Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Учебное пособие по выполнению курсового проекта по дисциплине Промышленная база судостроения и судоремонта «Проектирование судокорпусного цеха»
.pdf
Цикл изготовления на поточных и поточно-механизированных ли-
позиcпозпозии
NnTNNPЦ /
ипозиик
nNPЦ 1
.
и
Ц
икЦ.
и
P
поз
N
и
n
нпза гсмпcpпозии
KKKmNAP
..
/
нпзагпcpпоздобии
KKmNФAP
...
/
годиA.
cиигоди
nnAA
.; и
A
добФ.
добФ.
псрm.
поз
N
ннпза гпср
и
и
н
поз
PKKm
A
P
Ц
N
..
ннпза гпсрдоб
годи
поз
PKKmФ
A
N
...
.
ниях отдельных изделий и комплектов изделий на одно судно подсчитывается по выражениям:
;
;
где:
и
– циклы изделия и комплекта изделий соответствен-
но;
– расчетный ритм выпуска изделий, дни, (часы);
– количество позиций в поточной линии, шт.;
– количество одинаковых изделий в комплекте, шт.;
Ритм изготовления изделий на рабочем месте или позиции линии
может быть подсчитан по выражениям, ч:
;
где:
– годовая трудоемкость изготовления комплексных изделий;
– трудоемкость изготовления изделия, чел.ч;
– действительный годовой фонд рабочих мест, позиций;
4140ч;
=
– среднее количество одновременно работающих производст-
венных рабочих на одном месте, позиции, чел;
– количество позиций, рабочих мест;
Количество позиций в поточной линии или одинаковых рабочих
мест без линии (позволяющих одновременно загружать большое число
производственных рабочих мест) можно приближенно подсчитать по выражениям. шт:
;
.
Количество позиций в одновременно работающих на них рабочих
для механизированных поточных линий укрупнено считать нельзя, если
ряд ее позиций насыщены операциями, нормируемыми машинным временем. В этом случае необходимо проводить техническое нормирование
22
операций изготовления изделия на линии и, с учетом годового выпуска
нпза гродоб
опцгод
роб
KKmФ
КA
N
...
.
.
робN.
оп
K
добФ.
.. ро
т
изделий, производить их
технологическое размещение на оптимальном количестве позиций
с расчетом трудоемкости и количества одновременно работающих рабочих на каждой позиции.
4. Проектирование корпуснозаготовительного цеха (участка).
Расчетная программа в физических единицах и трудоемкости работ.
Корпуснозагтовительный цех предназначен для обработки металла, изготовления деталей из листового и профильного проката и их передаче в скомплектованном виде в сборочно-сварочный цех (участок). Схема технологических потоков изготовления деталей изображена на рис. 4.1.
Все корпусные детали, выпускаемые цехом на судно и на годовую
программу судостроения, распределяются на типовые классы и группы по
ОСТ 5.9091-72 в зависимости от их конструктивных и технологических
особенностей и вида технологического оборудования, необходимого для
их обработки.
Годовая трудоемкость изготовления корпусных деталей распределяется по участкам, поточным линиям и технологическим операциям с
учетом их удельного значения в общем объеме работ и приведена в табл.
4.2.
Расчет количества технологического оборудования, рабочих мест
и рабочих.
Расчетные количества единиц оборудования и рабочих мест оп-
ределяются отдельно для всех технологических операций каждой линии
цеха по выражению:
,
– расчетное количество оборудования или рабочих мест, ед;
– удельное значение каждой операции в годовой трудоемкости
работ цеха принимается по данным табл. 4, 7;
– действительный годовой фонд времени оборудования и ра-
бочих мест, ч, принимается по данным табл. 4.1.
- количество одновременно работающих в бригаде на обору-
довании или рабочем месте принимается по данным приложения П.1.
Пример расчета оборудования приведен в приложениях 1,4.
23
Таблица 4.1
Оборудование
Кол-во
смен
Номинальный
фонд времени
нобФ.
