Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технология и оборудование машиностроения. Лабораторный практикум. Учебное пособие
.pdf
разность расстояний от этих осей до общей базовой плоскости в
5
заданных сечениях. Измерение производят следующим образом
(рис. 52). В центрах передней 1 и задней 5 бабок устанавливают
оправки 2, имеющие одинаковые диаметры. Индикатор 3 устанавливают на суппорте около резцедержателя. Измерительный
наконечник индикатора должен касаться верхней направляющей
одной из оправок перпендикулярно ей. Перемещая суппорт вперед-назад, определяют наибольшее показание индикатора, а затем такие же замеры проводят на другой оправке.
Отклонение от одновысотности определяется как алгебраическая разность наибольших показаний индикатора в обоих замерах. Допустимое отклонение 0,03 мм. (Ось пиноли может быть
лишь выше оси шпинделя.)
3. Параллельность оси вращения шпинделя передней бабки
направлению продольного перемещения суппорта. ГОСТ 22267-
76 дает следующее определение: отклонение от параллельности
направления перемещения рабочего органа станка относительно
плоскости или оси – разность расстояний в начале и конце заданной длины перемещения рабочего органа станка между траекторией функциональной точки подвижного рабочего органа станка
(или траекторией относительного движения функциональной
точки неподвижной части станка по отношению к подвижному
рабочему органу станка) и плоскостью или осью, относительно
которых проводят измерение.
1
1 3 2
Рис. 52. Схема измерения одновысотности оси вращения шпинделя
передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению
к направляющим станины в вертикальной плоскости
3
4
4
2
5
91
92
а) Измерение параллельности оси вращения шпинделя
передней бабки направлению продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости проводят следующим образом. В
отверстие шпинделя 1 вставляют оправку 2 с цилиндрической
измерительной поверхностью (рис. 53). На суппорте 4 около резцедержателя укрепляют индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и
был направлен к ее оси перпендикулярно верхней образующей.
Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину
хода. Измерение проводят по двум диаметрально противоположным образующим оправки (при повороте шпинделя на 180°).
б) Измерение параллельности оси вращения шпинделя передней бабки направлению продольного перемещения суппорта в
горизонтальной плоскости проводят аналогично, измерительный
наконечник должен касаться боковой образующей оправки, перпендикулярно ей.
1
1 3 2 4
3
2
4
Рис. 53. Схема измерения параллельности оси вращения шпинделя
передней бабки направлению продольного перемещения суппорта
в вертикальной плоскости
Отклонение определяют как среднюю арифметическую не
менее чем двух измерений в каждой плоскости, каждое из которых определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора при перемещении суппорта. Допустимые от-
клонения на расстоянии 200 мм: в вертикальной плоскости
0,0 16 мм; в горизонтальной плоскости 0,008 мм.
4. Параллельность продольного перемещения верхних
салазок суппорта оси вращения шпинделя передней бабки
в вертикальной плоскости. Измерение производят на той же оп-
равке, что и предыдущее измерение (пункт 3), однако индикатор
устанавливают на верхних салазках суппорта. Верхние салазки
суппорта перемещают вдоль оси шпинделя. Отклонение определяют по двум диаметрально противоположным образующим оп-
равки (при повороте шпинделя на 180°) как среднюю арифметическую двух указанных измерений, каждое из которых определяется как наибольшая алгебраическая разность показаний индикатора при перемещении верхних салазок суппорта. Допустимое
отклонение 0,02 мм на длине 100 мм.
5. Параллельность перемещения пиноли задней бабки
направлению продольного перемещения суппорта. В соответст-
вии с ГОСТ 22267-76 отклонение от параллельности направлений
двух перемещений одного или двух рабочих органов – разность
расстояний в начале и конце заданной длины перемещения между траекториями функциональных точек подвижных рабочих органов станка.
а) Параллельность перемещения пиноли задней бабки направлению продольного перемещения суппорта в вертикальной
плоскости. Измерение производят следующим образом. Пиноль 3
вдвигают в заднюю бабку и зажимают. На суппорте 1, установленном рядом, закрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности пиноли и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей (рис. 54). Пиноль освобождают, выдвигают на длину 50 мм и снова зажимают. Суппорт перемещают в продольном направлении в сторону передней
бабки так, чтобы измерительный наконечник индикатора снова
коснулся образующей пиноли в той же точке, что и при первоначальной установке.
