Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Антикоррозионная защита нефтегазового оборудования и сооружений. Учебное пособие
.pdf
12345
2.1.8. РЕМОНТ ПОВЕРХНОСТНЫХ ИЗЪЯНОВ ПРИМЕНЕНИЕМ
АРМИРОВАНИЯ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИХ КОМПОЗИЦИЙ
Рис. 2.7. Схема ремонта коррозионной каверны
с использованием химически стойкого лака:
1 стенка аппарата; 2 стеклоэмалевое покрытие;
3 грунтовочный слой; 4 химически стойкая
композиция, нанесенная слоями толщиной от 13
до 5 мм по недосушенным предыдущим; 5 12 ñëîÿ
химически стойкого лака
Несмотря на самое тщательное выполнение работ по нанесению
защитных композиций, под действием различных эксплуатационных
факторов (колебаний температуры, динамических нагрузок, вибрации
и др.) постепенно происходит снижение прочности сцепления затвердевших материалов с металлической основой, приводящее в конце
концов к их отслаиванию. Продолжительность защитного действия
химически стойких композиций по указанной причине в большинстве
случаев не превышает 3 мес., а иногда 12 мес.
В отдельных случаях целесообразно применять армирование
коррозионных каверн перед нанесением покрытия. В соответствии
с геометрической конфигурацией дефектного участка изготавливают
элементы арматуры в виде металлической сетки или загнутых металлических стержней, образующих жесткий каркас, и прикрепляют
к защищаемой поверхности одним из способов.
Химически стойкую композицию в пастообразном или другом
пластическом состоянии наносят на дефектный участок и граничащие
с ним участки неповрежденного стеклоэмалевого покрытия таким
образом, чтобы армирующие детали были полностью перекрыты наносимой композицией.
Примеры армирования с помощью армирующих проволочек, "колец жесткости" и металлической сеткой приведены на рис. 2.82.10.
51
Рис. 2.8. Последовательность установки армирующих деталей
на поврежденный участок
Рис. 2.9. Схема образования
жесткого каркаса элементами
из стальной проволоки
Рис. 2.10. Схема армирования
химически стойкой композиции
металлической сеткой
Срок защитного действия химически стойких армированных
композиций повышается в 23 раза по сравнению с композициями,
нанесенными обычным способом.
2.1.9. ХАРАКТЕРИСТИКА РЕЦЕПТУР И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
СВОЙСТВ РЕМОНТНЫХ КОМПОЗИЦИЙ
Характеристика рецептур и технологических свойств ремонт-
ных композиций представлена в табл. 2.2
52
Таблица 2.2
ность, ч
продолжитель-
Ñ
î
Режим сушки
температура,
Ñöâåòà
î
î
Ñ светло-коричневого
Способ
нанесения
íèå,
содержа-
Рецептура слоев
компонент
Характеристика рецептур и технологических свойств ремонтных композиций
¹ слоев
¹ ï.ï.
Ñ) » 200
î
шпателем
Ñ) 180
î
Ñ) Комнатная
î
шпателем
Ñ) Охладить
î
шпателем
шпателем
пов. стекл. пал.,
4567
% ìàñ.
0,51 ìì напыление
3
ÝÄ-20 0,51 ìì напыление нагревателем темно-желтого
2 1Ì* 90 íà íàãð. (200
(пропитка) 10 пов. стекл. пал.,
12
1 1 Диокс. цирк. Òîëù. Плазменное Охладить с вкл. До приобретения
ÝÄ-20 0,51 ìì напыление нагревателем До приобретения