, ч
Действительный
расчетный фонд
времени
добФ.
, ч
Электросварочное
и газорезательное
1
2 070
2 010
2
4 140
3 935
3
6 210
5 775
Металлорежущее
и заготовительное
1
2 070
2 030
2
4 140
7 015
Уникальное и
прессовое
2
4 140
3 890
3
6 210
5 590
Рабочие места
1
2 070
2 070
2
4 140
4 140
Участки, линии, операции
Годовой выпуск стали, [т]
До 3000
Более 3000
Более
5000
%
%
% 1 2
3
4
1. Участок предварительной обработки металла.
Правка сортового металла
3
3
3
Правка листового металла
6
6
6
Очистка, грунтовка, сушка
-
-
6
Всего:
9
9
15
2. Линия тепловой резки деталей из листового проката.
Разметка, маркировка
5
5
5
Резка машинная
4
14
14
Резка ручная
12
8
8
Правка в вальцах
-
-
2
Гибка в вальцах
-
-
2
Гибка на прессах
-
-
7
Правка, штамповка, сверление
3
3
2
Всего:
24
30
40
3. Линия механической резки деталей из листового проката
Разметка, маркировка
6
5
5
Резка на гильотинах
12
9
9
Резка на ножницах, прессах
8
5
4
Действительный (расчетный) годовой фонд времени
работы оборудования и рабочих мест
Таблица 4.2.
Удельное значение трудоемкости обработки металла и изго-
товления деталей по участкам, поточным линиям и операциям кор-
пуснозаготовительного (корпусообрабатывающего) цеха (участка).
24
Правка в вальцах
-
-
2
Гибка в вальцах
-
-
2
Гибка на станках
-
-
4
Вырубка, выколка
2
2
4
Правка, штамповка, сверление
4
2
2
Всего:
32
23
30
4. Линия изготовления деталей из профильного проката.
Наметка, маркировка
3
2
2
Рубка и вырезка
4
7
7
Гибка 3 4
4
Правка 3 2
2
Всего:
13
15
15 1 2
3
4
5. Участок гибочных работ
Гибка в вальцах
3
4
-
Гибка на прессах
10
11
-
Гибка на станках
6
5
-
Правка, штамповка
3
2
-
Всего:
22
22
-
Итого трудоемкость цеха:
100
100
100
Действительный (расчетный) годовой фонд времени рабочих
Продолжительность рабочей недели
Номинальный годовой
фонд времени Фр.н., [ч]
Действительный
годовой фонд
времени Фр.д., [ч]
41
2070
1860
36
1830
1610
.....
/
нпза гдропцгодpp
ККФКAm
дрФ.
пр
Годовой вы-
пуск стали, т.
600
1 200
1 800
2 700
4 000
6 000
10 000
Количество производственных рабочих рассчитывается по операциям или специальностям цеха (участка) по формуле, чел:
,
где:
– действительный годовой фонд времени рабочего, [ч] (прини-
мается по данным табл.4.3);
Годовые выпуски продукции на
одного списочного рабочего корпусных цехов(
Таблица 4.3.
)
т/чел.
Таблица 4.4.
25
Годовой выпуск продукции на одного
списочного
рабочего,
т/чел
9
11
13
15
17
20
24
Для курсового проекта необходимо рассчитать количество крано-
uдобкоццгодкр
КФgtnВN
..
/
gB
цго д/.
ц
n
ко
t
добФ.
u
K
вого оборудования, для чего рекомендуется использовать унифицированные размеры пролетов и грузоподъемности кранового оборудования корпусообрабатывающих, сборочно-сварочных и стапельных цехов (участков) приведенные в табл.4.6
Грузоподъемность кранов принимают по массе наиболее тяжелых
изделий в весовой группе или в цехе (кроме одиночных грузов, обрабатываемых спаренными кранами), ориентируясь на сведения приведенные в
таблице табл.4.5.
