Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технология сварки плавлением. Часть II. Учебное пособие
.pdf
11. ТЕХНОЛОГИЯ НАПЛАВКИ СЛОЕВ
С ОСОБЫМИ СВОЙСТВАМИ
Сущность наплавки состоит в нанесении сваркой плавлением на
поверхность детали слоя металла, обладающего требуемым комплексом
свойств. Непременным условием наплавки является получение надежного сплавления наносимого слоя с основным металлом и отсутствие
или в отдельных случаях наличие минимального количества пор и трещин. Наплавку применяют как при изготовлении новых, так и при
становлении изношенных деталей. В первом случае технический и экономический эффект достигается в результате получения биметаллических изделий с оптимальным сочетанием свойств металлов наплавленного и основного. Примером таких изделий могут служить сосуды
атомных энергетических установок, валки прокатных станов, детали
штампов, конусы и чаши загрузочных устройств доменных печей, клапаны двигателей внутреннего сгорания и т. п. Наплавка в ремонтном
деле эффективна благодаря тому, что восстановленная деталь часто в
несколько раз дешевле новой детали и при правильно выбранной технологии восстановления не уступает ей по работоспособности. Путем
наплавки получают изделия с износостойкими, кислотоупорными, жаростойкими, антифрикционными и тому подобными свойствами.
вос-
Выбор состава наплавленного металла
11.1.
Современная сварочная техника использует для наплавки сплавы
весьма разнообразного состава. Наплавленный металл можно классифицировать по разным признакам: структуре, химическому составу,
назначению и т. п. В табл. 21 приведена классификация наплавленного
металла по химическому составу, принятая Международным институтом сварки (МИС).
Для характеристики наплавленного металла данных только о
ческом составе и его твердости недостаточно. В зависимости от скорости охлаждения, режима термообработки и, наконец, от ориентации
первичных кристаллитов по отношению к разрушающим нагрузкам
наплавленный металл одного и того же химического состава обладает
разной работоспособностью. Поэтому необходимый тип металла для
наплавки выбирают на основе анализа условий службы рабочих
верхностей наплавляемой детали. Таким образом, важнейшим свойством наплавленного металла является его способность сопротивляться
определенным видам изнашивания.
хими-
по-
151
Таблица 21
Тип наплавленного металла в зависимости от его химического состава
Тип наплавленного
металла
Нелегированные или
низколегированные
стали (< 0,4 % С)
Нелегированные или
низколегированные
стали (> 0,4 % С)
Аустенитные высоко-
марганцевые стали
Аустенитные хромо-
никелевые стали
Хромистые стали E
Быстрорежущие стали F
Высокохромистые
специальные чугуны
Хромовольфрамовые
теплостойкие стали
Кобальтовые сплавы с
хромом и вольфрамом
Никелевые сплавы с
хромом и бором
Никелевые сплавы с
молибденом
Карбидные сплавы
зернистые спеченные
обозн.
Услов.
А
В
С
D
G
H
N
Q
a
Q
в
P ≥ 3 % С; ≥ 2 % Mn; ≥ 45 % W ≥ 67
Химический состав
≤ 0,4 % С; 0,5…3 % Mn; ≤ 1 % Si; ≤ 3 % Cr;
≤ 3 % Ni; ≤ 1 % Мо
≥ 0,4 % С; 0,5…3 % Mn; ≤ 1 % Si; ≤ 5 % Cr;
≤ 3 % Ni; ≤ 1 % Мо
0,5…1,2 % С; 11…18 % Mn; ≤ 4 % Si;
≤ 5% Cr; ≤ 4 % Ni; ≤ 1 % Мо
≤ 0,3 С; до 8 % Mn; 13…30 % Cr;
8…25 % Ni; до 1 % Ti; до 1,5 % Nb
0,2… 2 % С; 0,3…1,5 % Mn; 5…18 % Cr;
≤ 5 % Ni; ≤ 1,5 % W; ≤ 3 % Si; ≤ 2 % Mo
0,6…1,5 % С; ≤ 0,5 % Mn; 4…6 % Cr; ≤ 0,4 Si;
1,5…18 % W; ≤ 10 % Mo; ≤ 15 % Со; ≤ 3 % V
≤ 5 % С; ≤ 8 % Mn; 10…35 % Cr; ≤ 4 % Ni;
≤ 5 % Si; ≤ 5 % W и Со; ≤ 8 % Мо; ≤ 10 % V;
≤ 3 % В
≤ 0,5 % С; ≤ 2 % Mn; ≤ 5 % Cr и Ni; ≤ 4 % Мо;
1…10 % W; 0,2…1,5 % V; ≤ 1 % Si
0,7…3 % С; ≤ 0,4 % Mn; ≤ 3 % Si;
25…33 % Cr; 3…25 % W; ≤ 20 % Ni;
30…70 % Со; ≤ 3 % Мо; ≤ 30 % Fe
≤ 1 % C; 8…28 % Cr; 65…85 % Ni;
≤ 1,5 % Со; 2…5 % Si и В; ≤ 7 % Fe
≤ 0,12 % С; ≤ 18 % Cr; 60…80 % Ni; ≤ 6 % W;
≤ 0,6 % V; ≤ 35 % Мо; до 2,5 % Со; ≤ 7 % Fe
Твер-
дость,
HRC
20−45
52−60
25−35
18−25
50−60
52−60
55−65
52−60
38−58
40−60
250
HB
Известны следующие виды износа: абразивный, газо- и гидроабразивный, кавитационная эрозия, термическая усталость и износ при трении металла о металл.
