Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технология и оборудование машиностроения. Лабораторный практикум. Учебное пособие
.pdf
3. Погрешность показаний по показывающему прибору ± 10 % .
4. Погрешность вертикального увеличения до ± 5 %.
5. Вертикальное увеличение: 1000; 2000; 4000; 10000;
20000; 40000; 100000 и 200000´.
6. Горизонтальное увеличение от 2 до 4000´ (18 ступеней).
7. Измерительное усилие ощупывающей иглы не более 100 Н.
8. Запись – электротермическая в прямоугольной системе
координат.
9. Ширина записи – 80 мм.
10. Наибольшая рабочая длина трассы ощупывания при
записи – 40 мм.
11. Длина трассы интегрирования для показывающего
прибора: 1,6; 3,2 и 6,0 мм.
12. Величина базовых длин: 0,08; 0,25; 0,8 и 2,5 мм
(отсечки шага).
13. Скорость трассирования профилографа: 0,205; 1,03 и
10,3 мм/мин.
14. Скорость трассирования профилометра: 0,695 мм/с.
15. Максимальный шаг неровностей, регистрируемый при
записи профилограммы:
а) с тороидальной опорой – 2,5 мм;
б) с плоской опорой – 3,5 мм.
16. Радиус ощупывающей иглы 0,01
+0,002
или 0,02
+0,002
мм.
Перед началом работы прибора мод. 201 его необходимо
прогреть в течение 20 мин. Прогрев производится с датчиком,
установленным в рабочее положение.
Оценка шероховатости по показывающему прибору
При использовании прибора мод. 201 в качестве профилометра предварительная оценка шероховатости образцов производится
по показывающему прибору в такой последовательности.
1. Установить образец на основании или в приспособлении.
2. Установить требуемый предел измерения от 8,0 до 0,08
мкм поворотом переключателя 16 (рис. 48) – см. на приборе ряд
цифр, закрашенных красной краской.
81
82
3. Маховичок 6 (рис. 49) установить на «ПП» – показы-
вающий прибор.
4. Поворотом рычага 5 (рис. 49) влево до упора перевести
датчик в левое положение. При этом стрелка показывающего
прибора 3 (рис. 48) должна возвратиться на «0» шкалы.
Примечание. В случае несовпадения стрелки с «0» шка-
лы, ее необходимо установить на «0» рукояткой 12 (рис. 48).
5. Установить датчик на исследуемую поверхность. Установка датчика производится вертикальным перемещением мотопривода с датчиком при вращении маховика 13 (рис. 50). Маховик вращать до тех пор, пока стрелка контрольного прибора 7
(рис. 48) не будет находиться в участке нижнего прямоугольника.
Во время измерения стрелка не должна выходить из этого участка. При этом переключатель 18 (рис. 48) должен находиться в
положении «выход усилителя».
6. Повернуть переключатель 4 (рис. 49) мотопривода так,
чтобы стрелка указывала на индекс «ПП» – показывающий прибор, при этом должно осуществляться защелкивание собачки и
должна автоматически включаться скорость 0,7 мм/с для показывающего прибора.
7. Установить переключатель 1 (рис. 49) в положение вы-
бранной трассы интегрирования соответственно: 1,6; 3,6 или 6 мм.
П р и м е ч а н и е . Длина трассы интегрирования соответствует: при
отсечке шага 2,5 – 6 мм; 0,8 – 3,2 мм; 0,08 и 0,25 – 1,6 мм. Положение рукоятки переключения длины трассы интегрирования на электронном
блоке должно соответствовать положению подобной рукоятки на мотоприводе.
8. Установить переключатель 6 (рис. 48) в положение, соответствующее выбранной длине трассы интегрирования 1,6; 3,2
или 6 мм.
9. Переключатель 13 (рис. 48) установить в положение
«ПП» – показывающий прибор.
10. Переключателем 4 (рис. 48) установить необходимую
базовую длину – отсечку шага (0,08; 0,25 или 2,5 мм), которая
устанавливается в соответствии с высотой микронеровностей
по ГОСТ 2789-73.
11. Поворотом маховика 14 (рис. 50) зафиксировать положение каретки с мотоприводом на стойке.
12. Включить движение датчика, отведя рычаг 5 (рис. 49)
вправо до упора.
Примечание. Параллельность движения датчика относительно исследуемой поверхности устанавливается диском 1 (рис. 50)
узла нивелировки, контроль параллельности осуществляется прибором
7 (рис. 48).
8
1
2
3
4
5
6
7
Вкл.
Сеть
Отсечка шага
Уст. пера ЗП
Пределы
измер.
Верт.
увел.
16
300 В
17 18
ПП
ЗП
Уст. «0» ПП
Загр.
