дозируемого раствора, имеющего одинаковую концентрацию во всем объеме. Когда раствор в баке заканчивается, встроенное устройство позволяет подавать в него чистую воду, что не дает насосу работать вхолостую и обеспечивает промывку и сохранность дозатора. Объем его 60 литров (табл. 3).

Миксеры Tashi также обеспечивают равномерное перемешивание и гомогенизацию раствора, но уже посредством электрического двигателя, вращающего лопасти мешалки. Встроенный таймер определяет периодичность работы двигателя, экономя электроэнергию. Доступны модели объемом 75 и 125 литров (табл. 3).

1.7 Обогащение комбикорма жидкими компонентами

Наибольшее распространение в комбикормовой промышленности получили меласса, жир животный и масло растительное. Использование комбикормов, обогащенных жидкими компонентами,

– основа повышения продуктивности животных и птицы. Вязкость жидкости является основным параметром, определяющим технологию, оборудование и средства автоматизации. Она зависит от температуры и оказывает существенное влияние на технологию распыления, точность дозирования и качество смешивания.

Для лучшего распределения жидкостей в комбикормах необходимо вводить мелассу при температуре 30–50°, жир – при 60–80 °С и масло растительное – при 10–30 °С [18].

Разработаны и серийно выпускаются установки УЖД, УЖН периодического и непрерывного действия. В состав установок входят технологическое оборудование, средства автоматизации и трубопроводная арматура. Технологическое оборудование – емкости расходные, фильтры, насосы, форсунки и смесители периодического и непрерывного действия (рис. 6).

Емкости расходные вместимостью от 400 до 1600 л предназначены для нагрева жидкостей до температур в соответствии с таблицей. Они снабжены теплообменниками и мешалками для ускоренного и равномерного нагрева жидкостей. Температура жидких компонентов поддерживается регулятором. Нагрев жира осуществляется паром или горячей водой. Уровень жидкости в емкостях определяется датчиками и устройством контроля.

30

1 – расходная емкость; 2 – мешалка; 3 – теплообменник; 4 – регулятор температуры; 5, 6 – датчик уровня; 7 – фильтр; 8, 9 – насос; 10 – клапан предохранительный; 11 – манометр; 12 – первичный преобразователь счетчика жидкости (расходомера); 13 – вторичный прибор счетчика жидкости (расходомера); 14 – счетно-задающее устройство; 15 – устройство контроля уровня; 16 – шкаф управления; 17 – форсунки; 18 – смеситель

Рис. 6. Установка ввода жидких компонентов

Для очистки жидкостей от посторонних примесей используются фильтры, обеспечивающие надежность работы насосов, счетчиков жидкостей, расходомеров. Конструкция фильтрующего элемента позволяет быстро извлечь его из корпуса, очистить от примесей и промыть водой. Большая площадь фильтрующего элемента, равная 2800 см2, способствует увеличению времени работы фильтра без очистки до 20–30 дней в зависимости от степени загрязнения жидкости.

Для дозирования жидкостей различной вязкости в основном применяются насосы шестеренного типа. Для мелассы используются специальные насосы производительностью от 1,8 до 6 м3/ ч, работающие на жидкостях с вязкостью до 50 000 сСт, а для жира и масла – насосы шестеренные производительностью от 0,25 до 6,3 м3/ч с вязкостью до 1500 с Ст. Кроме того, насосы для мелассы имеют тепловую «рубашку» для ее нагрева до 50 градусов [18].

Для распыления жидкостей применяют плоскоструйные форсунки с плоским факелом. Мелкодисперсный факел обеспечивает

31

наиболее полное и равномерное поглощение жидкости комбикормом. Форсунки просты по своей конструкции, удобны в обслуживании и надежны в работе.

Средства автоматизации включают регулятор температуры, датчики и сигнализаторы уровня, счетчики жидкости, расходомеры, программируемые счетчики, регуляторы расхода жидкостей и электроконтактный манометр. Дозирование жидкостей в смесители периодического действия осуществляется автоматической системой, включающей счетчик жидкости, программируемый счетчик, насос и отсечной клапан, а дозирование жидкостей в смеситель непрерывного действия – автоматической системой, включающей расходомер, насос и регулятор расхода. Установки имеют двойную защиту от превышения давления посредством электроконтактного манометра и предохранительного клапана.

Дозирование жидкости осуществляется в трех режимах – ручном, полуавтоматическом и автоматическом от контроллера, который управляет процессом дозирования и смешивания сыпучих компонентов.

Для непрерывного процесса смешивания сухих продуктов

сжидкостями (жир животный, меласса, масло растительное и др.) используется одновальный лопастной смеситель непрерывного действия, в основу которого положен «вихревой» метод. Сущность его заключается в следующем.

При вращении лопастного вала смесителя с окружной скоростью кромок лопастей 20–25 м/с продукт, поступающий непрерывным потоком через входной патрубок, под действием лопастей принимает кольцеобразное движение по винтовой линии. Лопасти

сотрицательными углами поворота, расположенными в трех зонах смесителя, рассекают кольцеобразный поток продукта, обеспечивая «вихревое» хаотическое движение его частиц, что позволяет на выходе смесителя получить однородную массу с коэффициентом вариации 10 процентов.

Одновальный смеситель непрерывного действия имеет следующие преимущества: высокую однородность смешивания сухих материалов с разными свойствами с жидкостями различной вязкости (жиром, мелассой, маслом) с коэффициентом вариации 10%; высокий процент ввода жидкостей – до 10%; одновременный ввод

32

трех различных жидкостей; ввод жидкостей с высокой вязкостью без форсунок; получение однородного продукта без комков; низкое потребление электроэнергии 0,75 кВт·ч/тонну (табл. 4).

Для установок периодического действия применяется двухвальный лопастной смеситель периодического действия, в основу которого положен «квазиневесомый» метод смешивания. Сущность его в следующем. При вращении лопастных валов в противоположных направлениях со скоростью верхних кромок лопастей 1,45 м/с продукт в центре смесителя поднимает лопасти и приводит его в «невесомое» состояние, которое заставляет компоненты двигаться подобно кипящей воде, обеспечивая смешивание в «невесомой» зоне. Такой метод способствует получению однородной смеси за короткий промежуток времени, равный 40 с, с коэффициентом вариации не более 5% для компонентов с различными размерами частиц и разной обьемной массой.

Таблица 4 – Технические параметры установок ввода жидких компонентов комбикорма

33