Добавил:

ivanov666 Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Башкирский Государственный Аграрный Университет

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

Технология сварки плавлением. Часть II. Учебное пособие

.pdf

Скачиваний:

Добавлен:

08.09.2026

Размер:

2 Мб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8 910 / 1710 11 12 13 14 15 16 17 > Следующая >>>

фитизирующее действие оказывают углерод и кремний, наименьшее – кобальт и медь.

Наличие цементита в сплаве придает излому светлый цвет. Поэто-

му чугун, в котором углерод находится в виде цементита, называется

белым. Графит придает излому серый цвет, и такие чугуны называются серыми. Графитовые включения в серых чугунах имеют неблагоприят-

ную пластинчатую форму.

По структуре серый чугун можно рассматривать как сталь, пронизанную прямолинейными графитовыми включениями, которые играют роль надрезов, ослабляющих металлическую основу сплава. Наиболее широкое применение получили доэвтектические чугуны, содержащие 2,4…3,8 % углерода. Чем выше содержание в чугуне углерода, тем больше образуется графита и тем ниже его механические свойства. В то

же время для обеспечения высоких литейных свойств (хорошей жидкотекучести) должно быть не менее 2,4 % углерода. Кремний, содержание которого в серых чугунах находится в пределах 1,2…3,5 %, как графитизатор также оказывает большое влияние на свойства чугунов и действует в том же направлении, что и замедление скорости охлаждения.

Графитовые включения мало влияют на

предел прочности на сжатие и твердость, которые определяются преимущественно структурой металлической основы чугуна. Разрушающая нагрузка на сжатие в 3…5 раз выше, чем при растяжении. Поэтому чугуны используют для изделий, работающих главным образом на сжатие. Графит повышает износостойкость и антифрикционные свойства чугуна, оказывая «смазывающее» действие. Кроме того, он улучшает обрабатываемость резанием

, обусловливая получение сыпучей стружки. В связи с этим, если серые чугуны хорошо поддаются механической обработке, то белые обладают очень высокой твердостью и режущим инструментом обрабатываться не могут. Поэтому белые чугуны для изготовления изделий применяют крайне редко, их используют главным образом в виде полупродукта для получения ковких чугунов путем

отжига отливок из белого чугуна. В результате графит приобретает хлопьевидную форму, которая меньше понижает прочность и пластичность металлической основы чугуна.

Для увеличения прочности чугуна графитовым включениям придают шарообразную форму путем введения магния в ковш перед разливкой, получая высокопрочный чугун. При этом чугун приобретает и некоторую пластичность

. Графит шаровидной формы значительно меньше ослабляет металлическую основу чугуна. В отличие от пластинчатого графита шаровидный графит не является концентратором напряжений. Эти чугуны, обладая хорошими литейными свойствами, высокой обрабатываемостью резанием и износостойкостью, вместе с

тем имеют высокие механические свойства, аналогичные свойствам углеродистых сталей.

Таким образом, в зависимости от структурного состояния углерода и формы выделений графита чугуны классифицируют на четыре группы: серый (пластинчатый графит), ковкий (графит хлопьевидной формы), высокопрочный (шаровидный) и белый (без включений графита).

По степени легирования чугуны подразделяют на простые, низко

легированные (до 2,5 % легирующих элементов), среднелегированные (2,5…10 %) и высоколегированные (свыше 10 %). Наиболее широко ис-

пользуют простые и низколегированные серые литейные чугуны.

Серый чугун выпускается по ГОСТ 1412–85 и маркируется буквами «СЧ» и цифрами, обозначающими предел прочности чугуна данной марки при растяжении (10

–1

МПа). Серые чугуны по свойствам и применению можно разделить на следующие две группы: 1) ферритные и фер- ритно-перлитные чугуны (СЧ 10, СЧ 15, СЧ 18), имеющие временное сопротивление 100…180 МПа; 2) перлитные чугуны (СЧ 21, СЧ 24, СЧ 25, СЧ 30, СЧ 35). Чугуны первой группы применяют для малоответственных деталей, испытывающих небольшие нагрузки в работе с толщиной стенки

отливки 10…30 мм. Так, чугун СЧ 10 используют для строительных колон, фундаментных плит, а чугуны СЧ 15 и СЧ 18 – для литых малонагруженных деталей сельскохозяйственных машин, станков, автомобилей и тракторов, арматуры и других деталей. Чугуны второй группы применяют для ответственных отливок (станин мощных станков и механизмов, поршней, цилиндров, деталей работающих на износ в условиях

больших давлений, блоков двигателей, деталей металлургиче-

ского оборудования и других деталей) с толщиной стенки до 60…100 мм.

