Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технология сварки плавлением. Часть II. Учебное пособие
.pdf
трошлаковой сварки относится благоприятный для титана термический
цикл – низкие скорости нагрева и охлаждения сварного соединения, что
способствует получению швов без внутренних дефектов типа пор, шлаковых включений, а также исключает образование закалочных структур.
Сварку швов небольшой протяженности (200…250 мм) выполняют
2
пластинчатым электродом (плотность тока 2,0…2,5 А/мм
; напряжение
13…17 В; толщина электродов 9…18 мм; глубина шлаковой ванны
20…30 мм; зазор между кромками 24…28 мм). Пластинчатый электрод
выполняют обычно из металла с составом, аналогичным основному,
ширина его должна соответствовать толщине свариваемых деталей.
Для сварки используют тугоплавкие фторидные флюсы типов
АНТ-2, АНТ-4, АНТ-6. Поскольку в условиях электрошлаковой сварки
наблюдаются перенос кислорода и
азота воздуха через флюс и насыщение ими металла сварочной ванны, шлаковую ванну, дополнительно,
защищают аргоном высшего сорта. Металл в зоне термического влияния, где температура выше 400 °С, защищают путем увеличения водоохлаждающих формирующих устройств.
Сварку проводят переменным током с минимальной погонной
энергией, обеспечивающей устойчивый электрошлаковый процесс и необходимое
проплавление свариваемых кромок.
Швы протяженностью более 250 мм при толщине деталей 30…110 мм
сваривают проволочными электродами диаметром 5 мм одной или двумя электродными проволоками. Для выполнения прямо- и криволинейных швов на металле большой толщины применяют сварку плавящимся
мундштуком.
Сварные соединения, выполненные электрошлаковой сваркой, отличаются крупнокристаллической структурой, понижающей пластические свойства.
Однако в большинстве случаев они имеют близкие к основному металлу прочностные свойства и достаточную пластичность.
При необходимости улучшают свойства термической обработкой.
Электронно-лучевая сварка (ЭЛС). Этот процесс сварки титана и
его сплавов обеспечивает наилучшие условия защиты металла от газов.
Поэтому его применяют при изготовлении сложных и ответственных
конструкций.
Однопроходную ЭЛС
титановых сплавов выполняют при толщине
металла от 0,5 до 150 мм. Необходимым условием получения высококачественных сварных соединений является точная сборка под сварку и
строгое соблюдение допустимых размеров между кромками, которые
перед сваркой тщательно зачищают.
Высокая концентрация тепловой энергии позволяет вести сварку
на высоких скоростях при малой энергоемкости процесса и получать
131
сварные соединения титана и его сплавов с мелкозернистой структурой
металла шва и околошовной зоны, малой шириной шва и зоной термического влияния.
Режимы ЭЛС зависят от толщины металла, конфигурации и размеров изделия, типа используемой электронной пушки, технологической
оснастки. Широкий диапазон толщин свариваемых заготовок, возможность варьирования параметрами сварки, а также
особенности электронно-оптических систем разных сварочных пушек затрудняют назначение режимов сварки конкретных деталей и требуют проведения дополнительных работ по их выбору. Примером выбранных режимов могут служить рекомендуемые режимы ЭЛС стыковых соединений из
сплавов ВТ20, ВТ22, ВТ23 толщиной 8…15 мм в нижнем положении на
остающейся массивной технологической подкладке:
напряжение U
сварки V
= 25…35 м/ч.
св
= 30 кВ; сила тока луча Iл = 110…180 мА, скорость
ус
ускоряющее
Вопросы для самопроверки
1. Перечислите свойства титановых сплавов, которыми не обладают
другие материалы.
2. На какие группы по структуре, формирующейся после нормализации,
разделяют титановые сплавы?
3. В чем заключается отрицательная роль кислорода, азота и водорода
для титановых сплавов?
4. Какая основная проблема сварки титана и его сплавов? Какие факторы
ее осложняют?
5. Какие типы защиты зоны
сварке титановых сплавов? В зависимости от чего применяют тот или иной
тип защиты?
6. Назовите основные причины образования пористости при сварке титановых сплавов.
7. Как осуществляют подготовку заготовок и сварочной проволоки из
титановых сплавов к сварке?
