Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Материально-сырьевые расчеты пищевых производств. Учебное пособие
.pdf
П
65
100
Приход
кг
Расход
кг
Потери при фильтрации
0,5 Винтеризованное масло
962,5
974,5
974,5
– потери с отработанным фильтр-порошком, %;
мофп
П
– потери масла при полировочной фильтрации, %.
мпф2
Мв = 97,45 – 1,15 – 0,05 = 96,25 %, или 962,5 кг/т.
Количество отработанного фильтровального порошка:
Ж
ОQ
ОЖ
6562,0
офп
oфф
,
%771,1
где Q
ОЖ
вфп
100
Q
впф
Q
вфпoфф
– количество введенного фильтровального порошка, %;
– массовая доля жира в отработанном фильтр-порошке, %.
офп
oфф
62,0Q
, или 17,71 кг/т.
Таблица 6.8. Материальный баланс стадии винтеризации масла
Отбеленное масло 974,5 Потери масла с отработанным
фильтровальным порошком
11,5
Итого
Итого
6.3.4. Отходы и потери масла на стадии дезодорации
Отходы и потери масла при дезодорации определяются по формуле
)(15,01,1О
фр ди
ННСЖК
,
где 1,1 – коэффициент перерасчета, показывающий во сколько раз количество
отходов выше содержания свободных жирных кислот;
СЖК – массовая доля свободных жирных кислот, СЖК = 3%;
0,15 – процент отходов летучих веществ;
Ни – содержание неомыляемых веществ в исходном масле, Ни = 1,5 %;
Нд – содержание неомыляемых веществ в дезодорированном масле, Нд = 1,0 %.
Офр = 1,1 3 + 0,15 + (1,5 – 1,0) = 3,95 %, или 39,5 кг/т.
Потери масла при полировочной фильтрации:
П
121
= 0,05 %, или 0,5 кг/т.
мпф3
Выход рафинированного дезодорированного подсолнечного масла
Приход
кг
Расход
кг
Винтеризованное масло
962,5
Отходы и потери масла при
39,5
Потери при фильтрации
0,5 Дезодорированное масло
922,5
962,5
962,5
% выхода от
предыдущей
Масло нерафинированное
100
Масло
нейтрализованное и промытое
98,216
98,216
Масло отбеленное
97,450
99,220
Масло винтеризованное
96,25
98,768
Масло дезодорированное
92,25
95,844
1,084
определяется по формуле:
Мд = Мв – О
фрд
– П
мпф3
,
где Мв – количество винтеризованного масла, %;
Офр – отходы масла при физической рафинации, %;
П
– потери масла при полировочной фильтрации, %.
мпф3
Мд = 96,25 – 3,95 – 0,05 = 92,25 %, или 922,50 кг/т.
Таблица 6.9. Материальный баланс стадии дезодорации масла
дезодорации
Итого
Итого
Таблица 6.10. Сводная таблица материального баланса всех стадий процесса
Наименование полуфабриката или
готовой продукции
% выхода от
исходного
сырья
стадии
Расходный
коэффициент
на конечную
продукцию
Расход основного сырья на получение 1 т готовой продукции –
рафинированного дезодорированного подсолнечного масла с учетом
расходного коэффициента составляет:
1000 1,084 = 1084 кг.
6.3.5. Расход вспомогательных материалов
Расход вспомогательных материалов определяется по производственным
нормативам на 1 т готовой продукции или на 1084 кг нерафинированного масла.
122
Количество фосфорной кислоты концентрации 85% на 1 т
подсолнечного масла составляет 0,15 %:
Q
85% ф.к
= 1084 ∙ 0,15 / 100 = 1,63 кг/т.
В пересчете на 100%-ную фосфорную кислоту расход H3PO4 :
Q
100% ф.к
= 1,63 ∙ 85 / 100 = 1,385 кг/т.
Расход 100%-ного едкого натра на нейтрализацию фосфорной кислоты
по реакции 3NаOH+H3PO4=Na3PO4+3H2O :
Q
= 1,385 ∙ 120/ 98 = 1,696 кг/т,
NаOH
где 120 – молекулярная масса NаOH;
98 – молекулярная масса H3PO4.
В пересчете на раствор едкого натра концентрации 45 % (665 г/л)
расход составит
Q
р-р NаOH
= 1084 ∙ 1,696 / 665 = 2,55 л/т.
Расход воды на промывку масла составляет 5–6 % от массы масла:
Qв = 1084 ∙ 6 / 100 = 65,04 л/т.
Расход лимонной кислоты 100%-ной концентрации для удаления
остаточного мыла на 1 т подсолнечного масла составляет 1,0 кг/т или 0,1%:
Q
100% л.к
= 1084 ∙ 0,1 / 100 = 1,08 кг/т.
