Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технология смесевых энергоемких материалов. Учебное пособие.pdf
Технологический поток по производству скальных аммонитов,
ввиду наличия чувствительного сенсибилизатора, содержит две
стадии: на первой смешивают тротил, алюминиевую пудру, ее селитру
(тройную смесь); на второй – тройную смесь с гексогеном. Смешение
компонентов тройной смеси производят в шаровых мельницах
периодического действия, используемых при изготовлении
порошкообразных аммонитов. Вторая стадия технологического
процесса осуществляется на линии периодического или непрерывного
действия. Технологический поток периодического действия
представлен на рис. 16.
Рис. 16. Технологический процесс периодического действия для
изготовления скального аммонита
Поток располагается в трех зданиях: подготовки компонентов,
смешения и укупорки. Мастерская подготовки исходных компонентов
состоит из двух помещений – в первом производят просеивание
и отбор навесок гексогена, а во втором – измельчение, просеивание
и отбор навесок тройной смеси. Гексоген просеивают через латунную
сетку № 2 на качающемся грохоте 1, принимают в деревянный ящик 2
91
и устанавливают на весы 3. Навеску гексогена высыпают в бункер 4,
транспортируют на подвесной дороге в помещение подготовки
тройной смеси и устанавливают под качающийся грохот 5 на
площадку весов 6. На бункер кладут крышку-фланец 9, соединяя его
полость матерчатым рукавом 10 с полостью грохота 5. Тройная смесь
после измельчения в аппарате 11, из-под барабана последнего шнеком
12 подается на грохот 5. Здесь она просеивается через сетку №2 или
№2,8 и поступает непосредственно в бункер. По достижении веса
бункера с гексогеном и тройной смесью заданного веса аппарат 11,
шнек 12 и грохот 5 останавливают. Бункер выводят из-под
качающегося грохота, закрывают алюминиевой крышкой и по
подвесной дороге транспортируют к зданию смешения. Далее бункер
с навеской опускают на деревянные направляющие 13 и вводят
в здание. После этого его устанавливают на металлический каркас 14
с деревянными направляющими 15, который закреплен па площадке
гидроподъемника 16. Подавая воду в гидроцилиндр подъемника,
бункер поднимают до соприкосновения упора 17 с ограничителем 18.
При этом направляющие 15 достигают уровня деревянных направляющих 19, по которым бункер перемещают до соприкосновения его
тележки с ограничителем и останавливают над соответствующим
барабанным смесителем 21 с полками.
Смеситель при этом останавливают люком вверх. Открыв
крышку кожуха смесителя и удалив решетку из люка барабана,
содержимое бункера по матерчатому рукаву высыпают в полость
барабана. После этого бункер переводят на направляющие 15 и при
помощи гидроподъемника опускают до соприкосновения площадки
гидроподъемника с ограничителем 22. Направляющие 15 при этом
останавливаются на одном уровне с деревянными направляющими 23.
Люки барабана-смесителя и кожуха закрывают крышками. Бункер по
направляющим 23 подводят под течку кожуха смесителя, а на его
верхнюю горловику устанавливают крышку-фланец 24. При этом
полость бункера матерчатым рукавом 25 соединяется с полостью
кожуха смесителя.
После загрузки смесителей аппаратчик с пульта управления
включает электромоторы барабанов смесителей. По истечении 15-20
мин барабаны останавливают люками вверх, удаляют крышки из
люков барабанов и включают электромоторы смесителей. При
вращении барабанов их содержимое высыпается в кожухи, а оттуда
через матерчатые рукава – в бункера. Время выгрузки барабанов 2-3
92
мин. Бункер с аммонитом транспортируется в мастерскую укупорки,
опускается на направляющие 26, вводится в помещение и останавливается над площадкой 27. Затем производят выгрузку аммонита
в мешки, по ленточному транспортеру 31 подают к автомашине
и отправляют на склад или в мастерскую патронирования.
Автоматизированный технологический поток непрерывного действия изображен на рис. 17.
Рис. 17. Автоматизированный технологический поток
непрерывного действия
Поток располагается в четырех зданиях – подготовка тройной
смеси, гексогена, смешение и укупорки. Тройную смесь,
подготовленную по вышеописанному способу, после просеивания
загружают в бункера подвесной дороги и, не взвешивая,
транспортируют в мастерскую смешения, где она ссыпается в промежуточную емкость. Из последней смесь шнеком подается в бункер 1,
который входит в комплекс дозировочного устройства. Гексоген,
просеянный через сетку №2,2 или №2,8, загружают в транспортировочный бункер. Затем по подвесной дороге направляют
в мастерскую смешения, где ссыпают в приемную емкость, из которой
по вибротрубе подают в бункер 2. Далее отдозированная тройная
смесь и гексоген по вибротрубе 3 направляется в смеситель 4
непрерывного действия. Из смесителя скальный аммонит вибропита-
93
телем 5 подается в мешок 6, подвешенный на течке. Мешки с навесками аммонита толкающим подвесным конвейером перемещают
в мастерскую укупорки, где их заменяют на пустые, проверяют
точность взвешивания, завязывают и отправляют на склад или
в мастерскую патронирования.
