвратно-поступательного рычага 100.
Обращаясь к продольному центральному разрезу, показанному на рис. Fi_. 8. Видно, что внутри паза 97 рычаг
94 снабжен регулируемым блоком 101, имеющим выпуклую головку 102, образующим подшипник с вогнутым
посадочным местом 103, сформированным на конце взаимодействующего шарнирного звена 98. Блок 101
установлен скользящим способом 104 в задней части паза 97, его задняя часть расположена под
вертикальным углом и входит в зацепление с коническим регулировочным клином 10,5, который регулируется
по вертикали с помощью шпильки 106, ввинченной в корпус рычага 94, и удерживается установочным винтом
106' в выступе 106b. Путем регулировки блока 105 можно отрегулировать расстояние между пуансоном 91 и
его матрицей 89. На заднем конце рычага 96 также имеется выпуклая головка 107, аналогичная головке 102 и,
подобно головке 102, сопрягающаяся с вогнутой опорной поверхностью 108 в сопрягаемом рычаге 99. Каждый
рычаг в верхней части имеет фланцевое соединение с пластиной 1.09, привинченной к нему с каждой
стороны, и фиксируется в выровненном положении выступающим внутрь выступом 110 в нижней части и
расположенным над подшипниками рычага 102-103, 107-108 в их верхних концах.
Штифты 111 проходят аксиально через шарнирные подшипники внутри выпуклых головок 102-107 и, проходя
через перекрывающиеся концы пластин 109, скрепляют шарнирные подшипники между собой. Таким образом,
рычаги 98-99 и рычаги пробивного механизма 94-96 снабжены подшипниками большой площади
непосредственно между элементами для выдерживания высокого давления при пробивке, а пластины 109 и
штифты 111 служат средством для отвода рычагов 94-96 после операции пробивки.
Шарнирное соединение 100 дюймов между рычагами (98-99) и рулевая тяга 100 имеют своеобразную
конструкцию. Противоположные половины 112-113 рычагов снабжены выпуклыми концами, совпадающими с
концом 114 всей вогнутой части шатуна 100. Выпуклость 7e этих половинных концов рычагов шарнира
распространяется на большую часть окружности равномерного диаметра. Оставшиеся половины 115-116
(плеч 98-99) укорочены до диаметра выпуклого конца 8C, а в нижней части укороченной части они имеют
выпуклую форму, соответствующую выпуклой половине противоположного плеча, как подробно показано на
рис. 9 и 8а. На противоположных сторонах рулевой тяги 100 расположены пластины 117, аналогичные
пластинам 109 рычагов 98 и 99, выровненные нижними выступами 118, вставленными в корпус рулевой тяги
100, прикрепленными болтами к пластинам, как показано на фиг. 8 и 9, и перекрывающие шарнирное
соединение 100a. Штифт 118 проходит аксиально через этот шарнирный узел внутри корпусов выпуклых
половин 112, 113 рычагов 98-99 и через концы пластин 117.
Таким образом, как и в случае с рычагами и пробивными рычагами, здесь шатун и рычаги шарнира снабжены
в поворотном шарнире поверхностями деталей, непосредственно контактирующими с подшипниками большой
площади, через которые передаются пробивные давления, и средством размыкания шарнира, включающим
штифт и противоположные пластины 117, соединенные совместно со всеми деталями. Шатун 100 вращается
практически вертикально с помощью кулачков 119, 120, вращаемых приводным валом 121. Кулачок 119
входит в зацепление с центральным роликом толкателя 122, установленным непосредственно в 11 (нижний
раздвоенный конец 12:3 верхней части или головки рулевой тяги 100). Имеется два кулачка 120, по одному на
каждой боковой стороне рулевой тяги 100, и каждый из них входит в зацепление с роликом толкателя кулачка
124 j), вращающимся на соответствующем нижнем выступе d125 от соответствующей вилки 123 рулевой тяги
100. Эти удлинители имеют U-образную форму, при этом рычаги U-образной формы прикреплены болтами к
боковым сторонам вилки 123, как показано на фиг. 8 и 9, а кулачковый толкатель 124 крепится к изгибу
U-образной формы. Конструкция такова, что U-образный удлинитель охватывает вал 121 и имеет
достаточные размеры, чтобы позволить шатуну перемещаться вверх и вниз вокруг вала без помех.
