Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Ремонт автомобилей. Практикум
.pdf
осуществляется через карданный шарнир 6 электродвигателем через
клиноременную передачу. Под действием сил инерции неуравновешенных масс в
плоскостях I и II балансируемый ротор 10 вместе с подвижными опорами
(люльками) 7 и 11 (установленных на пружинных стойках 8 и 12) начинает
совершать колебания в горизонтальной плоскости.
Колебания люлек (амплитуда и частота) снимается индукционными датчиками
9 и 13 и их сигналы подаются на измерительное устройство 4 и стробоскоп 3.
Балансировка вала производится раздельно. Переключателем на пульте
осуществляется коммутация измерений дисбаланса в левой (I-I) и правой (II -II)
плоскостях коррекции.
С помощью индукционных датчиков 9 и 13 механические колебания
преобразуются в колебания электрического тока, пропорциональные значению
дисбаланса, усиливаются и поступают на стрелочный индикатор измерительного
блока 4. Индикатор показывает значение дисбаланса в г.мм и имеет две шкалы 3000
г.мм и 15000 г.мм (для точного и грубого отсчета).
Угол дисбаланса определяется с помощью стробоскопа. Стробоскопический
индикатор управляется напряжением индукционных датчиков, причем каждый раз,
когда вектор дисбаланса оказывается в вертикальной плоскости, проходящей через
ось ротора и направлен вверх, лампа вспыхивает, показывая угол коррекции.
Угол коррекции определяется по лимбу 2, укрепленному на шпинделе. При
вспышке лампы стробоскопического осветителя (импульсной без инерционной
лампы ИФК-120) цифры на лимбе 2 кажутся неподвижными. Цифра, оказавшаяся
против неподвижной белой стрелки, и определяет угол коррекции
неуравновешенности ротора.
Лимб 5 служит для удобства отсчета углов при повороте ротора. Удаление
(при необходимости - добавление) дисбалансной массы осуществляется в точках 17
(плоскость I - I) противовеса вала и 16 (плоскость II - II) маховика на расстоянии
радиуса R электродрелью 15.
101
Порядок выполнения работы
1. Установить коленчатый вал на опоры стенда.
2. Установить технологические грузы согласно ремонтного размера на
шатунные шейки коленчатого вала и закрепить.
3. Надеть приводную муфту на коленчатый вал, убедиться в плавности
прокручивания.
4. Включить балансировочный станок.
5. Включить шпиндель станка.
6. Переключатель плоскости измерения дисбаланса установить в положение
«правая».
7. Переключатель пределов измерения установить предварительно в
положение «грубо» или «точно» в зависимости от показания первоначального
дисбаланса. Допустимые величины дисбаланса указаны в таблице 23.
8. Зафиксировать показания дисбаланса по гальванометру измерительного
устройства.
9. Определить угол дисбаланса, величину расположения дисбаланса найти по
лимбу 2 (рисунок 21).
10. Повторить переходы 6, 7, 8, 9 при установке переключателя плоскости
измерения дисбаланса в положение «левая». Начальный дисбаланс не должен
превышать 180 г.мм.
11. При наличии дисбаланса в местах расположения противовесов,
коленчатый вал балансировать методом сверления.
12. При наличии дисбаланса за пределами противовесов, коленчатый вал
балансировать методом добавления массы с последующей заваркой в местах
сверления при заводской балансировке.
13. При наличии дисбаланса за пределами противовесов и отсутствии
сверлений заводской балансировки коленчатого вала на противовесах, коленчатый
вал браковать.
14. Снять коленчатый вал.
15. Подобрать сверло и рассчитать глубину сверления для устранения
102
дисбалансной массы. Количество дисбалансной массы металла, подлежащей
удалению определить при помощи выражения
где - величина найденного дисбаланса, г.см.
R - радиус, на котором производится удаление дисбалансной массы, см.
Или, зная диаметр просверленного отверстия
где d - диаметр отверстия, см;
h - глубина сверления, см;
q - удельная масса металла (для стали q= 7,8 г/см3).
Подставляя выражение 69 в 70, получим
Откуда
16. Установить сверло в электродрель (или на сверлильный станок), и удалить
дисбалансную массу путем сверления в установленном месте на расчетную глубину.
17. Результаты измерений и расчетов занести в таблицу 24
18. Результаты измерений сопоставить с допустимыми величинами
дисбаланса (таблица 23) и сделать выводы.
103
19. Балансировка коленчатого вала в сборе с маховиком, затем коленчатого
Детали или узлы
Характер
балансировки
Допустимый дисбаланс
ГАЗ-53
ЗИЛ-130
Моск-
вич-412
ВАЗ
ГАЗ-24
Коленчатый вал
Динамический
30
30
10
10
15
Маховик
35
35
30
25
30
Сцепление
35
50
30
25
35
Коленчатый вал в
сборе с маховиком
40
50
30
30
40
Коленчатый вал с
маховиком и
сцеплением
70
70
20
20
50
Карданный вал в сборе
50
70
20
20
35
Марка двигателя
Правая плоскость
Левая плоскость
Величина неуравновешенности
Угол дисбаланса
Радиус положения массы, см
Масса, г
Диаметр отверстия, см
Глубина сверления, см
Величина неуравновешенности
Угол дисбаланса
Радиус положения массы, см
Масса, г
Диаметр отверстия, см
Глубина сверления, см
Коленчатый вал
Коленчатый вал с
маховиком
Коленчатый вал с
маховиком и сцеплением
вала с маховиком и сцеплением осуществляется аналогично.