14.2. Технологический процесс непрерывного производства
граммонитов холодного смешения, гранулитов
и сухих акватольных смесей
Схема технологического процесса непрерывного действия для
изготовления ПВВ холодного смешения на основе гранулированной
селитры приведена на рис. 18.
Рис. 18. Технологический процесс по производству граммонитов
холодного смешения, гранулитов и сухих акватольных смесей
Селитра и тротил в заданном соотношении шнеками 15 и 16
подается в бункер шнекового питателя 2, который входит в комплект
установки дозирования компонентов двухкомпонентных смесей.
94
В двухвальный ворошитель другого шнекового питателя 3 этой же
8 снимают рамку
установки при изготовлении граммонитов, а также сухих
неметаллизованных акватольных смесей подают чешуированный,
а иногда гранулированный тротил. Последний со склада транспортируют на автомашине и сгружают на ленточный транспортер 4 для
подачи его на деревянный помост. С помоста мешки с тротилом
кладут на стол 5, распаривают и высыпают тротил на стол. Оттуда его
ссыпают на вибросито 6, просеивают через сетку №10 и шнеком 7
подают в сито-бурат 8. При изготовлении граммонита 79/21 в последнем тротил просеивается через сетку №2,8 или № 3,2, при этом
в просев, который шнеком 9 подается в двухвальный ворошитель
шнекопитателя 3, проходит 70-80% тротила. Отсев поступает
в заборник 10 пневмотранспорта, откуда вакуумом по трубопроводу
11 в змеевик 12 засасывается в фильтр-осадитель 13. Далее тротил
через клапанные устройства 14 ссыпается в бункер шнекового
питателя 3. Селитра и тротил в заданном соотношении подаются
в барабанно-лопастной смеситель 17, и оттуда шнеком 18 готовый
граммонит транспортируется в сито-бурат 19. Затем шнеком 20
в циркуляционный шнековый питатель 21 установки ВАМ-40 или
в ворошитель шнекового питателя автоматических весов. Мешки
с граммонитом после зашивки на машинке 22 транспортером 23
направляются в железнодорожные вагоны для отправки на склад или
потребителю.
При производстве граммонитов других марок тротил не
подвергается зернению. Поэтому при изготовлении граммонитов
другого состава с одной грани сита-бурата
с натянутой на ней сеткой и тротил, подаваемый в сито-бурат,
проваливается через эту грань в шнек 9, который транспортирует его
в ворошитель шнекового питателя 3 установки для дозирования
компонентов; пневмотранспортные устройства для зернения тротила
останавливают.
При изготовлении гранулитов (после соответствующей
перестройки установки для дозирования компонентов) в бункер
шнекового питателя 3 через трубопровод 24, фильтр-осадитель 13,
шлюзовое устройство 14 подают алюминиевую пудру или другой
сыпучий компонент гранулита. Змеевик 12 при этом удаляют, а трубопровод 24 перемычкой присоединяют к фильтру-осадителю.
Машинное масло из емкости 25 дозируют насосом, который работает
взаимосвязанно со шнековым питателем 3 для обеспечения
95
пропорциональности дозирования масла и алюминиевой пудры.
Масло машинное подается в желоб шнека 15 и смачивает
гранулированную селитру до опудривания ее алюминиевой пудрой
или другим компонентом. В остальном поток работает так же, как и
при производстве граммонитов.
14.3. Технологический поток производства
водоустойчивых граммонитов
Производство водоустойчивых граммонитов 50/50 В и 30/70 В
осуществляется по непрерывному способу (рис. 19).