Высокопрочные чугуны (ГОСТ 7292–85) маркируют буквами «ВЧ» и цифрами, характеризующими предел прочности чугуна при растяжении (10

–1

МПа) (ВЧ 40, ВЧ 45, ВЧ 50, ВЧ 60, ВЧ 70 и др.). Отливки из

высокопрочного чугуна широко используют для изготовления коленчатых валов, крышек цилиндров и других деталей в авто- и дизелестроении, для многих деталей прокатных станов в тяжелом машиностроении, для деталей в кузнечнопрессовом оборудовании и т. д.

Ковкие чугуны ГОСТ 1215–79 маркируют буквами «

КЧ» и цифра-

ми. Первые две цифры указывают предел прочности при растяжении

–1

(10

МПа), вторые – относительное удлинение (%). Примерами марок

ковких чугунов с ферритной металлической основой могут служить КЧ 30-6, КЧ 33-8, КЧ 35-10, КЧ 37-12 и с перлитной металлической основой – КЧ 45-7, КЧ 50-5, КЧ 60-3. Из отливок ковкого чугуна изготовляют в основном детали, работающие при ударных, вибрационных и высоких статических нагрузках. Например, картеры редукторов, ступи-

цы, крюки, скобы, вилки карданных валов, звенья и ролики цепей конвейера, втулки, муфты, тормозные колодки и т. д. Ковкий чугун применяют главным образом для изготовления тонкостенных деталей в отличие от высокопрочного магниевого чугуна.

6.2. Сварочные технологические свойства чугуна

Сварка чугуна, несмотря на значительные трудности выполнения сварочных работ, имеет

очень большое распространение как средство устранения дефектов чугунных отливок, ремонта вышедшего из строя оборудования, а иногда и при изготовлении сварно-литых конструкций.

Наиболее широко сварку применяют при ремонте и восстановлении изделий из серого чугуна. Это объясняется как широкой распространенностью серого чугуна, так и наличием способов его сварки, в том числе обеспечивающих получение в металле шва чугуна, близкого по свойствам к основному металлу.

Качественно выполненное сварное соединение из чугуна должно удовлетворять, по меньшей мере, трем основным требованиям: обладать необходимым уровнем механических свойств, плотностью и легко обрабатываться обычным режущим инструментом. Однако сварочный нагрев и последующее охлаждение настолько изменяют структуру и свойства чугуна в зоне расплавления и околошовной зоне, что получить качественные сварные соединения с необходимым уровнем свойств весьма затруднительно. В связи с этим чугун по своим свойствам, структуре и химическому составу относится к материалам, обладающим низкой технологической свариваемостью.

Основными факторами, затрудняющими сварку чугуна, являются:

1) повышенная склонность к образованию трещин

в шве и околошовной зоне, обусловленная низкой пластичностью чугуна и возникновением в процессе сварки больших собственных напряжений, вызванных местным неравномерным нагревом и охлаждением, повышенной литейной усадкой металла шва и отбеливающим действием;

2) появление вследствие высоких скоростей охлаждения, соответствующих термическому циклу сварки, отбеленных участков в металле шва и

околошовной зоне, затрудняющих их последующую механиче-

скую обработку;

3) склонность к порообразованию из-за интенсивного газовыделения из сварочной ванны (образование СО, пересыщение металла Н

или

парами воды);

4) повышенная жидкотекучесть чугуна, затрудняющая формирование шва и удержание расплавленного металла от вытекания;

5) наличие кремния, а иногда и других элементов в металле сва-

рочной ванны, способствует образованию на ее поверхности тугоплавких оксидов, приводящих к образованию непроваров.

Чугунные изделия имеют разнообразный химический состав и структуру. Наиболее плохо сваривается чугун с грубой структурой, с большими ферритными зернами и крупными графитными включениями, а также

с большим количеством фосфидной эвтектики. Легирование никелем, титаном улучшает свариваемость чугунов, что связано с измельчением под влиянием этих элементов металлической основы сплава и графитовых включений.

