Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Ремонт автомобилей. Практикум
.pdf
4 Лабораторная работа №3 Дефектация коленчатого вала
Цель лабораторной работы: закрепление и развитие знаний способов,
средств и техники дефектации коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания.
Задачи лабораторной работы:
изучение конструктивно-технологической характеристики коленчатого
вала, возможные дефекты и способы их выявления;
получение практических навыков по определению дефектов
коленчатого вала, пользованию измерительным инструментом и
контрольными приборами.
выполнение дефектации коленчатого вала, определение ее дальнейшего
технологического направления («без ремонта», «в ремонт», «брак») и
заполнение карты дефектации.
назначение способа ремонта для устранения дефектов коленчатого вала
и разработка схемы технологической операции.
Применяемое оборудование, приспособления и инструмент
1. Лабораторный стол.
2. Установка с призмами.
3. Прибор ПБМ-500 для установки деталей в центрах и проверки биения.
4. Стойка штатив Ш-11 4-8.
5. Лупа ЛИ-3-10х.
6. Гладкий микрометр МК 100.
7. Гладкий микрометр МР 150.
8. Индикаторный нутромер НИ 50-100.
9. Штангенциркуль ШЦ-2-160-0,05.
21
10. Шаблон 6,01.
11. Шаблон 8,01.
12. Штангенрейсмус ПР-250-0,05.
13. Индикатор часового типа.
Указания по технике безопасности
Приемку деталей с острыми кромками и заусенцами производить только в
перчатках. Не проверять совмещение отверстий при помощи пальцев.
Контролируемые детали и инструмент укладывать на стол аккуратно.
При необходимости пользоваться переносной электрической лампой,
проверить наличие защитной сетки, исправность изоляции кабеля.
Ручной инструмент и приспособления необходимо укладывать на столе в
порядке удобном для использования.
При обнаружении неисправностей инструментов или приспособлений
немедленно сообщить об этом преподавателю.
Конструктивно-технологическая характеристика коленчатого вала
Коленчатый вал двигателя КамАЗ-740 (рисунок 4) стальной, изготовлен
горячей штамповкой, упрочнён азотированием или закалкой токами высокой
частоты шатунных и коренных шеек.
1 - противовес; 2 - шестерня привода масляного насоса; 3 - шпонка; 4 -
22
отверстия подвода масла к шатунным подшипникам; 5 - отверстия подвода масла к
коренным подшипникам.
Рисунок 4 - Коленчатый вал
Вал имеет 5 коренных опор и 4 шатунные шейки. Внутренние полости шеек
закрыты заглушками. В полостях масло подвергается дополнительной центро-
бежной очистке. Полости шатунных шеек сообщаются наклонными отверстиями с
поперечными каналами в коренных шейках [4].
Для равномерного чередования рабочих ходов шатунные шейки коленчатого
вала расположены под углом 90°. Для уравновешивания сил инерции и уменьшения
вибраций коленчатый вал имеет шесть основных противовесов, выполненных
заодно со щеками. Кроме основных противовесов коленчатый вал имеет
дополнительный съемный противовес 1, напрессованный на вал, его угловое
расположение относительно коленчатого вала определяется шпонкой 3.
Осевые перемещения коленчатого вала ограничены 4-мя сталеалюминевыми
полукольцами, установленными в проточках задней коренной опоры. Хвостовик
коленчатого вала уплотнён резиновым самоподжимным уплотнителем, установленным в картере маховика.
На двигателях с электронной системой управления съемный противовес 1
имеет зубчатый обод, предназначенный для работы индуктивного датчика,
установленного в передней крышке блока цилиндров.
На хвостовике коленчатого вала выполнена шейка, по которой центрируется
шестерня привода газораспределительного механизма и маховик. На носок
коленчатого вала напрессована шестерня 2 привода масляного насоса. На торце
хвостовика коленчатого вала выполнены десять резьбовых отверстий М16×1,5 для
крепления маховика и шестерни коленчатого вала.
Вид и характер дефектов. Способы их устранения.
В процессе работы на коленчатый вал действуют силы трения, вибрация,
знакопеременные нагрузки, агрессивная среда и др. Это вызывает появление
23
износов (
до 0,1 мм,
изн
до 0,08 мм), нарушение качества поверхности шеек ко-
нецил
ленчатого вала (задиры, риски, коррозия), механические повреждения (трещины,
дефекты резьб), отклонения расположения (
до 0,150 мм).