8. Укажите основные способы сварки титана и его сплавов. Какой
говых способов сварки титана является самым распространенным и почему?
9. Какие сварочные материалы используют при сварке под флюсом и
электрошлаковой сварке титана и его сплавов?
10. Назовите основные технологические особенности электроннолучевой сварки титановых сплавов. В чем преимущества свойств сварных соединений, выполненных электронно-лучевой сваркой?
сварки инертным газом применяют при
из ду-
132
9. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ
9.1. Характеристика меди и ее сплавов
Медь – металл красного, в изломе розового цвета. В земной коре
меди сравнительно немного (около 0,01 %), но из-за присущих ей уникальных свойств она во многих случаях оказывается незаменимой.
Чистая медь обладает небольшой прочностью (σ
и высокой пластичностью (δ = 60 %, ψ = 75 %). Температура плавления
меди равна 1083 °С, кипения – 2360…2596 °С. Плотность меди состав-
3
ляет 8,94 г/см
. Полиморфизмом медь не обладает, и фазовые превра-
щения в ней связаны только с изменением агрегатного состояния. Во
всем интервале температур ниже точки плавления она обладает гранецентрированной кубической решеткой.
Медь имеет высокую теплопроводность и электропроводность, химическую стойкость по отношению к различным средам: обычным атмосферным условиям, пресной и морской
воде, но обладает плохой
устойчивостью в сернистых газах и аммиаке. В обычных условиях, как
указано выше, механические свойства меди достаточно высоки и сохраняются даже в условиях глубокого холода (−253 °С).
Благодаря высоким электротехническим свойствам медь заняла ведущее место в электротехнической промышленности, приборной технике и химическом машиностроении для изготовления
паратуры. Медь и многие ее сплавы применяют также для изделий
криогенной техники.
Промышленность по ГОСТ 859–2001 выпускает медь марок М00б
(99,99 % Cu), М0б (99,97 % Cu), М1б (99,95 % Cu), М1 (99,9 % Cu),
М2 (99,7 % Cu), М3 (99,5 % Cu) и др. Чистая медь хорошо обрабатывается давлением в холодном и горячем состояниях, но плохо – резанием.
Медь малочувствительна к изменениям низких
температур, однако с
повышением температуры прочностные свойства ее сильно изменяются.
Так, в интервале 250…550 °С существенно снижается прочность и особенно пластичность, в связи с чем при ее деформации могут появиться
трещины. При нагреве выше 600 °С пластические свойства вновь начинают возрастать.
Наклеп существенно увеличивает предел прочности меди. Исполь-
зуя его,
можно увеличить предел прочности до 400…500 МПа, однако
данный процесс сопровождается снижением пластических свойств.
Свойства меди зависят не только от условий механической и термической обработки, но и от содержания в ней примесей. Такие элементы, как Bi, Pb, Sb, O
и P, являются для меди вредными примесями,
2
= 216…235 МПа)
в
разнообразной ап-
133
снижающими ее прочность и технологические свойства. Особенно
опасно присутствие висмута и свинца, которые в меди не растворимы и
образуют с ней хрупкие и легкоплавкие эвтектики вокруг зерен, снижающие механические и технологические свойства. Поэтому их содержание ограничивают: Bi ≤ 0,002 %, а Pb до 0,005 %.
Весьма вреден для меди и кислород, в связи с чем
в сварных конструкциях допускается содержание кислорода не более 0,01…0,03 %.
Кислород образует с медью два оксида: закись меди Cu
O и окись CuO.
2
Обычно кислород находится в меди в составе закиси меди, которая может образовывать с медью хрупкую эвтектику Cu
O + Cu (Тпл = 1064 °С),
2
располагающуюся по границам зерен и резко снижающую пластичность
металла.
Опасен нагрев меди в восстановительной атмосфере, созданной
водородом, так как в этих условиях может развиваться «водородная болезнь». Водород активно растворяется не только в жидкой, но и в твердой меди. При нагреве меди с повышенным содержанием кислорода в
атмосфере,
ди, и водород реагирует с включениями оксида Cu
содержащей водород, происходит его диффузия вглубь ме-
O, образуя пары во-
2
ды по реакции
O + H2 → 2Cu + H2O,
Cu
2
протекающей с увеличением объема. Образовавшийся водяной пар уже
не в состоянии диффундировать сквозь металл и, скапливаясь в местах
несплошностей, создает значительные давления, достаточные для зарождения трещин и образования пор. Медь становится хрупкой, ломкой. «Водородная болезнь» в меди начинает развиваться при температурах выше 400 °С и протекает наиболее интенсивно
при 700…800 °С.