Шатун опирается на верхний и нижний подшипники скольжения 126i и 127 соответственно, сформированные
на внутренних сторонах боковых элементов рамы 87 и 88 (рис.
9), совместно посредством роликов 128, установленных на боковых выступах штифта 129, на котором
установлен кулачковый ролик 122, и аксиально расположенных нижних кулачковых роликов 124. Нижняя
направляющая 127 практически вертикально расположена, а ось кулачка и направляющих роликов 124
постоянно находится в практически вертикальном положении относительно оси неподвижного приводного
вала 121. Оси направляющих роликов 128 и шарнирного соединения 100 также находятся в таком положении,
когда рычаг сломан, а матрица 89 и пуансон 91 разделены, как показано на рис. 8. Однако верхние
направляющие 126 существенно наклонены вправо, как это четко показано на рис. 8, в результате чего при
перемещении шатунного механизма 100 вверх, шатунный механизм полностью перемещается вправо вокруг
оси кулачка и направляющих роликов 124, таким образом, перемещая вправо не только шарнирное
соединение 100°, но и матрицу 89, и пуансон 91. Функция этого вскоре станет очевидной. - Шарнир Питмана
100 перемещается вверх за счет зацепления кулачка 119 с центральным толкателем 122.
Этот кулачок снабжен резко поднимающейся поверхностью 130, через которую рулевая тяга 100 быстро
поднимается на определенное расстояние. «Это расстояние приблизительно равно тому, которое в
результате комбинированного движения шарнира вправо, вызванного наклоном направляющей 126 и
совпадающим и пропорциональным движением замыкания рычага 9S, 99, приведет к тому, что пуансон 9-1
окажется в существенном контакте с ободом 131 колеса, над которым ведется работа». Затем эти детали
занимают положения, показанные на рисунке.
8а. Направляющие ролики 128 достигли верхних концов направляющих 126.
В верхней части направляющие раздвинуты, как показано на подробном рисунке 8. Таким образом, когда
матрица 89 и пуансон 91 одновременно работают над колесом, стержень свободно перемещается на
шарнирном соединении 100a и кулачковом и направляющем роликах 124, оси которых лежат на линии,
определяемой зацеплением пуансона 91 и матрицы 89 с колесом, и, следовательно, корпус колеса не
подвергается никаким осевым нагрузкам или деформациям, возникающим в результате операции пробивки.
Сила удара пуансона -91 и ответная сила удара матрицы 89 противоположны друг другу и полностью
поглощаются в результате прямой реакции через пробитые ободок 13I и фланец -60Q 132. Приводной
механизм также не испытывает перенапряжения, поскольку направляющие ролики 128 свободно
перемещаются в увеличенном объеме.
верхний конец giu'idewkvays 126. В момент удара штамповочного штампа 65 91 о внешнюю поверхность обода
131 штамп 89 не полностью соприкасается с фланцем 132, как это ясно видно на рис. 8%, имеется зазор в
доли дюйма. Это компенсирует не только небольшую неточность размеров, но и позволяет пуансону 91
(модель 70) плотно войти в контакт и, благодаря этому контакту, перемещать направляющие ролики 128,
когда матрица 89 входит в зацепление с фланцем 132.
Пробивной кулачок 119, непосредственно примыкающий к резкой поверхности 130, посредством которой
пробивной механизм приводится в это положение, снабжен плавно поднимающейся поверхностью 133, с
помощью которой создаются давления для пробивки. Эта поверхность имеет такую форму, которая снижает
скорость относительного движения пуансона и матрицы и позволяет создавать очень мощное давление,
необходимое для фактического пробития металла. «Этот кулачковый механизм t.85, поверхность 133,
обеспечивает окончательное движение переключателей 98 и 99 вверх, приводя их в закрытое положение».