биения
Скрытые дефекты коленчатого вала определяются при помощи
люминесцентных (ЛДА-3, ЛД-2), магнитных (МДВ, 77МД-1, МЭД-2) и
ультразвуковых (УЗД-7Н) дефектоскопов.
Возникающие дефекты устраняются обработкой под ремонтные размеры (РР),
слесарно-механической обработкой, наплавкой под слоем легирующего флюса.
Биение устраняется пластическим деформированием (правкой).
Порядок выполнения работы
1. Ознакомиться с организацией рабочего места и проверить его
комплектность. Уяснить специализацию рабочего места, назначение и
расположение оборудования, оснастки, деталей, документов и справочной
информации. Проверить по описи комплектность.
2. Изучить конструктивно-технологическую характеристику коленчатого вала,
условий работы и возможные дефекты. Уяснить конструктивные элементы
коленчатого вала, технологические требования, вид и род трения, характер
воспринимаемых нагрузок, агрессивность среды, вид и характер дефектов, способы
и средства дефектации, методы устранения дефектов и технологию ремонта.
3. Изучить оборудование и оснастку. Уяснить правила пользования
инструментом и правила техники безопасности. Подготовить инструмент к работе.
4. Назначить конструктивные элементы, подлежащие дефектации (коренные и
шатунные шейки, первый кривошип), их названия записать в графу «2» таблицы 5.
Для каждого конструктивного элемента определить технологические
параметры (размеры по рабочему чертежу, допустимые без ремонта, ремонтные
требования к точности размера, формы и расположения, к качеству рабочей
поверхности) и их значения, а также способы и средства дефектации (Приложение
С).
Значение параметров и наименования способов и средств дефектации записать
24
в графу «5» таблицы 5.
6. Установить вал на приспособление с призмами.
7. Осмотреть коленчатый вал. Установить наличие выбраковочных признаков,
а при их отсутствии - места расположения и характер сколов, рисок, задиров,
выработки и других видимых дефектов.
Результаты записать в графу «4» таблицы 5.
8. Определить размеры коренных шеек. Измерить диаметры шеек
микрометром. Измерения каждой шейки провести в поясах I-I, II-II (рисунок 5а) и
двух взаимно перпендикулярных плоскостях А-А и Б-Б (А-А для всех коренных
шеек берется в плоскости кривошипа первой шатунной шейки). Пояса находятся у
концов шейки на расстоянии, равном 1/4 от ее общей длины. Первый пояс ближе к
носку вала. Результаты замеров записать в таблицу 6.
а – коренные шейки; б – шатунные шейки.
Рисунок 5 - Схема замера диаметров шеек коленчатого вала
9. Определить величину общего износа (И
где dН - диаметр шейки до начала эксплуатации (наименьший предельный
размер по рабочему или ремонтному чертежу);
25
) для всех коренных шеек [5], мм
Общ
dИ - минимальный диаметр шейки (использовать значение с наибольшим
износом).
10. Определить величину одностороннего неравномерного износа коренных
шеек (И), мм
где β = 0,6 - коэффициент неравномерности износа.
11. Определить нецилиндричность коренных шеек (овальность
конусообразность
КОН
), мм
Для каждой коренной шейки получить два значения овальности и два конусообразности. Наибольшие значения записать в таблицу 6.
ОВ
и
12. Определить размер обработки коренных шеек (при износе в пределах
ремонтного размера). Расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ, мм
где dР - наибольший предельный размер ремонтируемой шейки;
Z - минимальный односторонний припуск на обработку (для шлифования
2Z=0,05).
13. Назначить категорию ремонтных размеров для всех коренных шеек (dРР),
мм. Сравнить результаты расчета со значениями ремонтных размеров (РР)
(Приложение С) и выбрать ближайшее меньшее значение dРР≤dРР.
Категорию РР, диаметр и допуск записать в графу «6» таблицы 5.
14. Измерить длину первой коренной шейки. Замер вести двух местах под
углом 180°. Значения записать в графу «4» таблицы 5.