На основе меди разработаны три основные группы медных сплавов: латуни – сплавы меди с цинком, бронзы – сплавы меди с другими
легирующими элементами (в их числе может быть и цинк, но не как основной легирующий элемент) и медно-никелевые сплавы.
Латуни получили наиболее широкое распространение среди медных сплавов
благодаря сочетанию высоких механических и технологических свойств. Они подразделяются на две группы: простые (однофазные) и многокомпонентные (или специальные). Однофазные латуни (не
более 39 % Zn) – α-латуни, весьма пластичны, хорошо свариваются и
легко обрабатываются давлением в холодном и горячем состояниях.
В среднем у них σ
= 300…400 МПа, при δ = 15…40 %. Латуни, содер-
в
жащие более 39 % Zn и имеющие в своем составе другие легирующие
элементы (Al, Fe, Ni, Si), приобретают двухфазную α + β- или однофазную β-структуру. Они обладают большей твердостью и прочностью (до
500 МПа). Свариваемость таких латуней хуже, чем однофазных, в связи
134
с меньшей их пластичностью. Латуни выпускаются по ГОСТ 15527–70
и ГОСТ 17711–93 и маркируются буквой Л и последующими цифрами в
соответствии с содержанием легирующих элементов. Например, марка
Л63 содержит 63 % Cu и 37 % Zn, а латунь ЛАЖ60-1-1 соответственно
60 % Cu, легированную алюминием (А) в количестве 1 % и железом (Ж)
в количестве 1 %. Содержание Zn = 38 %, определяется по разности от
100 %.
Бронзы в зависимости
от легирующих элементов бывают: оловян-
ные, алюминиевые, свинцовые, марганцовистые, кремнистые, бериллиевые. Они относятся к малопластичным сплавам меди, обладающим в
жидком состоянии повышенной жидкотекучестью. Их разделяют на деформируемые и литейные. К первым относят сплавы меди с 5…8 % легирующего элемента, к литейным – сплавы меди с более высоким содержанием легирующего
компонента. Маркировка бронз предусматривает
буквенное и цифровое обозначение содержания легирующих элементов.
Например, кремнемарганцовистая бронза марки БрКМц3-1 содержит 3 %
Si и 1 % Mn, а бронза БрОМцА8-0,7-0,7 содержит 8 % Sn, 0,7 % Mn и
0,7 % Al, остальное – медь. Широкое применение имеют бронзы оловян-
ные (2…10 % Sn), алюминиевые (4…11,5 % Al), кремнистые (0,5…3,5 %
Si) и др., выпускаемые по ГОСТ 483–79, ГОСТ 18175–78, ГОСТ 5017–71
и ГОСТ 613–79. Бронзы выгодно отличаются от меди повышенными
механическими,
коррозионными, антифрикционными свойствами.
Оловянные бронзы, содержащие цинк и свинец, имеют высокие антифрикционные свойства и коррозионную стойкость. Их широко используют для изготовления подшипников скольжения. Алюминиевые и
кремнистые бронзы обладают высокими механическими свойствами и
коррозионной стойкостью, они дешевле оловянных бронз. Марганцовистые бронзы имеют хорошую коррозионную стойкость и повышенную
жаропрочность. Бериллиевые
бронзы после термообработки приобре-
тают прочность, сопоставимую с прочностью стали.
Медно-никелевые сплавы содержат до 30 % Ni, а также марганец,
железо, цинк и др. Они представляют собой в большинстве случаев неограниченные твердые растворы и применяются как конструкционные
теплостойкие, коррозионно-устойчивые и электротехнические материалы. Их выпускают по ГОСТ 492–78. Из медно-никелевых
сплавов
наиболее широкое применение для сварных конструкций получили
сплавы марок МНЖ5-1, МНЖМц30-1-1 (мельхиор), МНЦ15-20
(нейзильбер), МНМц3-12 (манганин).