93
94
324
1
1
Рис. 54. Схема измерения параллельности перемещения пиноли
задней бабки направлению продольного перемещения суппорта
в вертикальной плоскости
2
3
4
б) Измерение параллельности перемещения пиноли задней
бабки направлению продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости производят аналогично, наконечник индикатора должен касаться боковой образующей пиноли перпендикулярно ей.
Отклонение в каждой из плоскостей определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в двух
указанных положениях суппорта и пиноли. Допустимые отклонения на длине 50 мм в вертикальной плоскости 0,01 мм; в горизонтальной плоскости 0,008 мм.
6. Радиальное биение конического отверстия шпинделя
передней бабки. Радиальное биение конического отверстия
шпинделя передней бабки проверяют у торца и на длине L. В от-
верстие шпинделя 1 вставляют контрольную оправку 3 с цилиндрической измерительной поверхностью (рис. 55). На неподвижной части станка укрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.
Шпиндель приводят во вращение (в рабочем направлении). При каждом измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов.
Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность
показаний индикатора в каждом его положении. Допустимые отклонения: у торца - 0,0 07 мм; на длине L=200 мм - 0,01 мм.
3
2
1
1
1 2
Рис. 55. Схема измерения радиального биения
конического отверстия шпинделя передней бабки
7. Радиальное биение центрирующей поверхности
шпинделя передней бабки под патрон. На неподвижной части
станка (на направляющих станины) укрепляют индикатор 1 так,
чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности 2 и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей (рис. 56).
2
L
L
3
1
2
Рис. 56. Схема измерения радиального биения центрирующей
поверхности шпинделя передней бабки под патрон
Шпиндель приводят во вращение (в рабочем направлении).
При измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую
разность показаний индикатора. Допустимое значение отклонения 0,01 мм.
95
96
8. Торцовое биение опорного буртика шпинделя передней бабки.
2
1
ГОСТ 22267-76 определяет торцовое биение проверяемого рабочего органа как разность наибольшего и наименьшего расстояний
отдельных точек поверхности от плоскости, перпендикулярной к
оси вращения, измеренная на торцевой поверхности определенного диаметра при вращении проверяемого рабочего органа.
Измерение проводят следующим образом. На неподвижной
части станка укрепляют индикатор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался опорного буртика 2 шпинделя на возможно большем расстоянии от центра и перпендикулярен ему
(рис. 57). Шпиндель приводят во вращение (в рабочем направлении). Измерение производят в двух диаметрально противоположных точках поочередно. При каждом измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как
наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в
каждом его положении. Допустимое отклонение 0,016 мм.
1
2
Рис. 5 7. Схема измерения торцового биения опорного буртика
шпинделя передней бабки
Порядок выполнения работы
1. Изучить необходимые измерительные приборы, озна-
комившись с их описанием и осмотрев в лаборатории.
2. Составить принципиальные схемы замеров.
3. Измерить:
а) прямолинейность продольного перемещения суппорта в
горизонтальной плоскости (п. 1, а) и вертикальной плоскости (п. 1, б) ;
б) одновысотность оси вращения шпинделя передней
бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости (п. 2);
в) параллельность оси вращения шпинделя передней
бабки направлению продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости (п. 3, а) и горизонтальной плоскости (п. 3, б);
г) параллельность продольного перемещения верхних
салазок суппорта оси вращения шпинделя передней бабки в вертикальной плоскости (п. 4);
д) параллельность перемещения пиноли задней бабки
направлению продольного перемещения суппорта в вертикальной
плоскости (п. 5, а) и горизонтальной плоскости (п. 5, б);
е) радиальное биение конического отверстия шпинделя
передней бабки (п. 6);
ж) радиальное биение центрирующей поверхности
шпинделя передней бабки под патрон (п. 7);
з) торцовое биение опорного буртика шпинделя передней бабки (п. 8).
5. Оформить отчет.
Содержание отчета
1. Характеристика станка.
2. Данные об измерительных приборах и приспособлениях.
3. Схемы измерений.
4. Результаты замеров и выводы.
Контрольные вопросы
1. Какие ошибки станка влияют на погрешности обработки
деталей?
2. Какие факторы влияют на геометрическую точность станка?
3. На какие группы делятся металлорежущие станки в зави-
симости от их геометрической точности?
4. Что характеризует теплостойкость станка?
97
98
5. Для каких станков необходима кинематическая точность?