Расход отбельных земель (адсорбента) для получения 1 т отбеленного
подсолнечного масла с учетом расходного коэффициента составит:
Q
= 1084 ∙ 1 / 100 = 10,84 кг/т.
о.з
Расход фильтровального порошка для получения 1 т винтеризованного
масла с учетом расходного коэффициента составит:
Q
= 1084 ∙ 0,62 / 100 = 6,62 кг/т.
ф.п
Расход лимонной кислоты 100%-ной концентрации для повышения
стабильности при хранении дезодорированного масла на 1 т масла составляет
0,1 кг /т или 0,01%
Q
100% л.к
= 1084 ∙ 0,01 / 100 = 0,108 кг/т
В пересчете на 20% раствор расход лимонной кислоты:
Q
= 0,108 ∙ 100 / 200 = 0,54 л/т.
20% л.к
Расход воды на приготовление раствора лимонной кислоты составляет:
Q
= 0,54 – 0,108 = 0,432 л/т.
воды
123
6.4. Материальный расчет отходов и потерь подсолнечного масла
10000
10000
при химической рафинации
Расчет выполняется на 1000кг нерафинированного подсолнечного масла,
показатели исходного масла прежние. Схема процесса имеет некоторые
отличия от физической рафинации, что отражено в алгоритме расчета.
6.4.1. Отходы и потери масла на стадии нейтрализации
Отходы масла в соапсток определяются по формуле
С
(%WL)(
ppmP33
IСЖКО
05,1)
,
где СЖК – содержание свободных жирных кислот в масле (к.ч./г);
ppmP – содержание фосфорсодержащих веществ в масле в ppm;
I – содержание нежировых примесей в масле, %;
1,05 – коэффициент расчета.
3(WL)(О
С
00333
%294,405,1)1,0
, или 42,94 кг/т.
Потери масла при промывке:
Ппр = 0,3 %, или 3 кг/т.
Общие отходы и потери масла при нейтрализации и промывке:
Он = Ппр + 1,25 ∙ Ос ,
где 1,25 – коэффициент.
Он = 0,3 + 1,25 ∙ 4,294 = 5,667 %, или 56,67 кг/т.
Выход масла после нейтрализации и промывки составляет:
)(О100М
ннп ипр
ВВ
,
где Он – общие отходы и потери на стадии нейтрализации, %;
Впр – массовая доля влаги масла после промывки, 0,4 %;
Ви – влажность исходного масла, 0,2 %.
Мнп = 100 – 5,667 + (0,4 – 0,2) = 94,533 %, или 945,33 кг/т.
Количество соапстока на 1000 кг масла:
001O
C
c
ОЖ
c
,
где Ос – отходы масла в соапсток (Ос = Он – Опр ), %;
ОЖс – содержание общего жира в соапсток, ОЖс = 52,5 %.
124
001367,5
Приход
кг
Расход
кг
Нерафинированное масло
1000
Отходы масла в соапсток
53,67
Увлажнение масла (
Впр –
Ви) 2 Потери масла при промывке
3
Нейтрализованное масло
945,33
1002
1002
24
100
C
5,52
%22,10
, или 102,2 кг/т.
Таблица 6.11. Материальный баланс стадии нейтрализации и промывки
Итого
Итого
6.4.2. Потери масла на стадии отбелки
Потери масла при сушке определяется по формуле
с
ВВ
спр
,
2,0)(П
где Впр – массовая доля влаги масла после промывки, %;
Вс – массовая доля влаги после сушки, %;
0,2 – потери масла, %.
Пс = (0,4 – 0,2)+ 0,2 = 0,4 %, или 4 кг/т.
Потери масла с отработанной отбельной землей:
О
Ж
П
где ОЖ
ооз
ОЖ
моз
100
– массовая доля жира в отработанной отбельной земле, %;
ооз
ооз
Q
воз
,
Q
– количество введенной отбельной земли – 0,5 %.
воз
24
П
моз
%16,05,0
, или 1,6 кг/т.
Потери масла при полировочной фильтрации:
П
= 0,05 % или 0,5 кг/т.
мпф1
Выход отбеленного подсолнечного масла:
ПМ
ППМ
1со
мпфмознп
,
где Мнп – количество нейтрализованного промытого масла, %;
Пс – потери при сушке, %;
П
– потери масла с отработанной отбельной землей, %;
моз
П
125
– потери масла после полировочной фильтрации, %.
мпф1
Мо = 94,533 – 0,4 – 0,16 – 0,05 = 93,923 %, или 939,23 кг/т.