В ходе этого движения отсутствует направляющий или натяжной контакт роликов кулачка 128 с верхними
концами направляющих. '90 122. В конце такого движения пуансон 91, проходя через конические горловины
134, производит зенковку внешнего конца пробитого отверстия, корпус которого, как видно из формы
передней части пуансона 91, имеет цилиндрическую форму, в то время как горловина имеет коническую
форму. Непосредственно примыкает: прокалывающая поверхность 133 кулачка 119, следующая за
разгрузочной поверхностью 135. Эта поверхность, хотя и не влияет на кулачковый толкатель во время отвода
пуансона и матрицы, тем не менее, имеет такую форму, которая позволяет свободно отводить ее с помощью
отводящего кулачка 120.
- Выдвижные механизмы 120, как правило, имеют форму щита, ось которого расположена вблизи верхней
части щита. Они расположены под таким углом на валу 121 относительно кулачка 119, что после завершения
операции пробивки кулачки 120 входят в зацепление с толкателями и направляющими кулачков 124, при этом
происходит отвод отступающей поверхности 136 и отвод пуансона 100, и, пройдя через него, разрываются
рычаги 98 и 99, установленные пробивным кулачком 119, отводя матрицу 89 и пуансон 91 от поверхности. Это
легко прослеживается на рис. 8а.
Достигнув крайнего положения, отступил.
В этом положении толкатели 124 перемещаются на расширенную круглую поверхность 137 кулачков 120, 120,
по которой эти толкатели движутся во время остальных операций машины в целом и до тех пор, пока не
настанет время выполнить следующую операцию прокола: В это время толкатели 125 достигают обратной
поверхности 138 кулачков, которые резко опускаются к ступице кулачка, практически симметричной
относительно поверхности 136 и дополняющей резко воздействующую поверхность 130, 8 253,132
прокалывающего кулачка 119, который в этот момент входит в зацепление с верхним толкателем 122.
Металл, пробитый через ободок в процессе пробивки, вдавливается во внутреннее полость 139 матрицы 89.
Внутри матрицы, вблизи устья, имеется узкое горло 140, которое в определенной степени ограничивает
свободное прохождение пунехингов через полость матрицы. В результате совместного образования
наложения одного слоя металла на край другого, вследствие пробивной операции штампа 15 91 и его
ограничения 140 в этом проходе 139, штампы проходят через отверстие, слипаясь друг с другом в виде
стержней.
В продолжение полого элемента 139, мы представляем полую фланцевую втулку 141 в задней части рычага
92. Наискосок от конца отверстия 142 в этой втулке мы располагаем штифт 143 таким образом, чтобы
стержнеобразный ряд выступов зацеплялся при выходе из конца втулки, и выступы раздвигались.
Они попадают в напорный трубопровод 144, соединенный с втулкой 141 корпусом 145, и выводятся по
трубопроводу 144 в некоторую точку под машиной.
:30 Пуансон 91 и матрица 89 взаимозаменяемо установлены в рычагах 92-96 соответственно, благодаря чему
любой из них или оба могут быть свободно сняты и заменены для ремонта и переточки, а также для замены
инструментов разных размеров для выполнения пробивок различного диаметра и работы с колесами разных
размеров.
Просто изменяя относительную длину пуансонов 91 и матриц 89, можно изменить положение радиального
зазора между ними в конструкции колеса, что облегчает работу пробивного механизма, предназначенного для
обработки колеса соответствующего диаметра.
Далее по порядку, против часовой стрелки, по периметру колеса, расположен механизм «F» для подачи
заклепок в пробитые отверстия.