Абразивный износ обусловлен наличием абразивной среды в зоне
трения. Разрушение поверхностей трения происходит в результате
местного пластического деформирования, микроцарапания и микрорезания абразивными частицами. Наиболее широко распространенный абразив –
кварцевый песок, который входит в состав грунтов, почв, пыли
и является главным агентом, вызывающим износ рабочих поверхностей
деталей почвообрабатывающих машин, загрузочных и разгрузочных
152
устройств строительных и дорожных машин, в том числе двигателей
внутреннего сгорания.
Наивысшей износостойкостью против абразивного износа обладает
наплавленный металл типа F и P, т. е. с высоким содержанием вольфрама. Несколько уступает упомянутым типам металл типа G, но он значительно дешевле высоковольфрамовых сплавов. Среди сплавов типа G
более высокой износостойкостью обладают заэвтектические высокохромистые
чугуны с бором.
Многие детали (ножи дорожных машин, лемеха плугов, работающие в почве с валунами, била дробилок и т. п.) испытывают абразивный
износ с ударами. Интенсивность этих ударов о наплавленную поверхность весьма неопределенная. Поэтому наплавленный металл, предназначенный для работы в абразивной среде, условно разделен на три
группы,
отличающиеся по склонности к выкрашиванию. Сплавы первой
группы наиболее, а третьей наименее хрупки; сплавы второй группы занимают промежуточное место.
Газо- и гидроабразивные износы вызываются механическим дей-
ствием твердых частиц, перемещаемых потоком газа или жидкости.
Разрушение поверхности происходит в результате срезания, выкрашивания, выбивания и многократного пластического деформирования поверхностных микрообъемов
.
Газоабразивному износу подвергаются детали трасс пневмотранспорта, лопатки пылевых вентиляторов и насосов, клапаны, конусы и
чаши загрузочных устройств доменных печей, сопла реактивных двигателей, работающих на твердом топливе и т. п.
Гидроабразивному износу подвергаются рабочие колеса и улитки
земснарядов и песковых насосов, лопасти и камеры гидротурбин, работающих на реках,
а также пульпопроводы гидротранспорта.
Интенсивность изнашивания определяется скоростью перемещения, свойствами и формой абразивных частиц, физико-механическими
свойствами изнашиваемого материала и рядом других факторов. Однако важнейшим кинематическим фактором являются углы встречи абразивных частиц с изнашиваемой поверхностью, зависящие от условий
обдува детали газовым потоком или условий обтекания ее жидкостью.
Наиболее
высокой износостойкостью, особенно при гидроабразив-
ном износе, обладают высокохромистые чугуны, типа G.
Кавитационная эрозия появляется главным образом в результате
импульсного механического воздействия гидравлических ударов потока
жидкости на поверхность металла. Кавитации подвержены гребные
винты, лопасти и камеры проточного тракта гидротурбин, рабочие колеса и камеры различных гидромашин. Наличие коррозионной среды
153
ускоряет процесс кавитационного разрушения. Поэтому для работы в
условиях кавитации применяют коррозионно-стойкие стали.