Pис. 19. Технологический процесс по производству водоустойчивых
граммонитов
Мешки с гранулированной селитрой с помощью вилочного
погрузчика 1 подают к месту распаривания 2, далее ее загружают
в дробилку 3 (для разрушения скомковавшихся гранул), откуда она
поступает на вибро-грохот 4, на котором отсеиваются комочки
размером более 5 мм. Последние собираются в сборнике 6 и возвращаются на повторное дробление. Просеянные гранулы попадают
в бункер тарельчатого питателя 5, который дозирует их на ленту
транспортера 7 для доставки в аппарат грануляции 13. Работа
аппарата 13 основана на принципе «кипящего слоя»,
обеспечивающего продвижение гранул во взвешенном состоянии
вдоль ее перфорированной сетки. Взвешенное состояние гранул
96
обеспе-чивается подачей под сетку воздуха, подогретого в камере 2 до
60-70°С вентилятором 12. Отработанный воздух, содержащий пыль
селитры и тротила, вытяжным вентилятором 8 отсасывается через
пенный фильтр 10 и выбрасывается в атмосферу. Пенный фильтр
улавливает 95-98% пыли, которая собирается в ловушке 9 и уничтожается. Влагозащитная оболочка на гранулах селитры создается
разбрызгиванием расплавленного тротила из форсунок 25,
расположенных в ряд по пять штук с двух сторон аппарата. Тротил
в здание грануляции подается из здания нитрации в виде водной
эмульсии, которая в сепараторе 16 расслаивается; вода собирается
в сборнике 17 и насосом 18 возвращается на повторное
использование, a тротил поступает к форсункам, проходя клапан 14
расходомера 15. Воздух для работы форсунок подогревается до 100°С
в калорифере 20 и нагнетается вентилятором 21. Граммонит из
гранулятора по наклонному шнеку 19 поступает в бункер-питатель 22
автоматических весов 23, где развешивается в бумажные мешки,
попарно закрепленные на специальных подвесках конвейера 24.
Заполненные мешки зашивают на транспортере 26 с помощью
машинки 27 и по транспортеру 28 направляют на погрузку в вагон 29.
14.4. Производство нитроглицериновых ВВ
Процесс изготовления нитроглицериновых ВВ включает:
подготовку нитроэфиров и других компонентов; смешение
компонентов; патронирование, пакетирование патронов и упаковку
пачек в ящике.
Подготовка компонентов нитроглицериновых ВВ осуществляется в следующей последовательности: нитроэфиры транспортируют из мастерской нитрации в мастерскую смешения в виде водной
эмульсии по трубопроводу и допускают к смешению после проверки
на отсутствие воды, щелочи и химическую стойкость. Тротил
подвергают измельчению в аммонийных барабанах и просеивают
через латунную сетку № 2,8. Просеянный тротил развешивают на
навески и направляют на фазу смешения. Аммиачная селитра и другие
нитраты, входящие в состав нитроглицериновых ВВ, подвергаются
предварительному дроблению, сушке и дополнительному тонкому
измельчению с последующим просеиванием. Влажность селитры
должна быть не более 0,15%, остаток при контрольном просеве через
сито №15 не более 15%.
97
Хлористый аммоний подвергают легкому дроблению,
сушат в сушилках стеллажного типа на лотках, обтян
просеивают через сетку с ячейками 3,2-4,0 мм и сушат при 80-I00°C.
Пламегасители ( КCl, NaCl ) подвергают одностадийному дроблению
крупных кристаллов и слеживающихся комков, просеивают и сушат
в сушильных барабанах при 120-130°С до влажности не более 0,15%.
Древесную муку сушат в шкафах при 70-80°С и просеивают через
сито с ячейками 2,8 мм. Подготовка алюминиевой пудры включает:
растаривание ее из металлических коробов с температурным контролем за саморазогревом от соприкосновения с воздухом, просеивание
через латунную сетку с ячейками 6-8 мм и развешивание навески.
Стеарат кальция просеивают через контрольное сито с отверстиями
сетки 1,5-2,0 мм и развешивают на навески. Сода подвергается лишь
просеиванию через мелкое сито, так как по своей природе является
мелкокристаллическим, малослеживающимся веществом.
Коллоидный хлопок протирают через сито с отверстиями ячеек 4 мм и
утых
плотной тканью, при 40-50°C до влажности 5%. На стадию смешения
он поступает в плотных тканевых мешочках, весом 300-400 г
каждый.
Смешение компонентов порошкообразных нитроглицериновых
ВB производят в одну стадию в двухвальном лопастном смесителе
периодического действия, загрузка компонентов осуществляется
в последовательности: сначала засыпают все сыпучие компоненты за
исключением стеаратов, а затем нитроэфиры и коллоидный хлопок.
Стеараты дозируют лишь к концу смешения компонентов, чтобы
опудрить смоченные нитроэфирами твердые частицы компонентов и
тем самым обеспечить их влагоустойчивость. Если содержание
нитроэфиров высокое, то загрузку их производят в два приема.