24
100
Нейтрализованное масло
945,33
Р
Количество отработанной отбельной земли:
Ж
ОQ
ОЖ
ооз
oоо
,
Q
Q
воз
возoоо
100
где Q
– количество введенной отбельной земли, %;
воз
ОЖ
– массовая доля жира в отработанной отбельной земле, %.
ооз
oоо
5,0Q
245,0
%66,0
, или 6,6 кг/т.
Таблица 6.12. Материальный баланс стадии отбелки масла
Приход кг Расход кг
Потери масла при сушке 4
Потери с отбельной землей 1,6
Потери при фильтрации 0,5
Отбеленное масло 939,23
Итого 945,33 Итого 945,33
6.4.3. Потери подсолнечного масла на стадии винтеризации
Количество введенного фильтровального порошка определяется по формуле
QQ Q
21вфп
,
где Q1 – количество фильтр-порошка, вводимого в масло;
при содержании восков ppm ≤1000 Q1 = 0,3–0,5%;
ppm от 1000 до 2000 Q1 = 0,5–1,0 %;
ppm от 2000 до 2500 Q1 = 1,0–1,5%;
Q2 – количество фильтр-порошка для создания фильтрующего слоя.
Q
q
2
nns
21
,
где q – количество фильтр-порошка необходимое для создания фильтровального
слоя на поверхности пластин фильтра на 1м2, q = 0,5–1,0 кг/м2;
s – площадь фильтрующей поверхности фильтра, s = 120 м2;
n1 – количество одновременно работающих фильтров, n1 = 2 ;
n2 – количество циклов работы одного фильтра в течение суток, n2 = 24/12 = 2;
P – производительность линии, P = 400 т/сут.
126
400
221200,1
65
100
65
100
Приход
кг
Расход
кг
Потери при фильтрации
0,5 Винтеризованное масло
92,723
93,923
927,23
Q
2
2,1
кг/т, или 0,12%.
Q
= 0,5 + 0,12 = 0,62 %, или 6,2 кг/т.
впф
Потери масла с отработанным фильтровальным порошком:
О
Ж
П
мофп
100
офп
ОЖ
офп
Q
вфп
,
где ОЖ
Q
– массовая доля жира в отработанном фильтр-порошке, %;
офп
– количество введенного фильтр-порошка, %.
вфп
П
мофп
65
%15,162,0
, или 11,5 кг/т.
Потери масла при полировочной фильтрации:
П
= 0,05 %, или 0,5 кг/т.
мпф2
Выход винтеризованного подсолнечного масла:
Мв = Мо – П
мофп
– П
мпф2
,
где Мо – количество отбеленного масла, %;
П
П
– потери с отработанным фильтр-порошком, %;
мофп
– потери масла при полировочной фильтрации, %.
мпф2
Мв = 93,923 – 1,15 – 0,05 = 92,723 %, или 927,23 кг/т.
Количество отработанного фильтровального порошка:
Ж
ОQ
Q
Q
вфп
вфпoфф
100
ОЖ
офп
oфф
,
где Q
– количество введенного фильтровального порошка, %;
впф
ОЖ
– массовая доля жира в отработанном фильтр-порошке, %.
офп
oфф
62,0Q
6562,0
%771,1
, или 17,71 кг/т.
Таблица 6.13. Материальный баланс стадии винтеризации масла
Отбеленное масло 93,923 Потери масла с отработанным
фильтровальным порошком
Итого
127
Итого
11,5
6.4.4. Отходы и потери масла на стадии дезодорации
Приход
кг
Расход
кг
Потери при фильтрации
0,5 Дезодорированное масло
919,73
927,23
927,23
Наименование полуфабриката или
% выхода от
% выхода от
предыдущей
Расходный
Масло нерафинированное
100
Масло нейтрализованное и промытое
94,533
Масло отбеленное
93,923
Масло винтеризованное
92,723
Масло
дезодорированное
91,973
1,08
73
Отходы и потери масла при дезодорации определяются по формуле
)(2,0ОП
д ди
НН
,
где 0,2 – потери масла, %;
Ни – содержание неомыляемых веществ в исходном масле, Ни = 1,5 %;
Нд – содержание неомыляемых веществ в дезодорированном масле, Нд = 1,0 %.
ОПд = 0,2 + (1,5 – 1,0) = 0,7 %, или 7,0 кг/т.
Потери масла при полировочной фильтрации:
П
= 0,05 %, или 0,5 кг/т.
мпф3
Выход рафинированного дезодорированного подсолнечного масла:
Мд = Мв – О
фрд
– П
мпф3
,
где Мв – количество винтеризованного масла, %;
ОПд – отходы и потери при дезодорации, %;
П
– потери масла при полировочной фильтрации, %.