Высокой стойкостью против кавитационного разрушения обладают
хромистые стали с мартенситной структурой (тип Е). Однако более технологичны аустенитные хромоникелевые стали 18-8 типа D, но более
высокой износостойкостью обладают стали с нестабильным аустенитом, который при микроударном нагружении превращается в
мартен-
сит. К этим сталям относятся 30Х10Г10, Х15Н8, Х13Н9 и др.
Термическая усталость – изменения структуры и формы, сопровождающиеся разрушением материалов в результате действия циклических
нагревов и охлаждений. Наиболее характерный вид разрушения при термической усталости – трещины. Они возникают на поверхности детали после
определенного числа циклов нагрева
и охлаждения. В результате их дей-
ствия образуется сетка трещин, которую часто называют сеткой разгара.
Термической усталости подвержены многие детали и инструмент:
валки горячей прокатки, штампы для горячей штамповки, пресс-формы
для литья под давлением и т. п. Наиболее высокой стойкостью против
термической усталости обладают сплавы типа Н.
Износ при трении
металла о металл при нормальных температу-
рах происходит в подшипниках скольжения (коленчатые валы, оси,
пальцы ковшовых цепей), а также при трении качения (крановые колеса, детали ходовой части гусеничных машин, скаты вагонеток и т. п.).
В узле трения обычно присутствуют абразивные частицы: окалина, песок, руда, частицы наклепанного металла и
др. На износостойкость
трущейся пары влияет много факторов: соотношение твердости трущихся поверхностей, удельная нагрузка, концентрация и твердость абразива, микроструктура наплавленного слоя. Для наплавки деталей, работающих в этих условиях, чаще всего используют низколегированные
стали типов А и В, а в тех случаях, где рабочие поверхности подвержены большим контактным
нагрузкам, – самоупрочняющиеся стали с не-
стабильным аустенитом и др.
11.2. Виды наплавочных материалов
Для наплавки различных деталей разработаны следующие наплавочные материалы: покрытые электроды; плавленые и керамические
флюсы; проволоки сплошного сечения и порошковые проволоки; ленты холоднокатаные, порошковые, литые и металлокерамические; гранулированные порошки, литые прутки и плавленые карбиды вольфрама.
Покрытые
электроды. Для наплавки применяют электроды, пред-
назначенные как для сварки различных сталей и сплавов, так и специ-
154
альные наплавочные электроды, изготовляемые по ГОСТ 10051–75.
В качестве стержня обычно используют проволоку диаметром 3…5 мм,
реже до 8 мм. Данный стандарт предусматривает 44 типа наплавочных
электродов, например Э-10Г2, Э-16Г2ХМ, Э70Х3СМТ, Э-320Х25С2ГР.
Флюсы. Для автоматизированной дуговой и электрошлаковой
наплавки наиболее широко применяют плавленые флюсы АН-348-А,
ОСЦ-45, АН-60, АН-20, 48-ОФ-6, АН-26, АН-15М, АН-8, АН-5 и др.,
предназначенные в основном для сварки различных сталей и сплавов.
Кроме того, для наплавки находят применение легирующие керамические флюсы ЖСН-5, АНК-18, АНК-19 и др.
Проволока сплошного сечения. Во многих случаях для наплавки
под флюсом и в защитных газах может быть
использована стандартная
сварочная проволока (по ГОСТ 2246–70) и специальная наплавочная
проволока (по ГОСТ 10543–98), например Нп-30, Нп-85, Нп-50ХНМ,
Нп-45Х4В3ГФ, Нп-Г13А и др.
Порошковая проволока. Для наплавки разработаны и применяются
порошковые проволоки двух типов (ГОСТ 26101–84): для наплавки под
флюсом (ПП-АН120, ПП-АН104, ПП-АН133 и др
.) и открытой дугой
(самозащитные проволоки ПП-АН-105, ПП-АН122, ПП-АН130,
ПП-АН170).
Холоднокатаная лента. Для наплавки обычно используют холоднокатаные ленты из конструкционной, инструментальной и пружинной
стали (ГОСТ 2283–69), стальную коррозионно-стойкую ленту
(ГОСТ 4986–79) и ленту из жаростойких сплавов. Их производят толщиной 0,4…1 мм при ширине 20…100 мм. Холоднокатаная лента
не
может удовлетворить весьма разнообразным требованиям. Поэтому
разработаны и другие виды лент.
Порошковая лента состоит из металлической оболочки определен-
ной конструкции, заполненной шихтой из соответствующих порошкообразных компонентов. Изготовляют порошковые ленты обычно шириной 12…50 мм в зависимости от коэффициента заполнения на специальных станах, снабженных роликами для формирования и завальцовки
ленты-оболочки. При ее изготовлении процесс волочения отсутствует.
