Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технология и оборудование машиностроения. Лабораторный практикум. Учебное пособие
.pdf
сборочные единицы, называется базовой деталью (или базовой
сборочной единицей). Процесс сборки изображается на схеме
горизонтальной линией в направлении от прямоугольника с изображением базовой составной части до прямоугольника, изображающего готовое изделие (или сборочную единицу). Выше горизонтальной линии показываются в порядке последовательности
сборки прямоугольники, условно изображающие детали, а ниже –
прямоугольники, условно изображающие сборочные единицы.
Для каждой сборочной единицы строятся аналогичные схемы.
Важнейшей характеристикой сборочного процесса является
ее точность. При этом под точностью сборки понимается свой-
ство процесса сборки обеспечивать соответствие значений параметров изделий, заданным в конструкторской документации.
Точность сборки проверяется в ходе технического контроля
машин.
При узловой и общей сборке проверяют:
1) наличие необходимых деталей в собранных соединениях;
2) правильность положения сопрягаемых деталей и узлов;
3) зазоры в собранных сопряжениях;
4) размеры, заданные в сборочных чертежах;
5) точность взаимного расположения сопряженных дета-
лей (радиальное, торцевое биение и т.п.);
6) герметичность соединения;
7) затяжку резьбовых соединений;
8) выполнение специальных требований (уравновешенно-
сти узлов вращения) и другие требования, определяемые конструктором.
Средства контроля выбирают с учетом их метрологических
характеристик (пределов и точности измерения), конструктивных
особенностей (габаритных размеров, массы), экономических соображений.
Качество машины определяется в ходе испытаний. Машины испытывают в условиях, приближающихся к эксплуатационным. Все виды испытаний подразделяются на приемочные, контрольные и специальные.
101
102
При приемочных испытаниях выявляют фактические эксплуатационные характеристики машины (производительность,
мощность, затраты энергии и т.п.), а также правильность работы
различных механизмов и устройств машины.
Контрольным испытаниям подвергают изделия, у которых
ранее были обнаружены дефекты.
Специальные испытания выполняют для изучения износа,
проверки безотказности работ отдельных устройств, установления пригодности новых марок материалов для ответственных деталей и исследования других явлений в машинах. Специальные
испытания проводят по индивидуальным программам, разработанным в зависимости от целей испытаний.
В лабораторной работе изучение отдельных операций
сборки и разборки, последовательности сборки, а также определение точности сборки проводится на примере штампа – изделия,
предназначенного для получения заготовок шестигранной формы
из полосового материала методом пластического деформирования. Составные части штампа (рис. 58): 1 – основание; 2 – щека; 3
– стойка; 4 – направляющая; 5 – неподвижная матрица; 5 – подвижная матрица.
Полосовой материал подается в пространство, ограниченное щеками 2, между подвижной 6 и неподвижной 5 матрицами.
Подвижная матрица 6, перемещаясь вдоль направляющих 4, осуществляет формообразование детали шестигранной формы за два
прохода, при этом полоса также последовательно перемещается в
горизонтальном направлении.
При контроле точности сборки штампа необходимо проверить наличие нужных деталей в собранных соединениях; правильность положения сопрягаемых деталей; а также проконтролировать размеры, указанные на чертеже (рис. 58).
Измерение может быть осуществлено методом «мягкой
проволоки». Сущность метода заключается в том, что в процессе
сборки между неподвижной 5 и подвижной 6 матрицами помещается деталь из пластичного, мягкого материала (алюминиевого
сплава, пластилина и т.п.). После сборки обеспечивается плотное
прилегание подвижной матрицы 6, например, при помощи нескольких ударов по ней молотком.
После извлечения детали измеряются необходимые размеры либо измерительным инструментом (штангенциркулем), либо
индикатором, закрепленным на стойке.
В последнем случае контролируемый размер определяется
как разность показаний индикатора без контрольной детали и с
контрольной деталью после ее деформирования и снятия подвижной матрицы.
+0,13
+0,06
1,5
+0,06
19
+0,06
2
0,5
21 3 4 5 6
Рис. 58. Штамп
Порядок выполнения работы
1. Ознакомиться с изделием, выявить названия всех деталей, сравнивая с чертежом штампа (рис. 58) и описанием его конструкции.
103
104
2. Разобрать штамп в следующем порядке:
а) снять подвижную матрицу, перемещая ее вдоль на-
правляющих;
б) снять щеки со стоек;
в) снять неподвижную матрицу с запрессованными в ней
направляющими с основания (не выпрессовывая стойки из основания).
3. Составить спецификацию штампа, определив детали,
сборочные единицы и т.п., а также, в случае необходимости, спецификации сборочных единиц.
4. Осуществить сборку штампа в обратном порядке.
5. Определить точность сборки, проверив наличие необхо-
димых деталей, правильность их положения и измерив размеры,
указанные на чертеже (рис. 58).
6. Составить технологическую схему сборки.
Содержание отчета
1. Описание и назначение штампа.
2. Сборочный чертеж штампа и спецификация (или специ-
фикации).
3. Результаты контроля точности сборки.
4. Технологическая схема сборки.
Контрольные вопросы
1. Что такое изделие?
2. Какие установлены виды изделий?
3. Как классифицируются соединения деталей или сбороч-
ных единиц?
4. Что такое сборка?
5. Какие стадии может иметь сборка?
6. Что такое технологическая схема сборки?
Лабораторная работа № 11.
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА СБОРКИ
Цель работы: приобретение навыка в составлении техно-
логического процесса сборки.