мпф3
Мд = 92,723 – 0,7 – 0,05 = 91,973 %, или 919,73 кг/т.
Таблица 6.14. Материальный баланс стадии дезодорации масла
Винтеризованное масло 927,23 Отходы и потери масла при
дезодорации
Итого
Итого
7,0
Таблица 6.15. Сводная таблица материального баланса всех стадий процесса
готовой продукции
исходного
сырья
стадии
коэффициент
на конечную
продукцию
94,533
99,355
98,722
99,191
128
Библиографический список
1. Расчет материальных потоков при переработке молока в курсовом и
дипломном проектировании : учебное пособие / И.А. Евдокимов [и др.]. –
СПб.: Проспект Науки, 2009. – 271 с.
2. Гуревич, П.А. Технологические и биохимические основы алкогольсодержащих напитков: учебное пособие / П.А. Гуревич, И.С. Докучаева,
М.К. Герасимов. – СПб.: Проспект Науки, 2007. – 448 с.
3. Справочник по производству солода и пива / под ред. М.Т. Денщикова. –
М.: Пищепромиздат, 1978. – 398 с.
4. Технологические расчеты бродильных производств / М.М. Коробов
[и др.]. – Техника, 1974. – 300 с.
5. Производство спирта этилового ректификованного из
крахмалсодержащего сырья: технологический регламент/ ФГУП РТ «ПО
Татспиртпром». – Казань, 2005. – 126 с.
6. Справочник по производству спирта. Сырье, технология и
технохимконтроль / В.Л. Яровенко [и др.]. – М.: Легкая и пищевая пром-сть,
1981. – 336 c.
7. Обуховский, Э.А. Производство мальтозной патоки / Э.А. Обуховский −
М.: Пищевая пром-сть, 1959. – 342 с.
8. ТИ 00334735-034-98. Технологическая инструкция производства
концентрата квасного сусла. – Казань: ОАО «Таткрахмалпатока», 2003. – 26 с.
9. Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР:
учебник / Л.И. Пучкова [и др.]. – М.: Колос, 1993. – 224 с.
10. Сборник рецептур на хлеб и хлебобулочные изделия / сост. П.С. Ершов. – СПб.: ПРОФИ–ИНФОРМ, 2005. – 192 с.
11. Производство рафинированных дезодорированных растительных
масел: технологический регламент / ОАО «Казанский жировой комбинат». –
Казань, 2008. – 401 с.
12. Справочник по теплофизическим характеристикам пищевых
продуктов и полуфабрикатов / И.А. Чубик, А.М. Маслов. – М.: Пищевая
пром-сть, 1970. – 184 с.
13. Гинзбург, А.С. Теплофизические характеристики пищевых продуктов:
справочник / А.С. Гинзбург, М.А. Громов, Г.И. Красовская. – М.:
Агропромиздат, 1990. – 287 с.
129
Содержание
Введение
18
2. Материальные расчеты производства пива
3.
Материально
-
сырьевой расчет спиртового производства
3.1. Расчет продуктов производства спирта при низкотемпературном
3.2 Материально
-
сырьевой расчет процесса горячего разваривания и
4.2. Производство
концентрата квасного сусла
из свежепроросшего
1. Расчет материальных потоков при производстве молочных
3
продуктов
1.1. Расчет материальных потоков при выработке свежих напитков
1.2. Расчет материальных потоков при выработке сквашенных напитков
1.3. Расчет материальных потоков при производстве творога
1.4. Расчет материальных потоков при выработке сметаны
1.5. Расчет материальных потоков при производстве мороженого
1.6. Расчет материальных потоков при выработке сладкосливочного масла
1.7. Расчет материальных потоков при производстве сыра
1.8. Примеры расчетов
2.1. Продуктовый расчет производства пива
2.2. Расчет производства пива по производственной рецептуре
2.3. Расчет производства солода
2.4. Расчет производства пивного сусла
4
5
9
9
15
16
19
22
30
31
37
44
48
2.5. Расчет производства пива и выращивания дрожжей
разваривании крахмалистого сырья 59
осахаривания солодом 69
55
58
4. Материально-сырьевые расчеты крахмалопаточных
производств
4.1. Материально-сырьевые расчеты производства мальтозной патоки
ржаного солода частичной ферментации и несоложеного сырья 85
77
77
5. Материально-сырьевой расчет производства хлебобулочных
изделий
5.1. Сырьевой расчет тестоприготовительного отделения
5.2. Рецептурный расчет сырья при непрерывном приготовлении теста
91
92
95
130
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]