Таблица 23 Допустимый дисбаланс деталей и узлов
Таблица 24 – Результаты измерений
104
Контрольные вопросы
1. Перечислите факторы, приводящие к неуравновешенности
вращающихся деталей машин.
2. Какая разница между статической и динамической
неуравновешенностями?
3. Каковы факторы, определяющие величину статической
неуравновешенности?
4. Каким образом устраняют статическую неуравновешенность?
5. Каким образом устраняют статическую неуравновешенность детали,
имеющий большую длину?
6. Каковы факторы, определяющие величину динамической
неуравновешенности?
7. Какой вид неуравновешенности является характерной для коленчатых и
карданных валов?
8. Какой вид неуравновешенности является характерной для маховиков и
дисков сцеплений?
9. Что называется смешанной неуравновешенностью?
10. Каким образом выполняется полное уравновешивание?
11. Чем вызвана необходимость динамической балансировки коленчатого
вала в сборе с маховиком и сцеплением?
12. Какие последствия могут быть в работе двигателя при отсутствии
динамической балансировки коленчатого вала в сборе с маховиком и сцеплением?
13. Перечислите основные элементы балансировочного станка.
14. Каким образом на станке определяется угол дисбаланса?
15. Каким образом на балансировочном станке определяется масса
дисбаланса?
16. Перечислите факторы, определяющие диаметр и глубину сверления для
устранения дисбаланса?
17. Каким образом устраняют дисбаланс коленчатого вала за пределами
105
противовесов?
Список использованных источников
1. Ремонт автомобилей: учебник для вузов/ Л.В. Дехтеринский, К.Х.
Акмаев, В.П.Апсин [и др.]; Под ред. Л.В. Дехтеринского. - М.: Транспорт, 1992. –
295 с.
2. Технологические карты по техническому обслуживанию и ремонту
автомобилей КамАЗ: Альбом I. Министерство автомобильного транспорта РСФСР
ЦЕНТРАВТОТЕХ. - Москва, 1992. – 238 с.
3. Мигачев, В.А. Технологические процессы технического обслуживания,
ремонта и диагностики автомобилей: сборник лабораторных работ. Ч.2/
В.А.Мигачев. – Ульяновск: УлГТУ, 2009. – 48 с.
4. Лиханов, В.А. Двигатели КАМАЗ: учебное пособие/ В.А. Лиханов, А.Н.
Чувашов. – Киров: Вятская ГСХА, 2018. – 190 с.
5. Юдин, А.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей:
двигатели. Лабораторный практикум/ А.В.Юдин, В.И.Долгов, В.И.Андреев. –
Ульяновск: УлГТУ, 2015. – 52 с.
6. Болднев, А.Г. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. Учеб.
пособие для техникумов/ А.Г.Болднев , И.Н.Шаверин. - М.: Транспорт, 1984. - 117 с.
7. Методические указания к выполнению лабораторной работы по
дисциплине «Процессы измерения технического состояния деталей машин»/
А.П.Павлов [и др.]. – М.: МАДИ, 2015. – 44 с.
8. Новиков, А.Н. Восстановление и упрочнение деталей: учебное пособие/
А.Н. Новиков, М.П. Стратулат, А.Л, Севостьянов. – Орел: ОрелГТУ, 2006 – 232 с.
9. Жуков, В.Т. Технология и организация восстановления деталей и
сборочных единиц при сервисном сопровождении: учебное пособие/ В.Т.Жуков,
И.Г. Амрахов, А.К. Скворцов. – Воронеж: институт экономики и права, 2008. – 222
с.
106
10. Капитальный ремонт автомобилей: Справочник/ Л.В. Дехтеринский [и
др.]; под ред. Р.Е. Есенберлина. - М.: Транспорт, 1989. – 335 с.
11. Бабич, А.В. Ремонт машин. Метод. указания к выполнению
лабораторных работ/ А.В. Бабич, А.А. Кузменя. – Новосибирск: Изд-во СГУПСа,
2006. – 38 с.
12. Справочник технолога авторемонтного производства/ Под ред. Г.А.
Малышева. - М.: Транспорт, 1977. – 432 с.
13. Воловик, Е.Л. Справочник по восстановлению деталей/ Е.Л.Воловик. –
М.: Колос, 1981. – 351 с.
14. Ремонтно Производственный Центр: сайт [Электронный ресурс]. Режим доступа: https://rpcpro.ru/gazoplamennoe-napylenie-technology.html -
14.02.2024.