Вращающиеся колеса перемещаются с помощью индексирующего механизма "I", описанного ранее, против
часовой стрелки, если смотреть спереди машины, отсюда и расположение описанной серии механизмов
против часовой стрелки. Этот механизм подачи 55i "F" включает в себя коробчатый контейнер 146,
содержащий запас заклепок, подающий желоб 147, посредством которого длинная серия заклепок в
вертикальном положении перемещается из контейнера в определенное положение подачи с одной стороны
обрабатываемого колеса, механизм выравнивания, обозначенный в целом цифрой 148, посредством которого
заклепки в оболочке постепенно выравниваются и выгружаются в подающий желоб 147, и устройство захвата
и установки, обозначенное в целом цифрой 149, функция которого заключается в захвате заклепки из
определенного положения подачи в конце желоба 147 и установке ее в проделанное отверстие в ободе
колеса.
Резервуар 146 представляет собой коробчатую конструкцию, установленную на пьедестале 150 на плоскости
верхней грани «B» основания станка горизонтально позади пробивного механизма «P» и слева от зажимного и
индексирующего механизмов «C» и «I». В общем случае, она расположена на горизонтальной линии, а её
канавка наклонена к плоскости крепления эксплуатируемого колеса. К нему крепится желоб 147, а также
механизм выравнивания 148, и вся конструкция регулируется по вертикали с помощью вертикального
регулируемого зажима 151, посредством которого она опирается на пьедестал 152.
Устройство для выравнивания включает в себя качающийся желобчатый выступ -153, установленный в
переднем торце коробки 146 на поперечной оси 154 и выступающий вдоль корпуса коробки, качающийся в
вертикальной плоскости под углом, который направляет его желобчатый верхний край вниз в массу заклепок
внутри резервуара 146 вблизи его дна, а затем вверх до тех пор, пока желобчатый верхний край не окажется
практически в прямолинейном положении относительно проецируемой линии.
канал 147, с которым напрямую взаимодействует его поворотный передний конец. Желоб 147 и
колебательное продолжение 153 имеют одинаковую форму, представляя собой корпус шириной, достаточной
для размещения стержней заклепок, но не допускающий их головок ни в одной точке длины элементов, в
результате чего заклепки, застрявшие в желобе 153 при его движении вверх к массе в резервуаре 146, если
они находятся в вертикальном положении, падают своими стержнями в желоб. Если они не стоят
вертикально, то располагаются под углом к верхней части желоба, поддерживаемые головками, торцами или
боками в различных положениях.
В непосредственной близости от внешнего конца выступа 153 относительно осей вращения 154 находится
неподвижная заслонка 155, закрепленная на корпусе резервуара 146 и выступающая через желоб к верхнему
краю через прорезь 156 в передней части желоба. Верхний конец этих ворот 155 заострен и расположен на
линии, которую занимает верхний край удлинителя желоба 153, когда он находится в крайнем верхнем
положении. Также к резервуару 146 прикреплен взаимодействующий затвор 157 в виде вертикальной
пластины, несущей съемный ползунок 158 в 253,132 253,132, дно которого представляет собой паз 159,
имеющий форму, соответствующую форме вертикальной заклепки и немного превышающую размеры
заклепки. Дно этого паза закрывается верхним краем затворной детали 155 и завершает контур вертикально
установленной заклепки. Через эти ворота может пройти только поднятая заклепка. Все заклепки в
удлинителе желоба 153 скользят вниз под действием силы тяжести, когда желоб находится в поднятом
положении, а те заклепки, которые расположены непосредственно рядом с воротами и также находятся в
вертикальном положении, проходят сквозь ворота, когда удлинитель желоба останавливается в своем
движении вверх.
Те, которые не выпрямились, лежат более или менее поперек или опрокидываются к воротам при
последующем движении желоба вниз.
Их отталкивает от ворот и выталкивает из желоба расширяющийся вниз элемент ворот 155.
Заклепки, проходящие через затвор 155, 157, свободно скользят с переднего конца удлинения желоба 153 в
желоб 147, где они располагаются последовательно, притягиваясь под действием силы тяжести к конечному
положению подачи 160. Данное устройство подачи на конце лотка представляет собой запорное устройство
161, закрывающее конец желоба 147. Верхняя часть желоба здесь отклонена под углом к корпусу практически
относительно горизонтальной плоскости. Его боковые стенки тонкие, как показано на рис. 18, окружающие
Соседние файлы в папке патенты