В курсовом проекте рекомендуется принимать не менее 1 крана на
60 м длины цеха.
Количество кранового оборудования уточняется при разработке
технологической планировки цеха.
Необходимое количество кранов принимают в цехе приближенно
по формуле
Nкр=Вгод.ц.·nц·tко/g ·Роб.д. ·Кu
Где g – средняя масса единицы груза, т;
груза, ед.;
Значения величин, входящих в эту формулы приведены в табл.4.5.
– среднее количество перемещаемых в цехе грузов, ед.;
– среднее количество циклов (крановых операций) на единицу
– продолжительность цикла крановой операции, ч;
– действительный годовой фонд времени крана = 4 015ч.;
– коэффициент использования крана по времени.
26
Таблица 4.5.
Группы грузов
Масса ед. груза, т
Кол-во циклов на
ед. груза, ед.
Продолжительность
цикла, ч
Коэффициент ис-
пользования кра-
на по времени
При обра-
ботке груза
При уста-
новке и
монтаже
Всего
Обрабатывающий цех
Детали в пачках,
контейнерах
0,2…0,6
- - -
-
0,75…0
,85
Заказные листы (в
среднем по цеху)
0,4…1,2
3…5
0,14
-
0,14
Пачки листов,
контейнеры
1,0…5,0
- - -
-
Сборочно-сварочный цех
Узлы, детали
До 1
-
0,14
0,3
0,45
0,7…
0,8
Секции (в среднем
по цеху)
До 5
2…4
0,15
0,3
0,45
Секции
Более 5
до 15
-
0,17
1,2
1,37
Секции
Более 15
до 30
-
0,18
1,8
1,98
Стапельный (блочный) цех
Узлы, секции
До 5
0,15
0,3
0,45
0,65…
0,75
Объемные секции
(в среднем по це-
ху)
Более 5
до 15
1,3
0,17
1,2
1,37
Блоки секций
Более 15
до 30
-
0,18
1,8
1,98
Ориентировочные значения величин для расчета количества
кранового оборудования в корпусных цехах.
27
Таблица 4.6
Параметры
По цехам при годовом выпуске стали, т
600-1800
1800-6000
6000-10000
Обрабаты-
вающий
Сборочно-
сварочный
стапельный
Обрабаты-
вающий
Сборочно-
сварочный
стапельный
Обрабаты-
вающий
Сборочно-
сварочный
стапельный
1
2 3 4 5 6 7 8 9 10
1. Технологическая
необходимая ширина
пролета (расчетная)
тех
B
,м
2. Унифицированная
ширина пролета,
пр
B
.,
м
18
18…24
-
18…24
24…30
24..30
24..30
24..36
24..36
3. Технологическая
необходимая высота
пролета до отметки
подкранового рельса
(расчетная)
mее
H
., [м]
4. Унифицированная
высота пролета до
отметки подкранового рельса
р
H
, [м]
8,15 8,15
-
8,15
9,65
9,65
8,15
11,45
11,45
Определяется расчетом
Определяется расчетом
28
Продолжение табл. 4.6
1
2 3 4 5 6
7 8 9
10
5. Унифицированная
высота пролета до
низа несущих конструкций перекрытия
пр
H
., м
10,8 10,8 - 10,8
12,6
12,6
10
,8
14,4
14,4
6. Шаг колонны,
k
t
,м
6
6…12
6…12
12
12
12
12-24
7. Грузоподъемность
кранового оборудования, т
1…
3
5…15
5…15
3…5
10…20
20..30
5..
10
20..30
30..50
8. Габаритные размеры ввозных ворот
b×h,[м]
4,8
×
5,4
4,8×
5,4 -
4,8×
5,4
5,6×
6,0
пр
B
×
р
H
4,
8×
5,
4
5,6×
6,0
пр
B
×
р
H
9. Габаритные размеры вывозных ворот, м
4,8
×
5,4
пр
B
×
р
H
- 5,6×
6,0
пр
B
×
р
H
пр
B
×
р
H
5,
6×
6,
0
пр
B
×
р
H
пр
B
×
р
H
10. Шаг колонны и
ширина пролета,
k
t
×
пр
B
, м
6×1
2
6×1
8
12×24
12×24
12×30 12×36
24
×42
29
Расчет площади цеха (участка) и его отделений.