15. Дехтеринский, Л.В. Технология ремонта автомобилей/
Л.В.Дехтеринский, В.П.Апсин. – М.:Транспорт, 1979. – 342 с.
16. ПромТехника: сайт [Электронный ресурс]. - Режим доступа:
https://akz34.ru/technical_library/elektrodugovaya-metallizatsiya-/ - 14.02.2024.
17. Севостьянов, А.Л. Основы технологии производства и ремонт
автомобилей: курс лекций/ А.Л. Севостьянов. - Орел: ОрелГТУ, 2006. -183 с.
107
Эскиз см. рисунок А1
Деталь
Блок цилиндров
№ детали (сборочной
единицы)
740.100211
Материал:
СЧ 21 ГОСТ 1412-85
Твердость:
НВ 187 - 214 1 2
3
4
5
6
Возможный дефект
Способ
установки
дефекта и
средства
контроля
Размер мм
Заключение
По
рабочему
чертежу
Допусти-
мый без
ремонта
1
Трещины,
захватывающие: опоры
или отверстия под
вкладыши коренных
Подшипников, масляные
каналы, бобышки
резьбовых отверстий под
болты крепления крышек
коренных подшипников
Осмотр
- - Браковать
2
Трещины
захватывающие:
поверхность прилегания
головок цилиндров,
посадочные пояски под
гильзы, перегородки
Осмотр
- - Браковать
Приложение А
(обязательное)
Карта технических требований на дефектацию блока цилиндров
двигателя КамАЗ-740
Таблица А.1 - Карта технических требований на дефектацию блока цилиндров
двигателя КамАЗ-740
108
между цилиндрами,
торцы под бурты гильз
3
Пробоины или трещины
на стенках водяной
плоскости
Осмотр
- - Браковать
4
Обломы нижнего
посадочного пояска под
гильзу
Осмотр
- - Браковать
5
Трещины на переднем
или заднем торцах или
развале блока цилиндров
Осмотр
-
-
Заварить. Браковать при
трещинах более 50 мм
1 2 3
4
5
6
6
Трещины на бобышках
под болты крепления
головок блока цилиндров
Осмотр
-
-
Заварить трещины с
последующим
нарезанием резьбы
М18x2-6Н и установка
дополнительной
ступенчатой шпильки
на эпоксидной смоле.
Браковать при трещинах
более чем на двух
бобышках в одном
цилиндре, сколах на
бобышках, трещин
более 50 мм или трещин
на расстоянии 10 мм от
верхнего
посадочного пояска под
гильзу цилиндра
7
Кавитационные
разрушения на
поверхности под гильзу
цилиндров
Осмотр
-
-
Зачистить. Браковать
при кавитационных
разрушениях,
захватывающих
канавки под
уплотнительные
кольца
8
Кавитационные
разрушения или
пробоины переднего
торца в зоне установки
насоса
Осмотр
-
-
Установить
дополнительные
заглушки
9
Трещины или обломы на
приливах крепления
масляного насоса
Осмотр
-
-
Заварить. Наплавить.
Приварить
дополнительные
Продолжение таблицы А.1
109
вставки
10
Трещины или обломы на
резьбовых бобышках,
торцевых стенках или
развале блока
Осмотр
-
-
Заварить. Наплавить.
Заменить бобышки
11
Кавитационные
разрушения вокруг
отверстий
водяной рубашки
Осмотр.
Трафарет
-
-
Зачистить. Наплавить
или поставить
дополнительные втулки
при разрушениях более
1,5 мм на сторону от
номинального
положения кромок
отверстий.
12
Раковины на поверхности
прилегания головок
цилиндров
Осмотр.
Трафарет
-
-
Зачистить. Наплавить
при раковинах в местах
прилегания
уплотняющих выступов
прокладок головок
цилиндров
1 2 3
4
5
6
13
Износ нижних
посадочных поясков под
гильзу
цилиндров.
Калибрпробки:
-
-
Обработать до
ремонтного размера
Размеры по рабочему
чертежу
137,5 А
20
135,5+0,04
137,563
Ремонтные размеры
138,5 А
20
138,5+0.04
138,563
14
Износ верхних
посадочных поясков под
гильзу
цилиндров
Калибр-пробки
НЕ:
-
-
Обработать до
ремонтного размера
Размеры по рабочему
чертежу
134 А
20
134+0,04
134,063
Ремонтные размеры
135 А
20
135+0.04
135,063
15
Повреждения торца под
бурт гильзы
Осмотр.
Калибр НЕ:
-
-
Обработать до
ремонтного размера
Размер по рабочему
чертежу
8.05
8±0,03
8,05
Ремонтные размеры
8,45
8,45±0,03
8,45
16
Износ отверстий во
втулках
распределительного вала
Калибр-пробки
НЕ 54 А
20
54+0.03
54,046
Заменить втулки
17
Задиры, прижоги или
износ отверстий под
вкладыши коренных
подшипников
Осмотр.
Калибр-пробки
НЕ:
-
-
Обработать до
ремонтного размера.
Поставить
дополнительные
Продолжение таблицы А.1
110
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]