135
9.2. Особенности сварки меди и ее сплавов
Сварка меди затруднена в связи с ее высокой теплопроводностью
(более чем в 5 раз выше, чем у железа), что требует более мощного кон-
центрированного нагрева. При этом значительная величина коэффициента теплового расширения (в 1,5 раза выше, чем у стали) и величина
усадки при затвердевании (в
2 раза больше, чем у стали) приводят к существенным тепловым деформациям и напряжениям. Поэтому при
сварке для предотвращения образования трещин часто возникает необходимость в предварительном и сопутствующем подогреве металла
толщиной свыше 10…15 мм до температуры 250…300 °С. Кроме того,
следует избегать жестких узлов и жесткого закрепления свариваемых
элементов.
Кроме затруднений, характерных
для сварки меди, проблемой свар-
ки латуней является значительная потеря цинка вследствие его испарения, усиливающегося при растворении в жидком металле водорода. Ис-
Zn
парение цинка связано с низкой температурой его кипения (T
Zn
= 420 °С). Испаряясь, цинк активно окисляется и образует в атмо-
T
пл
= 906 °С,
к
сфере тугоплавкий пылевидный оксид цинка ZnO. Потери цинка при
дуговой сварке достигают 40 %. Испарение его может привести к пористости металла шва и снижению его прочности. При сварке латуней
необходимо иметь в виду, что выделяющиеся пары цинка и его оксид
ядовиты, поэтому при
сварке требуется хорошая вентиляция. Уменьшить испарение цинка удается предварительным подогревом металла до
температуры 200…300 °С и увеличением скорости сварки, а также легированием металла шва кремнием и применением сварки пульсирующей дугой.
Медь и ее сплавы вследствие высокой активности в жидком состо-
янии по отношению к кислороду, способности растворять большое ко
-
личество водорода имеют повышенную склонность к порообразованию.
Сварные швы могут содержать много пор, образовавшихся вследствие
выделения газов из металла в процессе его охлаждения и кристаллизации. Относительно низкая температура плавления и высокая теплопроводность меди значительно ускоряют процесс охлаждения и кристаллизации металла при сварке, что ухудшает условия для выделения
растворенных газов из сварочной ванны. Оставшиеся в металле газы создают или поры, или пересыщенные растворы в металле, что может
привести к появлению трещин, обусловленных пониженной прочностью меди при высоких температурах.
Устранение пористости в сварных швах достигается путем предва-
рительного подогрева свариваемых изделий, уменьшения скорости
136
сварки, рационального выбора защитного газа. Кроме того, требуется
особенно тщательная подготовка поверхности, так как медь по сравнению с другими металлами обладает высокой адсорбционной способностью. Для снижения концентрации водорода в зоне сварки предварительно осуществляют прокалку флюсов и электродов, применяют осушенные газы и более чистые по примесям основные и
присадочные материалы, а также тщательно очищают и осушивают свариваемые кромки перед сваркой. Для снижения концентрации кислорода осуществляют раскисление металла активными раскислителями: фосфором (содержание его не должно превышать 0,3 %, так как он также образует легкоплавкие эвтектики), марганцем и кремнием (с общим содержанием
1…3 %).
Возможность образования горячих трещин в
сварных швах меди и
ее сплавов связана с наличием жидких прослоек между крупными кристаллитами и возникновением растягивающих напряжений, обусловленных высоким значением коэффициента теплового расширения и
большой величиной усадки при затвердевании. Образованию горячих
трещин в швах способствует висмут, свинец, сера и другие элементы,
оксиды которых дают эвтектики, располагающиеся по
границам зерен.
Удовлетворительное качество сварных соединений можно получить,
ограничивая содержание висмута до 0,002 %, свинца до 0,005 % и кислорода до 0,01 %. Образованию горячих трещин в швах способствует
также их крупнокристаллическая структура, которая наблюдается при
сварке меди и ее сплавов. Поэтому для измельчения зерна металл каждого прохода при многослойной сварке проковывают при температурах
600…800 °
С. Проковку швов нельзя осуществлять в интервале температур 250…550 °С, так как при этих температурах уменьшается пластичность меди, одновременно снижается ее прочность.
Сварка меди и ее сплавов в различных пространственных положениях вызывает особые трудности, обусловленные высокой теплопроводностью и жидкотекучестью меди (в 2…2,5 раза выше, чем у сталей).