Чугунные детали, работающие длительное время при высоких температурах или долгое время находившиеся под воздействием водяного пара, плохо поддаются сварке. Это происходит в результате

окисления под действием высоких температур углерода и кремния, что приводит к охрупчиванию чугуна. Для ремонта таких деталей требуются особые сложные приемы. Лучше всего свариваются неокисленные перлитные серые чугуны с мелкими включениями графита, содержащие минимальное количество серы и фосфора.

6.3. Способы сварки чугуна

Выбор способа сварки зависит от требований, предъявляемых к сварному соединению, а в некоторых случаях и от производственных возможностей. При этом учитывают: необходимость в механической обработке сварного соединения после сварки, необходимость получения однородности металла шва с металлом свариваемых деталей, требования к плотности металла сварного шва, нагрузки, при которых должны работать свариваемые детали.

Обеспечить сохранение в чугунном шве и

участке околошовной зоны структуры серого чугуна, при которой могут быть обеспечены те или иные требуемые свойства сварного соединения, возможно лишь при сварке с подогревом, т. е. в случае низких скоростей охлаждения. Если сварку вести без подогрева, то практически при любом составе чугуна в шве и высокотемпературном участке околошовной зоны будет иметь место отбеливание. Сварка чугуна с подогревом (300…400 °С) уменьшает скорость охлаждения, при которой в шве и на участке околошовной зоны, в зависимости от количества графитизаторов, может быть получен либо белый, либо серый чугун.

При высоком подогреве (600…650 °С) скорость охлаждения при эвтектической температуре снижается до уровня, при котором отбеливания не происходит. Замедление охлаждения приводит к распаду

аустенита с образованием ферритной, перлитно-ферритной или перлитной металлической основы. Таким образом, наиболее эффективным средством предотвращения отбеливания металла шва и высокотемпературного участка околошовной зоны, а также резкой закалки на участке околошовной зоны, нагревавшейся выше температуры Ас

, является вы-

сокий предварительный или сопутствующий подогрев чугуна до температуры 600…650 °С. Сварку с таким подогревом называют горячей сваркой чугуна. Высокий подогрев и замедленное охлаждение способствуют также ликвидации трещин и пористости за счет увеличения времени существования жидкой ванны и лучшей ее дегазации, а также уменьшения температурного градиента и

термических напряжений.

Сварку с подогревом до температуры 300…400 °С называют полугорячей, а без предварительного подогрева – холодной сваркой чугуна.

Горячая сварка чугуна. Как указано выше, при горячей сварке изделие подогревают до температуры 600…650 °С. Сварку производят чугунными электродами. По окончании сварки изделие медленно охлаждают со скоростью не более 50...100 °С/ч. Такой технологический процесс является наиболее радикальным средством борьбы с образованием отбеленных и закаленных участков шва и околошовной зоны, пор и трещин.

Принципиальные основы горячей сварки чугуна были заложены еще Н.Г. Славяновым. Развитие этого процесса шло в направлении разработки оптимального состава чугунных электродов, повышения производительности процесса, совершенствования техники сварки

и нагрева. Отличительной чертой горячей дуговой сварки на данном этапе ее развития является применение покрытых электродов больших диаметров (12…16 мм) и повышенного сварочного тока (1200…1400 А).

Технологический процесс горячей сварки состоит из следующих операций: подготовка изделия под сварку, предварительный подогрев деталей, сварка и последующее охлаждение.

Подготовка изделия под сварку зависит от

вида исправляемого дефекта. Однако во всех случаях подготовка дефектного места заключается в тщательной очистке от загрязнений, его разделке, обеспечивающей доступность для манипулирования электродом и воздействия сварочной дуги. Для предупреждения вытекания металла сварочной ванны, а в ряде случаев для придания наплавленному металлу соответствующей формы, место сварки формуют. Формовку выполняют

в зависимости от размеров и местоположения исправляемого дефекта с помощью графитовых пластинок, скрепляемых формовочной массой, состоящей из кварцевого песка, замешанного на жидком стекле, или другими формовочными материалами.