обрцгодпр
ВS
/
.
цго дВ.
об р
Годо-
вой
вы-
пуск
стали,
тыс. т.
Съем продукции, т/м²
Отношение
вспомога-
тельной
площади к
производ-
ственной,
%
Обрабатываю-
щий цех (уча-
сток),
об р
Сборочносварочный
цех (уча-
сток),
cc.
.
600
1,6
1,1
14
1 200
2,1
1,4
15
1 800
2,4
1,7
16
2 700
2,8
1,9
17
4 000
3,3
2,1
18
6 000
3,8
2,3
9
10 000
4,5
2,5
20
Расчет производственной площади обрабатывающего участка
выполняется по удельным съемам продукции в т с 1м² производственной площади по выражению, м²:
Где
- удельный съем металла с площади цеха, т/м², принимает-
– годовой выпуск стали цехом, т;
ся по табл.4.7 где, съемы приведены для несамоходного флота. Для
самоходных судов они понижаются на 10 %.
В состав общей площади обрабатывающего цеха (участка) не
входят плаз, участок предварительной обработки стали и служебнобытовые помещения. Участок предварительной обработки стали, проектируют, с годовым выпуском стали более 5 000 т. Площадь этого
участка определяется путем масштабной планировки расположения
оборудования, с учетом технологических связей со складом стали и
корпусообрабатывающим участком.
Таблица 4.7.
Удельные годовые съемы продукции с производственной
площади корпусных цехов.
(по данным ТЭП предприятий речного флота)
Технологический план предусматривает установку оборудования цеха.
Разработка технологического плана расположения оборудования в корпусозаготовительном (корпусообрабатывающем) цехе (уча-
30
стке) и любом другом цехе представляет собой техническую задачу,
имеющую несколько вариантов компоновочной схемы плана цеха и их
последующее технико-экономическое сравнение для выбора для выбора наиболее эффективного решения.
Планировка цеха разрабатывается в следующей последовательности:
- выбирается принципиальная схема компоновки цеха (участка)
в масштабе 1:1000 или 1:500 с исходными данными: общая площадь
цеха, площадь участков, ширина и высота пролетов, шаг колонн.
На схеме компоновки устанавливаются количество и специализация пролетов, их примерная длина, кратная шагу колонн, осуществляются увязка со смежными участками, размещение поточных линий и
участков и распределения по ним технологического оборудования,
грузопотоков, средств механизации и транспортирования;
- вычерчивается схема плана цеха в масштабе 1:100 или 1:50 с
нанесением осей колонн и пролетов для размещения всего технологического оборудования, средств механизации и других элементов, занимающего площадь. Оборудование наносят в виде силуэтов «габариток» с их габаритными размерами; выделяются пожарный проезд, участок не обслуживаемый краном, намечаются площадки ввоза, вывоза и
передачи между пролетами материалов и изделий, наносят размеры
ворот;
- Размещается технологическое оборудование с учетом сле-
дующих требований:
- Оборудование, рабочие места, средства механизации и пло-
щади для складирования должны располагаться на каждом участке
или поточной линии в технологической последовательности выполнения операций с удобной транспортной передачей изделия с позиции на
позицию;
- При перемещении изделии по позициям не должно возникать
противопотоков;
- У оборудования должны быть предусмотрены зоны обслужи-
вания и площадки для хранения оснастки, заготовок, деталей или накопительные контейнеры;
- Минимальное расстояния между оборудованием, рабочими
местами, площадками хранения и элементами промздания принимают
согласно приложениям:
- от рабочей стороны оборудования до колонн – 0,8…1,2
- между смежным оборудованием – 1…1,2
31
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]