Поэтому чаще
всего сварку ведут в нижнем положении. Чтобы сформировать корень шва без дефектов, используют подкладки (медные водоохлаждаемые, графитовые, асбестовые, флюсовые подушки).
9.3. Способы сварки меди и ее сплавов
Для сварки меди и ее сплавов могут быть применены все основные
способы сварки плавлением. Перед сваркой кромки свариваемых деталей и проволоку
очищают от оксидов и загрязнений до металлического
блеска и обезжиривают. Очистку кромок основного металла обычно
137
осуществляют механическим путем, а проволоки – травлением в растворе из азотной, серной и соляной кислот с последующей промывкой в
воде, щелочи и сушкой горячим воздухом. Для правильного формирования сварного шва предпочтительны типы соединений с равномерным
теплоотводом (стыковые и угловые).
Сварка в защитных газах. Этот процесс сварки позволяет полу-
чить сварные
соединения с наиболее высокими механическими и коррозионными свойствами благодаря минимальному содержанию примесей.
В качестве защитных газов используют азот особой чистоты, аргон
высшего сорта, гелий высокой чистоты, а также их смеси, например,
(70…80) % Ar + (20…30) % N
для экономии аргона и увеличения глу-
2
бины проплавления. При сварке в среде азота эффективный и термический КПД дуги выше, чем при сварке в аргоне и гелии, что необходимо
учитывать при выборе режимов сварки. Сварку в защитных газах осуществляют как неплавящимся, так и плавящимся электродами.
Сварка неплавящимся электродом. При
этом способе сварки в качестве неплавящегося электрода используют лантанированные или иттрированные вольфрамовые электроды диаметром до 6 мм. Выбор диаметра
электрода и присадки зависит от толщины свариваемых заготовок:
Толщина заготовки, мм 1…1,5 2…3 4…6 7…10 11…16
Диаметр электрода, мм 1,6…2 3…4 4…5 4…5 5…6
Диаметр присадочной
2 3 4 5 5…6
проволоки, мм
Сварку вольфрамовым электродом ведут на постоянном токе прямой
полярности. При сварке металла повышенных толщин (более 4…5 мм) рекомендуется подогрев до 300…600 °С.
Медь толщиной до 5…6 мм можно сваривать без разделки кромок.
Для металла больших толщин применяют V- или Х-образную разделку
с углом раскрытия 60…70°. В качестве присадочного материала используют проволоку и прутки
из раскисленной меди, бронзы БрОЦ4-3;
БрКМц3-1, медно-никелевого сплава МНКЖТ5-1-0,2-0,2 и др.
Параметры режима сварки меди неплавящимся электродом можно
выбрать по справочным данным (табл. 18).
Для сварки латуни используют присадочную проволоку из бронзы
БрОЦ4-3, БрКМц3-1 и латуни ЛК62-0,5. Режимы сварки практически не
отличаются от рекомендуемых для меди. Предварительный подогрев
необходим лишь
при сварке латуни толщиной более 12 мм.
Механические свойства сварных соединений из латуней практически такие же, как и из основного металла.
138
Таблица 18
Рекомендуемые параметры режимов дуговой сварки стыковых
соединений меди вольфрамовым электродом
Толщина
металла,
мм
2 0…0,5 100…120 10…14 25…30 нет 10…12
4 1,0…1,5 380…400 12…16 30…35 300…400 12…14
2 0…0,5 70…90 20…24 20…22 нет 16…18
4 1,0…1,5 180…200 24…28 18…20 нет 18…20
10 1,0…1,5 400…420 31…36 12…14 400…600 22…24
Зазор меж-
ду кромками, мм
Сила
тока,
А
Напря-
жение
дуги, В
В среде аргона
В среде азота
Скорость
сварки,
м/ч
Темпера-
тура подог-
рева, °С
Расход
газа,
л/мин
Примечание. Режимы однопроходной сварки на медной водоохлаждаемой
подкладке.
Для сварки бронз используют присадочный материал, идентичный
основному металлу. В качестве защитного газа используют аргон и гелий. Применение гелия обеспечивает, благодаря повышенному напряжению дуги, сварку бронз без предварительного подогрева. Механические
свойства сварных соединений из бронз, полученных сваркой неплавящимся электродом, более высокие, чем другими способами сварки.