Это имеет важное значение, так как при тонкой и труднодеформируемой оболочке, например из никеля или кобальта, существует опасность
разрывов ленты при ее волочении. Характерной особенностью порошковых лент, например ПЛ-АН101 и ПЛ-АН102, является их универсальность. Они предназначены для наплавки
под флюсом и открытой дугой.
Литую ленту изготавливают бесслитковой прокаткой жидкого металла. Толщина ленты 0,8…1 мм с допуском 0,3 мм. Лента ЛЛ-300ГС
предназначена для наплавки под флюсом АН-28 слоя отбеленного чугу-
155
на детали, работающей в условиях абразивного износа. Лентой
ЛЛ-4Х13 наплавляют под флюсом детали машин, работающих в условиях трения металла о металл с абразивной прослойкой: опорные катки
и ролики тракторов и т. п. Преимущество литой ленты – ее относительно низкая стоимость.
Металлокерамическая лента. Ее изготовляют холодной прокаткой
порошков в
горизонтальных валках с последующим спеканием в проходной печи в защитной среде (водород, диссоциированный аммиак).
Металлокерамическую ленту выпускают толщиной 0,8…1,2 мм и шириной 25…100 мм.
Преимуществом металлокерамической ленты является повышенная
производительность наплавки – на 25…30 % больше по сравнению с
холоднокатаной лентой аналогичного состава. Кроме того, благодаря
равномерному распределению легирующих элементов по сечению и
длине
, наплавленный металл более однороден, чем при наплавке порошковой лентой. Металлокерамическую ленту можно изготовлять из
особо чистых порошков, например с минимальным содержанием углерода (ЛС-02Х20Н11Г2Б, ЛС-02Х20Н14М3), что очень важно при
наплавке аустенитных хромоникелевых сталей с высокими требованиями к стойкости против межкристаллитной коррозии.
Гранулированные порошки используют в качестве присадочного
материала при плазменной и индукционной наплавках. Изготовляют их
путем распыления струи жидкого сплава водой или газом высокого давления. Форма частиц может быть сферической или осколочной. Сфероидизированные порошки отличаются хорошей сыпучестью. Не застревают и не зависают в дозирующих устройствах. Для плазменнопорошковой наплавки
используют сферические порошки с размером
частиц 40…100 мкм марок ПГ-СР2, ПГ-СР3, ПГ-СР4, ПГ-С1, ПГ-АН2
и др. Порошки осколочной формы применяют для плазменной наплавки
по неподвижной присадке и для индукционной наплавки.
Литые прутки согласно ГОСТ 21449–75 подразделяются на пять
марок: Пр-С27, Пр-С1, Пр-С2, Пр-В3
К и Пр-В3К-Р (последние два –
стеллиты). Данные прутки изготавливают с номинальными диаметрами
4…8 мм длиной 350…500 мм и используют для газовой и дуговой
наплавки износостойкого слоя на детали, работающие в условиях интенсивного абразивного изнашивания, ударных нагрузок, повышенных
температур и агрессивных сред.
Плавленые карбиды вольфрама (релиты). Их применяют для
особо
износостойких наплавок, работающих в условиях абразивного износа с
ударными нагрузками. Наплавку проводят восстановительным газовым
пламенем, плазмой или в индукторах. Релитовые наплавочные материа-
156
лы изготовляют по техническим условиям в виде зернового (З) или
трубчато-зернового (ТЗ) релита (ТУ 48-42-34-70) и ленточного АНЛЗ
(ТУ 26-02-769-77), каждый из которых может иметь шесть степеней
зернистости, например З-16, З-9, ТЗ-9, ТЗ-25, АНЛЗ-16, АНЛЗ-6.
Релитовые наплавочные материалы, так же как и сплавы с большим
количеством кобальта, хрома и вольфрама (стеллиты),
достаточно широко используются в наплавочных работах, несмотря на их высокую
стоимость. Они обладают отличной стойкостью против истирания, жаропрочностью и коррозионной стойкостью, износостойкостью даже в
условиях трения металла о металл без смазки и при работе в области
высоких температур.