2 Áàê. ëàê 75 íà íàãð. (200
(пропитка) 25 пов. стекл. пал., цвета
2 1 Диокс. цирк. Òîëù. Плазменное Охладить с вкл. 0,5
ÓÏ-5-132 0,51 ìì напыление
2 ÓÏ-583 90 íà íàãð. (100
3 1 Диокс. цирк. Òîëù. Плазменное Охладить 12
(пропитка) 10 пов. стекл. пал.,
2 Церезин-80 100 íà íàãð. (100
4 1 Диокс. цирк. Òîëù. Плазменное Охладить
5 1, 2, 3 ÝÄ-20 45 Шпателем
ÏÝÏÀ 5 ïî 13 ìì
Диокс. тит. 50
Продолжение табл. 2.2
î
Ñ/ìèí
î
Ñ
äî 80
î
Ñ 12
80
Ñ
î
Ñ/ìèí
î
äî 80
î
Ñ 12
80
î
Ñ/ìèí
î
Ñ
Ñ 12
î
110
î
Ñ/ìèí
î
Ñ
Ñ 12
î
î
Ñ/ìèí
î
Ñ
Ñ 12
î
äî 110
4567
3
ÏÝÏÀ 4,5 ïî 0,51 ìì 80 810
ÄÁÔ 4,5
*ÑÍ 61 ïî 13 ìì 0,5
*ÑÍÑ 61 ïî 13 ìì 0,5
Ô-10 1 ïî 13 ìì 0,5
*ÑÍ 61 äî 110
ÊÎ-921 15 ïî 13 ìì 0,5
(ÊÎ-08) äî 110
*ÑÍÐ 62 110
Титан (пор.) 45,5
12
6 1, 2 ÝÄ-20 (ÝÄ-16) 45,5 Шпателем 1030 èëè 1525
7 1, 2, 3 Жидкое стекло 39 Шпателем 1030 3
8 1, 2, 3 Жидкое стекло 39 Шпателем 1030 3
9 1, 2, 3 Жидкое стекло 38 Шпателем 1030 3
10 1, 2, 3 Жидкое стекло 23 Шпателем 1030 3
0,5
*ÑÍ 65
ÃÌ
Ô-10 1,5 110
ÝÄ-20 7 ïî 13 ìì 0,5
11 1, 2, 3 Жидкое стекло 26 Шпателем 1030 3
Продолжение табл. 2.2
Ñ
î
Ñ/ìèí
î
Ñ 12
î
Ñ
î
Ñ/ìèí
î
î
Ñ 12
4567
3
12
*Í 62 120
ÝÄ-20 12 ïî 0,51 ìì 0,5
ÊÎ-810 2 äî 120
12 1, 2, 3 Жидкое стекло 24 Шпателем 1030 1
ÃÌ 1 äî 120
ÝÄ-20 8 ïî 0,51 ìì 0,5
13 1, 2, 3 Жидкое стекло 26 Шпателем 1030 1
*Ï, ÑÍ èëè Â 65 120
14 1 Жидкое стекло 33,5 Шпателем 1030 24
Оксид хрома 65
Êð-ôòîð. íàòð. 1,5
15 1 ÝÄ-20 62 Кистью 1030 До "отлипа"
ÄÁÔ 6,5
ÏÝÏÀ 6,5
Графит (пор.) 25
2 ÝÄ-20 45 Шпателем 1030 1 ч + окончат.
ÄÁÔ 4,5 ïî 13 ìì 5 ñóò
ÏÝÏÀ 4,5 èëè 1 ñóò
Гипериз 2
Диокс. тит. 57
Графит (пор) 46 1030 + 7080 56 ÷
Гипериз 1,5
Íàôò. êîá. 3
Íàôò. êîá. 2,5
Диокс. тит. 69 ïî 13 ìì 7080 4
Диокс. крем. +5 ìàñ. ÷.
(для вертик. пов.)
2 ÏÍ-10 27 Шпателем 1520 24
16 1 ÏÍ-10 38 Кистью 1030 56
Окончание табл. 2.2
4567
3
Диабаз. мука 18
12
17 1 Жидкое стекло 80 Кистью 1520 2
Äèàá. ìóêà 28,5 ïî 5 ìì 80 6
Êð.-ôòîð. íàòð. 2
Êð.-ôòîð. íàòð. 1,5
2 Жидкое стекло 70 Шпателем 1520 2
3 Ôåí.-ôîðì. ñì. 45 Кистью 1520 12
(ïð. ñë.) Бутил. спирт 44 Îò 20
Оксид хрома 10 äî 160 67
Нафталин 1
Сокращения: Бутил. спирт бутиловый спирт; вертик. вертикальная; вкл. включенный; ГМД
гексаметилендиамин; ДБФ дибутилфталат; Диабаз. мука диабазовая мука; Диокс. крем. диоксид крем-
ния; Диокс. тит. диоксид титана; Диокс. цирк. диоксид циркония; До приобр. до приобретения; КО-810
полиалюмофенилсилоксановый лак КО-810; КО-921 кремнийорганический лак КО-921; Кр.-фтор. натр.
кремнефтористый натрий; Нафт. коб. нафтенат кобальта; окончат. окончательный; пов. поверхность;
пор. порошок; ПН-10 полиэфирная смола ПН-10; ПЭПА полиэтиленполиамин; св.-кор. светло-ко-
ричневый; стекл. пал. стеклянная палочка; толщ. толщина; УП-5-132 смола эпоксидная модифициро-
ванная УП-5-132; УП-583 отвердитель УП-583; фен. форм. см. фенолоформальдегидная смола; Ф-10
*Состав отвердителя 1М, наполнителей силикатсодержащих композиций приведен в табл. 2.3.
фуриловый лак Ф-10; цв. цвет; ЭД-16 эпоксидная смола ЭД-16; ЭД-20 эпоксидная смола ЭД-20.