Краткие теоретические сведения
Технологический процесс сборки представляет собой часть
производственного процесса, непосредственно связанную с последовательным соединением, взаимной ориентацией и фиксацией деталей и узлов для получения готового изделия, удовлетворяющего установленным требованиям.
В состав технологического процесса сборки включаются
различные сборочные работы:
1) подготовительные (мойка, расконсервация деталей, сортировка, укладка в тару и т.п.);
2) пригоночные;
3) собственно сборочные;
4) регулировочные;
5) контрольные;
6) демонтажные.
Технологическая операция сборки – часть сборочного процесса, выполняемого непрерывно над одной сборочной единицей
или их совокупностью одним или группой рабочих на одном рабочем месте.
Переход сборочного процесса – законченная часть операции сборки, выполняемая над определенным участком сборочного соединения при использовании одних и тех же инструментов и
приспособлений.
Исходными данными для разработки технологического
процесса сборки являются:
105
106
1) программа выпуска изделий и условия осуществления
технологического процесса;
2) сборочные чертежи изделия, узлов, спецификации дета-
лей, входящих в изделие;
3) технические условия сборки и испытания изделия;
4) рабочие чертежи деталей, входящих в изделие;
5) сведения по сборочному оборудованию и технологиче-
ской оснастке;
6) данные о сборочном производстве (для действующего
предприятия).
Технологический процесс сборки обычно разрабатывается
в следующей последовательности:
1) в зависимости от программного задания устанавливается це-
лесообразная организационная форма сборки, определяется ее такт;
2) производится технологический анализ сборочных чертежей и рабочих чертежей деталей с позиции отработки технологичности конструкций; на данном этапе анализируются конструкции сборочных единиц с точки зрения их технологичности,
т.е. удовлетворение их следующим требованиям:
а) возможность сборки машин из обособленных сбороч-
ных единиц без повторной разборки;
б) максимальное применение стандартных и унифициро-
ванных сборочных единиц и деталей;
в) сокращение объема пригоночных работ;
г) сокращение длительности цикла узловой и общей сборки;
д) снижение себестоимости;
3) производится размерный анализ конструкций собираемых изделий с выполнением соответствующих размерных расчетов и устанавливаются рациональные методы обеспечения требуемой точности сборки;
4) определяется целесообразная в данных условиях производства степень дифференциации проектируемого процесса
сборки (расчленения его на отдельные операции, продолжительность которых равна или кратна установленному такту сборки);
5) устанавливается последовательность соединения всех
сборочных единиц и деталей и составляются схемы общей сборки
и узловых сборок изделия;
6) определяются наиболее производительные, экономичные
и технически целесообразные способы соединения, проверки положений и фиксации всех сборочных единиц и деталей; составляется содержание технологических операций сборки и задаются
методы контроля и окончательных испытаний изделия;
7) разрабатывается необходимая для выполнения технологического процесса технологическая оснастка (приспособления,
режущий, монтажный, контрольно-измерительный инструмент и
оборудование);
8) производится техническое нормирование сборочных работ
и рассчитываются экономические показатели процесса сборки;
9) оформляется техническая документация процесса сборки.
Пример работы
На рис. 59 приведен сборочный чертеж фильтра, его спецификация – на рис. 60. Фильтр устанавливают в воздушных системах для очистки воздуха от взвешенных частиц. Фильтр состоит
из корпуса 1, в котором размещена решетка 2, сетки 4, разделенные
прокладками 3, тарелка 5 и прокладка 8. Корпус закрыт крышкой 8,
уплотненной прокладкой 7, которая крепится при помощи болтов 9
и пружинных шайб 10, предотвращающих самоотвинчивание
крышки при работе фильтра.
Воздух поступает через отверстие в крышке 8 и проходит
три слоя войлочных прокладок 3. Медные сетки 4 предотвращают расслоение войлочных прокладок под действием воздушного
потока. Через выходное отверстие в корпусе воздух поступает к
потребителю.
107
108
Будем считать, что представленное изделие изготавливается в условиях мелкосерийного производства, которое является
наиболее распространенным на предприятиях пищевого машиностроения. Следовательно, рациональной организационной формой сборки будем считать непоточную стационарную.
Анализ конструкции фильтра позволяет сделать вывод о
том, что в данном изделии отсутствует возможность сборки из
обособленных сборочных единиц, сборочный процесс не содержит узловой сборки. Сборка осуществляется методом полной
взаимозаменяемости, пригоночные работы отсутствуют.
Последовательность сборки фильтра следующая: в корпус 1
вставляют детали 2, 3, 4 и 5. Крышку с надетыми на нее прокладками 6 и 7 ввертывают в корпус. Отверстия в крышке совмещают
с резьбовыми отверстиями в корпусе и завертывают винты 9 с
надетыми на них шайбами 10.
Базовой деталью данного изделия является корпус. Технологическая схема сборки фильтра представлена на рис. 61.
Рис. 59. Фильтр
109
109
110
Формат
Ïîç.
Документация
À5
Сборочный черт еж
Детали
1
01.00.001
Корпус
1201.00.002
Решетка
1301.00.003
Прокладка
3401.00.004
Сетка
2501.00.005
Тарелка
1601.00.006
Прокладка
1701.00.007
Прокладка
1801.00.008
Крышка
1
Стандартные изделия
9
ÃÎÑÒ 7805
-70610Øàéá
à 5.65Ã.02. 9
ÃÎÑÒ 6402
-706
Çîíà
Обозначение Наименование Êîë.
Áîëò Ì5-8 g´10.58
Примеча-
íèå
Рис. 60. Спецификация
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]