После формовки необходима просушка формы при постепенном подъеме температуры от 60 до 120 °С, затем проводят дальнейший подогрев под сварку со скоростью 120…150 °С/ч в печах, горнах или временных нагревательных устройствах. Замедленное охлаждение после сварки достигается укрытием изделий теплоизолирующим слоем (листами асбеста, песком, шлаком и др.) или охлаждением вместе с

печами, горнами. Остывание в зависимости от веса и формы изделия длится от нескольких часов до нескольких суток.

Выбор способов нагрева и нагревательных устройств зависит от характера производства. Например, при массовом производстве в литейных цехах автомобильных и тракторных заводов целесообразно использовать конвейерные печи; для ремонтных работ удобен нагрев в муфельных печах или горнах с открытым кожухом; для разовых ремонтных работ крупногабаритных изделий изготовляют временные нагревательные устройства из огнеупорного кирпича, в том числе печиямы в земляном полу цеха.

Для сварки используют покрытые электроды со стержнями из чугуна, например, марки Б, содержащей 3…3,5 % углерода; 3,5…4 % кремния; 0,5...0,8 % марганца; 0,3…0,5 % фосфора; до 0,08 % серы; до 0,3 % никеля и не более 0,05 % хрома. Стержни получают отливкой в кокиль или другими способами.

В состав покрытия, наносимого на литые прутки диаметром 8…16 мм, входят стабилизирующие и легирующие материалы. Например, покрытие электродов ОМЧ-1 имеет следующий состав: 25 % мрамора или мела, 45 % серебристого графита, 25 % плавикового шпата, 9 % ферромарганца, 30 % жидкого стекла к весу сухой

смеси. Толщина покрытия

0,2…0,3 мм на сторону. В покрытиях других марок электродов в каче-

стве элементов графитизаторов помимо графита обычно используют карборунд, ферросилиций, силикокальций, силикомагний и др.

Для горячей сварки серого чугуна используют электроды марок ОМЧ-1, ВЧ-3, СТЧ-4, ЭПЧ-4 с чугунным стержнем, а для изделий из серого и ковкого чугуна

– электроды ЭЧ-1 и ЭЧ-2. Электроды ЭЧ-1, изготовленные на основе чугунных стержней из прутков ПЧ-1, обеспечивают наплавленный металл ферритно-перлитной структуры, а электроды ЭЧ-2 с чугунным стержнем из прутков ПЧС-1 – наплавленный металл перлитной структуры. Для сварки изделий из высокопрочного чугуна используют электроды марки ЭВЧ-1 с чугунным стержнем из прутков ПЧС-2. Они позволяют получать высокопрочный наплавленный металл с шаровидным графитом.

Горячую сварку чугуна выполняют в нижнем положении постоян-

ным током обратной полярности на форсированных режимах (табл. 13)

без перерывов до конца заварки дефекта. Это позволяет создать большую по объему сварочную ванну, что благоприятно сказывается на удалении газов и неметаллических включений из расплавов. Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины металла, например, для толщины 10…20 мм диаметр электрода составляет 10…14 мм.

Талица 13

Рекомендуемые режимы горячей ручной дуговой сварки чугуна

Марка электрода Диметр электрода, мм Сила сварочного тока, А

ЭЧ-1 12,0 1000…1100 ЭЧ-2 16,0 1300…1400

ЭВЧ-1

8,0 400…600 12,0 800…1000 14,0 1100…1300

При заварке мелких дефектов в изделиях из серого и ковкого чугуна используют электроды марки ЦЧ-5 со стержнем из низкоуглеродистой стали и покрытием, содержащим графитизирующие элементы. Сварку обычно осуществляют электродами диаметром 5 мм на постоянном токе прямой полярности при силе тока 180…240 А. При этом обеспечивается наплавленный металл перлитно-ферритной структуры. Механические свойства

сварного соединения идентичны свойствам основного металла.

Горячая сварка чугуна ручным способом, особенно массивных изделий, – тяжелый труд. Прогрессивным способом, повышающим производительность, является механизированная сварка порошковой проволокой. В состав шихты вводят компоненты, которые позволяют получать состав металла, представляющий собой чугун. Для горячей сварки чугуна используют порошковую проволоку марки ППЧ

-3 диаметром 3 мм, включающей 4,5…5,0 % углерода; 3,3…4,0 % кремния; по 0,1…0,3 % алюминия и титана. При наиболее распространенных режи-

мах (скорость подачи проволоки 450…500 м/ч, сила тока 600…700 А, напряжение дуги 35…37 В) производительность возрастает до 15…20 кг/ч наплавленного металла.