Рецептуры отвердителя 1М и наполнителей СН, СНС, СНР, Н, П, В
Таблица 2.3
Марка отвердителя,
наполнитель
1Ì Четыреххлористый титан 19,5
Изобутиловый спирт 80,5
ÑÍ **Активный наполнитель 66
**Пассивный наполнитель 28
Натрий кремнефтористый 6
ÑÍÑ Наполнитель СН 93
Ñåðà 6,5
Хрома оксид 0,5
ÑÍÐ Наполнитель СН 96,5
Свинца оксид 3,5
Í Кварцевый песок (сито ¹ 05) 88
Натрий кремнефтористый 7
Натрий фтористый 5
Ï Кварцевый песок (сито ¹ 05) 92
Натрий кремнефтористый 8
 **Гранулят наполнителя В 93
Натрий кремнефтористый 7
**Активный и пассивный наполнители, гранулят наполнителя В имеют сложный минералогический состав и приготавливаются по специальной
технологии.
Содержание компонентов
Компонент
Количество,
%
Использование композиций 713 в условиях химических и нефтехимических производств затруднено в связи с необходимостью применения сложных по минералогическому и дисперсионному составу
активных и пассивных наполнителей СН, Н, П, В.
2.1.10. ОДИН ИЗ НЕТРАДИЦИОННЫХ МЕТОДОВ РЕМОНТА
В некоторых случаях принимают нестандартные решения
по перекрытию или замене стекловидного покрытия другими материалами.
Так, на одном из предприятий донная часть стеклоэмалированных реакторов подвергалась усиленному коррозионно-эрозионному
износу из-за содержания в рабочей среде абразивных частиц. Предложенная технология ремонта с использованием гуммировочных мате-
57
риалов (рис. 2.11) позволила существенно продлить продолжительность межремонтного пробега оборудования.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Рис. 2.11. Гуммирование донной части аппарата с поврежденным стекло-
эмалевым покрытием:
1 корпус стеклоэмалированного аппарата с "рубашкой"; 2 гуммировочное покрытие; 3 стальная полоса; 4 áîëò; 5 шайба; 6 гайка; 7
контргайка; 8 лента резиновая; 9 заглушка технологического отверстия
2.1.11. РЕМОНТ ПЕРЕМЕШИВАЮЩИХ УСТРОЙСТВ
Стекловидные покрытия рабочих органов перемешивающих устройств работают в жестких условиях эксплуатации, осложненных
эрозионным (истирающим) воздействием перемешиваемой массы, что
приводит обычно к более раннему выходу их из строя в сравнении
с самим аппаратом.
58
Дефекты, появляющиеся на поверхности мешалок (якорных,
винтовых), вызывают значительные затруднения с их ремонтом. Все
перечисленные методы исправления дефектов применимы к мешалкам. Однако в отдельных случаях можно использовать специальные
способы, разработанные с учетом конструктивных особенностей этих
узлов. Положительные результаты показывает метод "набинтовывания" ленты из стеклоткани с пропиткой антикоррозионной композицией. При воздействии активных химических сред оправдывает себя
ремонт путем напрессовки труб из фторопласта-4 на "якоря" мешалки.
С этой целью трубы предварительно разогревают газовой горелкой до
"полупрозрачности". Диаметр трубы должен быть чуть меньше диаметра мешалки (на 0,51 мм). После остывания фторопластовая труба
полностью облегает поверхность мешалки. Концы труб глушатся пробками, которые предварительно заполняют герметизирующим составом.
Пробки устанавливают с натягом в предварительно разогретый
торец трубы, в котором выточены на токарном станке канавки. После
охлаждения происходит надежная фиксация пробки (рис. 2.12).
à
1
2
Рис. 2.12. Схема ремонта якорных мешалок:
à методом "набинтования" пропитанной ткани; á методом перекрытия
дефектного участка отрезком трубы из химически стойкой пластмассы
в высокоэластичном состоянии; 1 мешалка якорная; 2 лента, пропитан-
ная химически стойкой композицией; 3 отрезок трубы из фторопласта-4;
4 заглушка из фторопласта-4; 5 химически стойкая композиция
á
1
4
3
59
5
Возможно применение при ремонте комбинаций из различных
материалов. Хорошие результаты получены в результате использования фторопласта-4 (облицовка вала) и пентапласта (облицовка лопастей) при антикоррозионной защите винтовых мешалок (рис. 2.13).
Рис. 2.13. Винтовая мешалка, отремонтированная с использованием
фторопласта-4 и пентапласта
Защиту лопастей производили листовым пентапластом (без промазывания клеем) и сваркой стыков горячим воздухом. При проведении
ремонтов мешалок следует обязательно проводить их балансировку.
Иногда это можно осуществить путем наматывания пропитанной химически стойкой композицией стеклоткани на якорь или лопасть,
симметричную отремонтированной.
В случае работы оборудования со средами, содержащими абразивные компоненты, возможен их ремонт с использованием гуммировочных материалов. Варианты гуммирования якорной мешалки с применением полуэбонита 1751 (два слоя) и резины 1976-М (покровный
слой) показаны на рис. 2.14.
Поверхность мешалок очищается от ржавчины и остатков эмалевого покрытия пескоструйной обработкой, обезжиривается бензином, после чего на нее наносится слой клея 2572. Коррозионные язвы
60
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]