Продолжительность смешения одной загрузи: 40-45 мин, а цикл одной
мешки 60-65 мин. Готовая смесь выгружается путем опрокидывания
ее при помощи вспомогательного механизма в ларь, а оттуда вручную
в ящики и отправляют в бункерах подвесного конвейера в мастерскую
патронирования.
Для патронирования и пакетирования нитроглицериновых ВВ
внедрены две различные автоматические линии. На одной линии
использованы автоматы конструктора А.Г. Хотулева – гильзовочный
АГ, патронировочный УРПА и пакетировочный РАУЗ, а на другой –
модернизированный автомат АПК конструкции А.Н. Коростелева.
Автоматическая линия патронирования и пакетирования
98
нитроглицериновых ВВ на базе автоматов АГ, УРПА и РАУЗ
представлена на рис. 20.
Рис. 20. Технологическая схема патронирования и пакетирования
нитроглицериновых ПВВ
Патронирование и пакетирование рассматриваемых ВВ
осуществляется следующим образом: смесевое ВВ в контейнерах 1
поступает в отделение подготовки и разгружается в бункер
тарельчатого питателя 2. Далее порошок ВВ, проходя через
магнитный сепаратор 3, попадает по течке на вибропросеивающий
транспортер 4, лоток которого снабжен хромоникелевой сеткой с
ячейками 5 мм. Для растирания комков слежавшегося продукта над
сеткой вдоль лотка закреплены фартуки и токопроводящая резина.
Просеянный продукт из-под лотка через выгрузочное отверстие
ссыпается в бункер-питатель 5 ковшевого элеватора и оттуда
транспортируется в бункер 6 с качающимся щелеобразным днищем,
который размещен в отделении патронирования. Из бункера 6 продукт
равномерно выделяется на тарель автомата УРПА 7 для наполнения
бумажных гильз.
Бумажные гильзы изготовляются автоматом 8 и поступают по
транспортеру в кассету, расположенную определенным образом по
отношению к автомату УРПА. Из кассеты при помощи специальных
устройств гильза насаживается на рожок шнек-винта автомата,
который в это время автоматически включается и начинает наполнять
ее. Плотность наполнения гильзы ВВ регулируется грузами, которые
через механизм противовеса поднимают резиновый наконечник щитка
ко дну гильзы, препятствуя ее вращению в процессе наполнения.
Уровень наполнения гильзы ВВ до заданного уровня контролируется
99
датчиком, по достижению которого вращение шнек-винта
автоматически прекращается, а наполненная гильза проходит
механизм заделки верхнего торца и поступает в питатель 9. Из
последнего готовый патрон попадает на транспортер, установленный
над ванной парафинирования 10, и подвергается влагоизоляции,
а потом ленточным транспортером 11 направляется на автомат
пакетирования 12. Перед пакетированием при помощи механизма
набора и ориентации 13 набирается из 10 патронов пачка, которая
в последующем подхватывается вращающимся ротором автомата 12.
На соответствующих позициях последнего совершается завертка
патронов в специальную бумагу, подклейка торцов пачек и выталкивание их в ванну 14 на парафинирование. После парафинирования
пачки упаковывают в ящики на рабочем столе 15.
Автоматическая линия патронирования и пакетирования
нитроглицериновых ВВ на базе автомата АПК отличается от
вышерассмотренной тем, что на этой линии автоматы АГ и УРПА
заменены одним автоматом АПК. Модернизация последнего
заключается во-первых, стальной шнек-винт заменен на латунный
ленточного типа, скорость вращения которого уменьшена с 920 до
430 об/мин, во-вторых, вместо двух сочлененных рожков установлен
один, вращающийся в направлении вращения шнек-винта. Такая
модернизация автомата проведена в целях повышения безопасности
работы.
14.5. Технологический процесс производства
гранулированного алюмотола и тротила
Технологическая схема производства алюмотола приведена на
рис. 21.
Определенную часть (до 75% взятой навески) чешуированного
тротила, после просеивания через вибросито 1, наклонным шнеком 2
подают в плавитель 3. Расплавленный тротил далее поступает в сборник 4, откуда через сетку №8 сливается в смеситель 5. Оставшуюся
часть тротила помещают в бункер 6 и вакуумом транспортируют
в трехступенчатый циклон 7, из которого одновременно с подачей
расплавленного тротила ссыпают в смеситель 5. По окончании
загрузки тротила в смеситель в циклон 7 транспортируют алюминиевый порошок и ссыпают его в смеситель 5. Перемешивание
компонентов в смесителе производятся в течение 3-5 мин, после чего
100