Основным недостатком горячей сварки чугуна является большая трудоемкость и тяжелые условия труда сварщиков. Однако высокое качество

сварных соединений, равноценных свариваемому металлу, делает горячую сварку в ряде случаев единственно возможным способом исправления дефектов. Поэтому постоянно ведутся работы по изысканию составов сварочных материалов и технологических средств, позволяющих значительно снизить или вовсе устранить предварительный подогрев чугунных изделий перед сваркой.

Холодная и полугорячая сварка чугуна. Она может выполняться

по трем направлениям: с получением в шве серого чугуна, низкоуглеродистой стали и цветных или специальных сплавов.

Технология сварки, обеспечивающая получение в металле шва серо-

го чугуна. При сварке чугунных деталей с толщиной стенки до 12 мм без

предварительного подогрева для предупреждения отбеливания вводят

наплавляемый металл достаточно большое количество графитизаторов и легируют элементами, способствующими сфероидизации карбидов (магнием). Примером таких покрытых электродов могут служить электроды марки ЭМЧ, стержень которых представляет собой чугун с повышенным (до 5,2 %) содержанием кремния, покрытие двухслойное: первый слой – легирующий, второй – обеспечивает газовую и шлаковую защиту:

1-й слой

2-й слой

Графит…………………… 50 % Мрамор……………….50 % Силикомагний……………41 % Плавиковый шпат……50 % Железная окалина………..14 % Относительная масса Алюминий (порошок)…… 5 % каждого слоя…………15…20 %

При сварке этими электродами чугунных деталей указанной выше толщины без предварительного подогрева удается получить швы и околошовную зону без отбеливания и закалки. При этом некоторому замедлению скорости охлаждения способствует реакция между железной окалиной

и алюминиевым порошком, содержащимся в первом слое покрытия. Эта реакция протекает с выделением теплоты. Чтобы при сварке электродами ЭМЧ массивных деталей получить бездефектные сварные соединения, приходится их подогревать до температуры 400 °С в зависимости от толщины чугуна и жесткости изделий.

Механизированную холодную и полугорячую сварку чугуна обыч-

выполняют с использованием специальных порошковых проволок,

но обеспечивающих получение в шве серого чугуна. Для холодной сварки изделий с относительно небольшой толщиной стенок применяют проволоку, например, марки ППЧ-1 с повышенным содержанием углерода (6,5…7 %) и кремния (3,8…4,2 %), для полугорячей сварки – проволоку ППЧ-2 (5,7…5,5 % С, 3,3…4,0 % Si). Сварка порошковой проволокой позволяет получать металл шва, близкий по составу и

структуре к сва-

риваемому чугуну.

Технология сварки, обеспечивающая получение в металле шва низ-

коуглеродистой стали. Холодная сварка чугуна низкоуглеродистыми

электродами общего назначения типа Э42 и Э42А не дает положительных результатов, так как вследствие образования металла шва в виде высокоуглеродистой стали отдельные участки сварного соединения

приобретают резкую закалку, подвергаясь трещинообразованию. Поэтому наиболее рационально применение специальных электродов, позволяющих ввести в металл шва сильный карбидообразователь – ванадий, который при сварке связывает углерод в мелкодисперсные нетвердые карбиды, равномерно распределенные в низкоуглеродистой матрице. При этом металлическая основа оказывается достаточно пластичной. Примером могут служить электроды марки ЦЧ

-4 со стержнем из низкоуглеродистой проволоки Св-08А и покрытием следующего состава: 12 % мрамора, 16 % плавикового шпата, 66 % феррованадия, 4 % ферросилиция, 2 % поташа, 30 % жидкого стекла к массе сухой смеси.