ЗП ПП
Вид работы
9
12
10
11
13
14
15
Рис. 48. Электронный блок прибора мод. 201
13. После остановки стрелки показывающего прибора про-
извести отсчет. Отсчет производится после того, как стрелка при-
83
84
бора 3 (рис. 48) автоматически остановится. Возврат стрелки показывающего прибора производится также автоматически при
взводе датчика замыканием контактов, встроенных в мотопривод.
П р и м е ч а н и е . Значение величин микронеровностей отсчитывается
по шкале, соответствующей установленному вертикальному увеличению.
Оцифровка шкалы дана для увеличения 1000, 2000 и 4000 – в масштабе 1:1;
для увеличений 10000, 20000 и 40000 – в масштабе 1:10; для увеличения
100000 – в масштабе 1:100.
7
3
1,6
1
6,0
интегрирования
3,2
Длина трассы
9
2
Рис. 49. Общий вид мотопривода
ЗП
ПП
Скорость
датчика
0,2
10
Трасса
4
5
1
6
8
14. После окончания измерения переключатель 13 (рис. 48)
установить в положение ЗАГР – загрублено.
П р и м е ч а н и е . При всех операциях по установке образца и
подготовке к измерению или записи переключатель 13 ( рис. 48) должен
стоять в положении ЗАГР.
При установке датчика на исследуемую поверхность рекомендуется, во избежание поломки иглы датчика, приподнимать
трубку датчика рукой и осторожно опускать на поверхность образца. То же самое рекомендуется делать при переводе датчика
влево (взводе датчика).
П р и м е ч а н и е . Установку и съем датчика необходимо производить при выключенном электронном блоке. При этом тумблер 2
(рис. 48) должен стоять в положении ВЫКЛЮЧЕН.
В промежутках между измерениями, когда прибор не выключается, датчик рекомендуется устанавливать на какую-либо
поверхность так, чтобы стрелка контрольного прибора 7 (рис. 48)
находилась в пределах большого прямоугольника шкалы.
1
7 8 9 10
2 3
4 5
Рис. 50. Общий вид стойки с кареткой
6
11
12
13
15
14
16
17
18
19
При выключении прибора на длительное время датчик рекомендуется снимать с прибора во избежание случайных ударов.
Правила техники безопасности
Техника безопасности представлена в лабораторной работе № 3.
85
86
Порядок выполнения работы
Н
о-
Режим точения
Результаты измерения
Ra, мкм
v
,
n
,
S
,
t
,мм1
1
2
3
1. Исследование зависимости шероховатости поверхности
от скорости резания:
а) установить заготовку, разделенную канавками на пять
участков, в центрах токарного станка;
б) обточить участки с различными скоростями резания в
пределах от 10 до 150 м/мин с постоянными подачей
S=0,10 мм/об и глубиной резания t=0,20 мм;
в) снять заготовку со станка и измерить шероховатость полученных поверхностей.
2. Исследование зависимости шероховатости поверхности
от величины подачи резца:
а) установить в центрах станка вторую заготовку, также
имеющую несколько участков, разделенных канавками;
б) обточить участки при t=0,20 мм, v=100 м/мин, изменяя
подачу S от 0,02 до 0,20 мм/об;
в) снять заготовку со станка и измерить шероховатость полученных поверхностей.
3. Исследование зависимости шероховатости поверхности
от глубины резания:
а) установить в центрах станка третью заготовку;
б) обточить участки при S =0,10 мм/об, v=100 м/мин, изме-
няя глубину резания t от 0,05 до 0,30 мм;
в) снять заготовку со станка и измерить шероховатость полученных поверхностей.
4. Полученные данные занести в табл. 25.
5. Построить графики зависимостей параметра Ra от режи-
мов резания (скорости резания, подачи и глубины резания).
мер
заготовки
м/мин
мин
Таблица 25
-1
мм/об
участ.2участ.3участ.4участ.5участ.
Содержание отчета
1. Эскиз обрабатываемых заготовок с указанием материала.
2. Основные данные станка.
3. Характеристика применяемого резца.
4. Заполненная табл. 25.
5. Графики зависимостей параметра Ra от режимов резания
(скорости резания, подачи и глубины резания).
6. Выводы.
Контрольные вопросы
1. На какие эксплуатационные свойства деталей машин су-
щественное влияние оказывает качество поверхности?
2. Что понимается под шероховатостью поверхности?
3. Какая линия (поверхность) называется базовой?
4. Что такое базовая длина?
5. Какая линия называется средней линией профиля?
6. Какие параметры шероховатости установлены
ГОСТ 2789-73?
7. Какова структура обозначения шероховатости поверх-
ности на чертеже?
8. От каких факторов зависит шероховатость обработанной
поверхности?