11.3. Формирование свойств наплавленного металла
Необходимые свойства наплавленного слоя зависят от
его химического состава, который, в свою очередь, определяется составом основного и дополнительного металлов и долями их участия в образовании
шва. Влияние разбавления слоев основным металлом тем меньше, чем
ниже доля основного металла в наплавленном слое. В связи с этим для
получения в наплавленном слое состава, максимально приближающего-
составу наплавляемого металла, необходимо стремиться к мини-
ся к
мальному проплавлению основного металла.
При многослойной наплавке состав каждого слоя различен, так как
различна доля участия основного металла в образовании наплавляемого
слоя. Если при наплавке 1-го слоя основной металл непосредственно
участвует в формировании шва, то при наплавке 2-го и последующих
слоев он участвует
косвенно, определяя состав предыдущих слоев. При
наплавке большого числа слоев при некоторых условиях наплавки состав поверхностного слоя может быть идентичен наплавляемому электродному металлу.
Доля участия основного металла в формировании наплавленного
металла зависит как от принятого способа, так и режима наплавки.
Различные дуговые методы наплавки отличаются друг от друга воз
-
можностью уменьшения доли основного металла в наплавленном слое без
опасности получения непровара. При ручной дуговой наплавке покрытыми электродами, а особенно при автоматизированной наплавке плавящейся электродной проволокой в среде защитных газов или под слоем флюса,
доля основного металла в наплавленном слое, как правило, не может быть,
без опасности получения
непровара, снижена менее чем до 0,2.
Поэтому для уменьшения доли основного металла в наплавляемом
слое при сохранении максимальной производительности разработаны
157
специальные приемы, наплавочные материалы, способы и техника
наплавки.
Так, при наплавке электродной лентой малая глубина проплавления основного металла достигается за счет плавного перемещения дуги
по ленте в процессе ее оплавления с образованием широкой и короткой
наплавочной ванны. Результаты наплавки 2-я видами электродов под
флюсом показывают, что при равной производительности при
наплавке
проволокой доля основного металла в наплавленном слое составляет
65 %, а при наплавке лентой – всего 20 %.
Уменьшение доли основного металла в наплавленном слое достигается также при использовании многоэлектродной наплавки. В этом
случае в зону дуги одновременно подают несколько электродов, подключенных к одному полюсу источника питания, расположенных в линию, перпендикулярную
направлению движения наплавочного аппарата. Дуга в процессе оплавления электрода вследствие ее удлинения периодически перемещается с одного электрода на другой; при этом образуется общая сварочная ванна с небольшой глубиной проплавления и
формируется широкий валик.
При дуговой наплавке плавящимся электродом для уменьшения
доли основного металла также используют такие приемы,
как наплавка
с поперечными колебаниями, наплавка на спуск, установка большого
вылета электрода, наклон электрода углом вперед и уменьшение шага
наплавки. Так, при наложении слоев по ширине наплавляемой поверхности под флюсом практически без перекрытия доля основного металла
составляет ≈ 0,65, а при оптимальном перекрытии наплавляемых слоев
эта доля уменьшается до ≈ 0,45.
связи с тем, что в большом числе случаев наплавленные слои
В
необходимо подвергать механической обработке, наплавка лишнего металла нецелесообразна. Следует стремиться к тому, чтобы припуск на
обработку не превышал 1,5…2 мм и после наплавки поверхность была
достаточно ровной, без значительных наплывов и провалов между валиками.
Большие возможности по уменьшению доли
основного металла в
наплавленном слое имеют плазменные методы наплавки: плазменнопорошковая наплавка, наплавка с токоведущей присадочной проволокой и с двумя плавящимися электродами. Наибольшее распространение
получила плазменно-порошковая наплавка. При этом способе наплавки
обеспечивается высокое качество наплавленного металла, малая глубина проплавления основного металла при высокой прочности сцепления,
возможность наплавки тонких
слоев. При плазменно-порошковой
наплавке практически достигается наименьшая доля основного металла
158
в наплавленном слое (4…7 %), причем в отличие от ранее рассмотренных процессов меньшая доля основного металла достигается при большей производительности. Это связано с тем, что при увеличении подачи
гранулированного порошка теплота плазменной дуги расходуется преимущественно на плавление порошка, а не основного металла.
Основные положения по регулированию доли основного металла
электрошлаковой наплавки те же, что и для электрошлаковой сварки.
для
11.4. Технология наплавки металла различного состава
При рассмотрении технологии наплавки металл разделен на типы в
соответствии с классификацией МИС.