Сварка меди
плавящимся электродом в защитных газах. При свар-
ке плавящимся электродом используют постоянный ток обратной полярности. Производительность сварки плавящимся электродом примерно в 2…3 раза выше, чем неплавящимся электродом. Он рекомендуется
для соединений толщиной 6…8 мм.
Медь обычно сваривают проволокой марки БрКМц3-1. Лучшие
свойства металла шва обеспечивает применение проволоки, легированной 0,22 Mn, 0,22 % Li, 0,2 % Cr, которая
обеспечивает стабильность горения дуги, струйный перенос электродного металла и более высокую
стойкость швов к образованию пор и трещин. Широкое распространение для меди при повышенных толщинах (более 6 мм) получила многослойная механизированная сварка проволокой малого диаметра
(1…2 мм). Режимы сварки: сварочный ток 150…200 А для проволоки
диаметром 1 мм и 300…400 А для
проволоки диаметром 2 мм, напряжение дуги 22…26 В, скорость сварки зависит от сечения шва. Температура подогрева составляет 200…300 °С.
Сварку алюминиевой бронзы плавящимся электродом выполняют
проволокой диаметром 1,6 мм при I
= 350 А, Uд = 27…29 В и расходе
св
аргона 17…23 л/мин. Для сварки медно-никелевых сплавов можно использовать механизированную и автоматическую сварку в среде азота.
139
Однако для латуней, бронз и медно-никелевых сплавов предпочти-
тельнее сварка неплавящимся электродом, так как в этом случае меньше
испарение цинка, олова и других элементов. Предварительный подогрев
для медных сплавов требуется при толщинах более 12 мм.
Ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Сварку меди и
ее сплавов покрытыми электродами выполняют на постоянном
токе обратной полярности. Медь толщиной до 4 мм сваривают без разделки
кромок, до 10 мм – с односторонней разделкой при угле скоса 60…70° и
притуплении 1,5…3 мм, более 10 мм – с Х-образной разделкой кромок.
Для сварки и прихватки применяют: электроды типа «Комсомолец», где стержень – из меди М1; электроды с покрытием ЗТ (стержень
БрКМц3-1); электроды
марки АНЦ-1 или АНЦ-2, где стержни соответ-
ственно из бронзы БрХ07 или меди М1.
Электроды серии «Комсомолец» относятся к числу первых марок
электродов. Их покрытие состоит из раскислителей (45,7 %) – ферромарганца, ферросилиция и кремнистой меди – и шлакообразующих –
12,5 % полевого шпата и 15 % плавикового шпата, стержень из меди
М1. Режим по сварочному току для
диаметров 3…5 мм – 100…170 А.
Сварку ведут короткой дугой с возвратно-поступательным движением электродов без поперечных колебаний. Удлинение дуги ухудшает
формирование шва, увеличивает разбрызгивание, снижает механические свойства сварного соединения. При сварке покрытыми электродами листов меди толщиной более 4 мм необходим местный подогрев
свариваемых кромок. Температура подогрева возрастает с увеличением
толщины
200…300
кромок и габаритов изделия. Так, металл подогревают до
°С при толщине кромок 5…8 мм и до 750…800 °С при тол-
щине 24 мм.
Физические и механические свойства сварных швов обеспечиваются
путем соответствующего подбора химического состава электродного
стержня и покрытия. Если при сварке необходимо обеспечить высокую
электропроводность металла шва (до 60 % электропроводности чистой
меди), используют усовершенствованные электроды марок АНЦ/ОЗМ-2,
АНЦ/ОЗН-3, АНЦ-3
диаметром 4…6 мм при токе 340…600 А.
При необходимости вести сварку на форсированных режимах используют электроды серии АНЦ, позволяющие выполнять стыковые соединения на меди толщиной до 20 мм без разделки кромок одно- или
двусторонними швами. При этом электроды марок АНЦ-1, АНЦ-2
обеспечивают выполнение сварки металла толщиной до 12…15 мм без
подогрева или с
рочный ток назначают из соотношения I
невысоким подогревом металла больших толщин. Сва-
= (85…100)dэл при напряже-
св
нии дуги 45…50 В.
140
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]