26
15. Определить размеры шатунных шеек. Измерить диаметры шеек
микрометром. Измерение каждой шейки провести в поясах I-I и II-II (рисунок 5б) и
двух взаимно перпендикулярных плоскостях: первая (А-А) - параллельно плоскости
кривошипа замеряемой шейки, вторая (Б-Б) - перпендикулярно первой. Пояса нахо-
дятся у концов шейки на расстоянии, равном 1/4 от ее общей длины. Результаты
замеров записать в таблицу 6.
16. Определить величину общего износа (И
) для всех шатунных шеек, мм
Общ
где dН - диаметр шатунной шейки до начала эксплуатации (наименьший
предельный размер по рабочему или ремонтному чертежу);
dИ - минимальный диаметр шатунной шейки (использовать значение с
наибольшим износом).
17. Определить величину одностороннего неравномерного износа шатунной
шейки (И), мм
где β = 0,6 - коэффициент неравномерности износа.
18. Определить нецилиндричность (овальность
шатунных шеек, мм
Для каждой шейки получить два значения овальности и два -
и конусообразность
ОВ
КОН
)
27
конусообразности. Наибольшие значения записать в таблицу 6.
19.Определить размер обработки шатунных шеек (при износе в пределах
ремонтного размера). Расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ, мм
где dР - наибольший предельный размер ремонтируемой шейки;
Z - минимальный односторонний припуск на обработку (для шлифования
2Z=0,05).
20. Назначить категорию ремонтных размеров для всех коренных шеек (dРР),
мм. Сравнить результаты расчета со значениями ремонтных размеров (РР)
(Приложение С) и выбрать ближайшее меньшее значение dРР≤dРР.
Категорию РР, диаметр и допуск записать в графу «6» таблицы 5.
21. Измерить длину первой шатунной шейки, мм. Измерение вести
штангенциркулем, губками для внутренних измерений. Значение длины записать в
графу «4» таблицы 5.
22. Определить величину радиуса кривошипа (R
). Измерить радиус
КР
кривошипа (рисунок 6), для чего установить первую шатунную шейку в верхнее
положение и штангенрейсмусом замерить расстояние a1 до опорной площадки,
повернуть коленчатый вал на 180° и замерить расстояние a2. Вычислить RКР, мм
23. Определить радиальное биение коленчатого вала. Радиальное биение
определяется по средней (относительно крайних) шейке. Для этого стержень
индикатора упирают в среднюю коренную шейку. Обеспечив натяг, поворачивают
коленчатый вал, пока стрелка не займет одно из крайних положений. Затем
поворачивают вал на 180° и определяют новое положение стрелки. Разность между
28
двумя показаниями и определит биение вала. Величина прогиба вала равна
половине величины его биения [6].
24. Сделать заключение. Сравнить действительное состояние деталей с
требованиями руководства по капитальному ремонту (РК) и в графу «6» таблицы 6
записать категорию их состояния по данному параметру каждого конструктивного
элемента, подлежащего дефектации («без ремонта», «в ремонт», «брак»). При
направлении детали «в ремонт» указать способ устранения дефекта
1 – шатунная шейка в верхнем положении; 2 - ось коренных шеек; 3 шатунная шейка в нижнем положении.
Рисунок 6 – Схема определения радиуса кривошипа коленчатого вала
25. Назначить технологические операции для устранения дефектов деталей,
направляемых «в ремонт». Наименование операций, вспомогательных и
технологических переходов записать в таблицу 5.
26. Привести в исходное положение инструмент, детали, документы.
29
Протереть инструмент, детали, оборудование и поверхность стола ветошью. Сдать
Наименование детали
Коренные шейки
Шатунные шейки
Марка автомобиля
Материал и твердость детали
№
п/п
Конструктивны
е элементы
детали
Требования
рабочего
чертежа
Действительное
состояние
элемента детали
Способ
установления
дефекта;
применяемый
инструмент
Заключение
1 2 3 4 5
6
1 2 3 …
Объект
измерения
Пояс измерений
Плоскость
измерений
Номера шеек
1 2 3 4 5
Коренные
шейки
I – I
А – А
Б - Б
Овальность
II – II
А – А
Б - Б
Овальность
Конусообразность
А – А
Б - Б
Шатунные
шейки
I – I
А – А
Б - Б
Овальность
рабочее место преподавателю
Таблица 5 Карта дефектации детали при выполнении лабораторной работы
Таблица 6 – Результаты замеров и расчетов
30
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]