6. Что характеризует жесткость станков?
7. Какие измерения проводят при контроле геометрической
точности станка?
8. Что такое виброустойчивость?
Лабораторная работа № 10.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЧНОСТИ СБОРКИ
СБОРОЧНОГО УЗЛА
Цель работы: изучение некоторых операций разборки и
сборки изделия; составление спецификации, сборка изделия, определение точности сборки и составление технологической карты
сборки.
Оборудование, приспособления, инструмент, материалы:
штамп; слесарно-сборочный инструмент; измерительные инструменты (штангенциркуль, индикатор).
Краткие теоретические сведения
Процесс сборки является заключительным этапом производственного процесса изготовления готового изделия, в значительной степени определяющим его качество (его точность, надежность, экономичность и др.).
В соответствии с ГОСТ 2.101-68 изделием называют любой
предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии. Изделиями, выпускаемыми машиностроительными предприятиями, являются машины.
ГОСТ 2.101-68 устанавливает следующие виды изделий:
1) детали – изделия, изготовленные из однородного по
наименованию и марке материала без применения сборочных
операций;
2) сборочные единицы – изделия, составные части которых подлежат соединению между собой на предприятииизготовителе сборочными операциями;
3) комплекс – два и более специфицированных (состоящих из двух и более составных частей) изделия, не соединенных
на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций (например, автоматическая линия).
4) комплект – два и более изделий, не соединенных на
предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, которые имеют общее эксплуатационное
назначение вспомогательного характера (например, комплект запасных частей).
Сборочные операции служат для образования соединений
деталей, сборочных единиц. По конструкции и условиям эксплуатации соединения разделяют на подвижные и неподвижные.
Подвижные соединения характеризуются возможностью относительного перемещения составных частей. Кроме этого, все соединения можно классифицировать на разъемные и неразъемные.
К разъемным соединениям относятся те, которые могут быть разобраны без нарушения целостности составляющих деталей.
Таким образом, сборка – образование разъемных и неразъ-
емных соединений составных частей изделия.
Сборка подразделяется на общую сборку, объектом которой является изделие в целом, и узловую, объектом которой является сборочная единица – составная часть изделия. Сборочный
процесс может иметь следующие стадии:
1) предварительная сборка – сборка изделия или его со-
ставных частей с последующей разборкой (например, предварительная сборка с целью определения размера компенсирующего
звена размерной цепи в случае достижения требуемой точности
сборки методом пригонки);
2) промежуточная сборка – сборка частей изделия для последующей совместной обработки (например, сборка корпуса и
крышки редуктора для обработки отверстий под подшипники);
3) окончательная сборка – сборка изделия или его составной части без последующей разборки;
99
100
4) демонтаж – частичная разборка собранного изделия, де-
монтаж может выполняться после окончательной сборки для некоторых изделий с целью их упаковки и транспортирования.
В зависимости от типа и условий производства организация
сборки может принимать следующие формы:
1) непоточная стационарная – данная форма сборки характеризуется тем, что весь процесс сборки изделия и его сборочных единиц выполняется на одной сборочной позиции, на которую поступают все детали и комплектующие изделия; сборочный технологический процесс состоит из небольшого числа
сложных операций и выполняется одной бригадой сборщиков
высокой квалификации;
2) непоточная подвижная – характеризуется последовательным перемещением собираемого изделия от одной позиции к
другой; перемещение изделия может быть свободным (например,
вручную) или принудительным (конвейером); технологический
процесс сборки при этом разбивается на отдельные операции,
длительность которых различна;
3) поточная форма сборки характеризуется тем, что от-
дельные операции технологического процесса сборки выполняются за одинаковый промежуток времени – равный или кратный
такту, на более продолжительных операциях работают параллельно несколько сборщиков; главным условием организации
поточной сборки является обеспечение полной взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц.
Последовательность сборки в основном определяется кон-
струкцией изделия и методами достижения требуемой точности и
может быть представлена в виде технологической схемы сборки,
являющейся условным изображением порядка комплектования
изделия и узлов при сборке. Схемы сборки позволяют наглядно
представить весь технологический процесс, проверить правильность предварительно намеченной последовательности операций.
На этих схемах каждый элемент изделия обозначен прямоугольником, в котором указывается наименование составной части, ее
индекс и количество.
Деталь (или ранее собранная сборочная единица), с которой
начинают сборку изделия, присоединяя к ней другие детали или
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]