Нелегированные или низколегированные стали с содержанием
менее 0,4 % С типа А в качестве наплавленного металла используют
главным образом для восстановления размеров деталей и образования
подслоя при последующей наплавке износостойкими сплавами. Применяют следующие способы наплавки: ручную дуговую покрытыми электродами, механизированную и автоматическую под флюсом и в защитных газах, реже – электрошлаковую. Типичные составы наплавленного
металла: 15ХГ2С, 20Х2Г2М, 25Х3Г2, 08ГС, 15Г2С и др. Последние два
получают применением стандартной сварочной
проволоки в сочетании
с обычными флюсами АН-348А, ОСЦ-45 и АН-60. При ручной сварке
используют электроды марок ОЗН-250У, ОЗН-300М. Основные технологические особенности те же, что и сварки близких по составу сталей.
Нелегированные или низколегированные стали с содержанием
более 0,4 % С типа В получают при дуговой наплавке посадочных мест
различных
валов, шеек коленчатых валов, а также при восстановлении и
упрочнении деталей ходовой части гусеничных машин. Типичные составы наплавленного металла: 45Х5Г, 70Х3МН, 80Х4СГ, 60Х2СМ и др.
Основная трудность их получения – повышенная склонность металла к
образованию кристаллизационных и холодных трещин. Для их предупреждения используют предварительный подогрев
до температуры
350…400 °С.
Металлы 80Х4СГ и 60Х2СМ наплавляют соответственно электродами 13КН/ЛИВТ и Э-60М. Металлы 45Х5Г и 70Х3МН наплавляют
первый под флюсом АНК-19 в сочетании с проволокой Св-08А, а второй – металлокерамической лентой ЛС-70Х3НМ под флюсом АН-60.
Аустенитный высокомарганцевый металл типа
С рекомендует-
ся для наплавки деталей, испытывающих абразивный износ в сочетании
с сильными ударами. Типичным представителем рассматриваемого типа
является сталь типа 110 Г13, содержащая 1,2 % С и 12 % Mn. В зависи-
159
мости от содержания углерода и марганца, а также скорости охлаждения наплавленный металл приобретает различную микроструктуру и
свойства.
При быстром охлаждении с температур выше 950 °С данные стали
приобретают стабильную аустенитную структуру и отличаются высокой прочностью и пластичностью. В таком состоянии твердость наплавленного металла составляет всего НВ 180…220. Ценным свойством
такого наплавленного металла является способность к упрочнению при
холодной деформации благодаря появлению мартенсита по плоскостям
скольжения. Твердость в деформированной зоне возрастает до НВ 550.
Таким образом, пластичность сердцевины детали и высокая твердость
на рабочей поверхности могут быть реализованы при условии получения исходной аустенитной структуры и обязательного воздействия на
рабочую
поверхность ударов и давлений, способных вызвать пластическое деформирование. При отсутствии такого нагружения поверхностный слой не обладает какими-либо существенными преимуществами и
изнашивается подобно обычной низкоуглеродистой стали.
При медленном охлаждении происходит распад аустенита и выделение карбидов цементитного типа по границам зерен. Такой наплавленный металл хрупок, склонен к трещинам
и отколам. Выделяются
карбиды и при нагреве. Поэтому, чтобы избежать охрупчивания
наплавленного слоя и околошовной зоны при наплавке на сталь 110
Г13, процесс необходимо вести при малой погонной энергии, без поперечных колебаний с периодическим прекращением процесса и изменением места наплавки.
При соблюдении этих условий, а также при наплавке на
массивные
детали скорость охлаждения оказывается достаточной для получения
чисто аустенитной структуры. Широкослойную наплавку и наплавку
под флюсом, которые в данном случае создают неблагоприятный термический цикл, практически не применяют. Для наплавки используют
покрытые электроды марки ОМГ-Н (тип Э-65Х11Н3) и в основном самозащитную порошковую проволоку ПП-Нп-90Г
13Н4. При этом дополнительное легирование никелем увеличивает устойчивость аустенита и появляется возможность увеличить критическую скорость охлаждения.
Аустенитный хромоникелевый металл типа D. Технологические
особенности наплавки данного металла во многом совпадают с особенностями сварки хромоникелевых коррозионно-стойких сталей. Для ручной наплавки используют, например, электроды марки ЦН-6Л (тип
Э-08Х17Н8С6Г). При наплавке на углеродистую сталь важно обеспечить
минимальную долю основного металла и минимальное содержание угле-
160
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]