Лабораторная работа № 9.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТИ
ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА
Цель работы: ознакомление с существующими нормами
точности станков; обучение проведению измерений, необходимых для проверки точности станка.
87
88
Оборудование, приспособления, инструмент, материалы:
токарно-винторезный станок 1К62; индикатор с магнитным основанием; контрольные оправки; жесткие центры; плакаты со схемами
замеров.
Краткие теоретические сведения
Точность станка в основном предопределяет точность обработанных на нем изделий. По характеру и источникам возникновения все ошибки станка, влияющие на погрешности обработанной детали, условно разделяют на несколько групп.
Геометрическая точность зависит от ошибок соединений
и влияет на точность взаимного расположения узлов станка при
отсутствии внешних воздействий. Геометрическая точность зависит, главным образом, от точности изготовления соединений базовых деталей и от качества сборки станка. На погрешности в
расположении основных узлов станка существуют нормы, соответствие этим нормам проверяют для нового станка и периодически при его эксплуатации. Нормы на допустимые для данного
станка геометрические погрешности зависят от требуемой точности изготовления на нем деталей.
Кинематическая точность необходима для станков, в которых сложные движения требуют согласования скоростей нескольких простых. Нарушение согласованных движений нарушает правильность заданной траектории движения инструмента относительно заготовки и искажает тем самым форму обрабатываемой поверхности. Особое значение кинематическая точность
имеет для зубообрабатывающих, резьбонарезных и других станков для сложной контурной обработки.
Жесткость станков характеризует их свойство противостоять появлению упругих перемещений под действием постоянных или медленно изменяющихся во времени силовых воздействий. Жесткость – отношение силы к соответствующей упругой
деформации в том же направлении. Жесткость станка, его несущей системы должна обеспечить упругое перемещение между
инструментом и заготовкой в заданных пределах, зависящих от
требуемой точности обработки.
Виброустойчивость станка или динамическое его качество
определяет его способность противодействовать возникновению
колебаний, снижающих точность и производительность станка.
Наиболее опасны колебания инструмента относительно заготовки. Вынужденные колебания возникают в упругой системе станка
из-за неуравновешенности вращающихся звеньев привода и роторов электродвигателей, из-за периодических погрешностей в
передачах и от внешних периодических возмущений.
Теплостойкость станка характеризует его сопротивляемость возникновению недопустимых температурных деформаций
при действии тех или иных источников теплоты. К основным источникам теплоты относятся процесс резания, двигатели, подвижные соединения, особенно при значительных скоростях относительного движения.
Точность позиционирования характеризуется ошибкой вывода узла станка в заданную позицию по одной или нескольким
координатам. На точность позиционирования влияет большое
число случайных и систематических погрешностей. Стабильность позиционирования определяют зоной рассеяния (дисперсией) положения узла станка при его подводе к определенному положению с одного и того же направления. Точность позиционирования является важной характеристикой качества всех станков
с числовым программным управлением.
Схемы и способы измерения геометрических параметров
металлорежущих станков установлены ГОСТ 22267-76.
1. Прямолинейность продольного перемещения суппорта. В
соответствии с ГОСТ 22267-76 отклонения от прямолинейности
перемещения проверяемого рабочего органа в заданной плоскости – наибольшая алгебраическая разность ординат траектории
функциональной точки проверяемого рабочего органа или ординат траектории относительного движения функциональной точки
неподвижной части станка по отношению к проверяемому рабочему органу, в прямоугольной системе координат, ось абсцисс
которой проходит через начало и конец траектории. Под функциональной точкой понимается точка, которая определяет формообразование обрабатываемого изделия.
89
90
а) Прямолинейность продольного перемещения суппорта в
горизонтальной плоскости определяют следующим образом
(рис. 51). В центрах передней 4 и задней 5 бабок устанавливают
оправку 2 с цилиндрической измерительной поверхностью. Резцедержатель расположен как можно ближе к оси центров станка.
4
4
Рис. 51. Схема измерения прямолинейности продольного
перемещения суппорта в горизонтальной плоскости
3
3
2
2 1 5
1
5
На суппорте 1 около резцедержателя устанавливают индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался боковой образующей оправки и был направлен к оси перпендикулярно образующей. Суппорт перемещают в продольном направлении
на всю длину хода. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора. Допустимое значение отклонения на длине 1 м хода не более 0,2 мм для станков
нормальной точности.
б) Прямолинейность продольного перемещения суппорта в
вертикальной плоскости (вогнутость не допускается) определяют
аналогично, измерительный наконечник индикатора должен касаться верхней образующей оправки, перпендикулярно ей. Допускаемое отклонение не более 0,02 мм на длине хода 1 м.
2. Одновысотность оси вращения шпинделя передней
бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости. Отклонение от
одновысотности осей относительно общей базовой плоскости –
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]