Металл, наплавленный электродами ЦЧ-4, имеет следующий состав: до 0,15 % С; до 0,16 % Si; 0,5 % Mn; 8,5…10,5 % V; до 0,4 % S и P. Этими электродами сначала облицовывают свариваемые кромки на малых токах (I

= (20…25)dэ), затем сварку выполняют параллельными

св

валиками с перекрытием каждого последующего валика на половину его ширины. После второго слоя силу тока увеличивают на 15…20 %. Окончательно разделку заполняют электродами УОНИ-13/45.

Область применения электродов ЦЧ-4 – сварка поврежденных деталей и заварка дефектов в отливках из серого и высокопрочного чугуна, а также в случае необходимости

можно сваривать соединения из этих чугунов и стали. Сварные соединения, выполненные этими электродами, имеют удовлетворительную обрабатываемость, плотность и достаточно высокую прочность.

Технология сварки, обеспечивающая получение в металле шва спла-

вов цветных металлов. Для получения швов, обладающих достаточно

высокой пластичностью в холодном состоянии, применяют электроды на основе меди и никеля. Медь

и никель не образуют соединений с углеродом, но их наличие в сплаве уменьшает растворимость углерода в железе и способствует графитизации. Попадая в зону неполного расплавления, прилегающую к шву, они уменьшает вероятность отбеливания. Кроме того, пластичность металла шва способствует частичной релаксации сварочных напряжений, поэтому снижается вероятность образования трещин в зоне термического влияния. Для сварки чугуна используют медно-железные, медно-никелевые и железоникелевые электроды.

Медно-железные электроды наиболее рационально применять для заварки отдельных небольших дефектов в малогабаритных изделиях, работающих при незначительных статических нагрузках, или заварки небольших неплотностей, создающих течи на отливках ответственного назначения, в том числе

работающих под давлением (фланцы, подшип-

ники).

К медно-никелевым электродам относятся марки ОЗЧ-1, ОЗЧ-2 и ОЗЧ-6. Первые представляют собой медный стержень диаметром 4…5 мм, на который нанесено покрытие, состоящее из сухой смеси покрытия электродов УОНИ-13/45 (50 %) и железного порошка (50 %), замешанных на жидком стекле. Электроды ОЗЧ-6 также имеют основное покрытие, содержащее железный порошок. Их стержень изготовля-

из проволоки М1 по ГОСТ 859–78. Указанные электроды предназна-

ют чены для дуговой холодной сварки изделий из серого и ковкого чугуна при ремонте тонкостенных конструкций.

Сварку медно-железными электродами всех типов следует выполнять таким образом, чтобы не допускать сильного разогрева свариваемых деталей: на минимально возможных токах, обеспечивающих стабильное горение дуги

, короткими участками вразброс с перерывами для

охлаждения изделия.

Основное преимущество этих электродов – возможность проковки наплавленного металла в горячем состоянии для уменьшения уровня сварочных напряжений и, соответственно, уменьшения опасности образования трещин в околошовной зоне.

Общий недостаток медно-железных электродов – неоднородная структура металла шва: мягкая основа и достаточно твердые включения железной

составляющей, затрудняющие обработку и препятствующие получению высокой чистоты обработанной поверхности. Несколько лучшей обрабатываемостью обладает металл, наплавленный электродами марки АНЧ-1, стержень которых состоит из аустенитной проволоки марки Св-04Х18Н9 и медной оболочки.

Медно-никелевые электроды применяют в производстве главным образом для заварки литейных дефектов, обнаруживаемых в процессе механической обработки чугунного

литья на рабочих поверхностях, где недопустимо местное повышение твердости. Положительные свойства таких электродов состоят в том, что никель и медь не растворяют углерод и не образуют структур, имеющих высокую твердость после нагрева и быстрого охлаждения. Отбеливание зоны частичного расплавления при небольших ее размерах практически отсутствует, так как медь

и никель – элементы-графитизаторы, проникая в этот участок, оказывают положительное воздействие. В то же время никель и железо обладают неограниченной растворимостью, способствуя надежному сплавлению.

Для изготовления стержней электродов используют медноникелевые сплавы: монель-металл, содержащий 65…75 % Ni, 27…30 % Cu, 2…3 % Fe и 1,2…1,8 % Mn (например, НМЖМц 28-2,5-1,5) и константан, содержащий ~ 60 % Ni и ~ 40 % Cu (МНМц 40-1,5).

100

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8 910 / 1710 11 12 13 14 15 16 17 > Следующая >>>

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]