Технология продуктов городских молочных заводов. Лабораторный практикум. Учебное пособие

Лабораторная работа № 6

ТЕХНОЛОГИЯ ТВОРОГА

Цель работы: изучить технологию производства творога кислотным способом.

Оборудование, материалы, реактивы: баня водяная, тер-

мометр, ножи проволочные для разрезки творога, лавсановые мешочки, прибор Чижовой, пергаментная бумага, конические колбы на 250 см3 (2 шт.), цилиндр мерный на 100 см3, 250 см3, пипетка на 10 см3, бюретка, ареометры для молока, жиромеры (бутирометры) типа 1-6, 1-7, пробки резиновые, груши резиновые, центрифуга с частотой вращения не менее 1000 с-1, дозаторы для серной кислоты и изоамилового спирта, пипетка на 10,77 см3, раствор с массовой концентрацией сернокислого кобальта 25 г / дм3, раствор с молярной концентрацией гидроксида натрия 0,1 моль / дм3, раствор с массовой долей фенолфталеина 1 %, кислота серная плотностью 1810 – 1820 кг / м3, спирт изоамиловый, стакан стеклянный на 1 дм3, колбы конические на 500 см3 (2 шт.), термостат, закваска производственная, молоко.

Теоретические сведения

Творог вырабатывается из нормализованного или обезжиренного коровьего пастеризованного молока путем сквашивания его закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий, с применением или без применения хлористого кальция и свертывающего молоко фермента, с последующим подогревом или без подогрева сгустка, и предназначается для непосредственного употребления в пищу и выработки творожных изделий. Технологическая схема производства творога кислотным способом представлена на рисунке.

При производстве творога существуют два способа сквашивания молока: кислотный и кислотно-сычужный. По первому способу сгусток имеет хорошую консистенцию, но при сквашивании жирного молока плохо отделяет сыворотку.

Отобранное по качеству сырье нормализуют с целью установления правильного соотношения между массовой долей жира

41

и белка в нормализованной смеси, обеспечивающей получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта.

Для установления массовой доли жира в смеси при производстве полужирного творога (9 %) массовую долю белка в молоке умножают на коэффициенты нормализации, равные 0,45 – 0,50 для выработок весенне-летнего и 0,50 – 0,55 для выработок осенне-зимнего периодов года.

Температура пастеризации молока влияет на плотность получаемого при сквашивании сгустка. С увеличением температуры пастеризации плотность сгустка возрастает, но одновременно с этим возрастает и способность сгустка удерживать влагу, что затрудняет удаления из него сыворотки. Поэтому режимы пастеризации выбирают (78 ± 2) °C с выдержкой 15 – 20 c.

Охлаждение (t = 2-4 °C) и резервирование молока

Нормализация молока

Пастеризация (t = 78 ±2 ° С, τ = 20-30 с)

Охлаждение (t = 35 – 38 °C)

Заквашивание и сквашивание молока

Разрезание, подогрев и охлаждение сгустка

Отделение сыворотки

Охлаждение творога

Хранение

Рисунок. Технологическая схема производства творога кислотным способом

42

Затем молоко охлаждают до температуры заквашивания 26 – 32 °C или 34 – 38 °C. Молоко заквашивают закваской, приготовленной на культурах мезофильных молочнокислых стрептококков: при температуре 30 – 32 °C в холодное время года и 26 – 30 °C в теплое; при ускоренном способе сквашивания применяют закваску, приготовленную на культурах мезофильных и термофильных стрептококков, в этом случае заквашивают молоко при температуре (37 ± 1) °C в холодное время года и (35 ± 1) °C в теплое (лабораторная работа № 2). Количество закваски 1 – 5 % по отношению к массе молока. После внесения закваски молоко тщательно перемешивают периодически в течение 15 – 20 мин. Затем оставляют в покое до получения сгустка кислотностью 70 – 80 °Т для полужирного и 80 – 85 °Т для нежирного творога.

Сквашивание молока активной бактериальной закваской заканчивается через 7 – 9 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе через 5 – 7 ч.

При внесении 1 – 2 % закваски и применении низких температур заквашивания 26 – 28 °C продолжительность сквашивания может составлять 10 – 12 ч.

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики 2,0 х 2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине – на вертикальные.

Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток медленно в течение 1 – 1,5 ч подогревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура подогрева сгустка при производстве полужирного творога (44 ± 2) °C, при производстве нежирного творога

(40 ± 2) °C .

Для равномерного подогревания сгустка верхние слои его при помощи деревянной лопаты осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние подогретые слои его постепенно поднимаются вверх, а верхние слои опускаются вниз.

43

Сгусток, нагретый до указанных температур, выдерживают

втечение 20 – 30 мин, затем сгусток охлаждают не менее чем на 10 °C, путем пуска в межстенное пространство ванны холодной или ледяной воды. Отделившуюся сыворотку выпускают через штуцер.

Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40 х 80 см, заполняя их приблизительно на 70 % или на серпянку, натянутую на пресс-тележку.

Самопрессование продолжается не менее 1 ч. После самопрессования на мешки или серпянку помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса.

Прессование продолжают до достижения творогом стандартной массовой доли влаги, не более 10 ч.

Для обезвоживания творожного сгустка вместо прессования

впресс-тележках можно применять трубчатые пресс-охладители и ротационные перфорированные барабаны.

Охлаждают творог до температуры 8 – 15 ° С и направляют на фасовку. Фасованный творог при необходимости доохлаждают

вхолодильной камере до температуры не более 8 ° С, после чего технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Продуктовый расчет нежирного творога

Определим массу творога нежирного вырабатываемого из 6000 кг молока обезжиренного.

Рассчитаем массовую долю белка в цельном (Бц) и обезжиренном молоке (Бо) по формулам

Бц = 0,5 · Жц + 1,3.

Бо = Бц · (100 – Жо) / (100 – Жц).

Бц = 0,5 · 3,6 +1,3 = 3,1 %,

Бо = 3,1 · (100 – 0,05) / (100 – 3,6) = 3,21 %.

44

Норму расхода обезжиренного молока на 1 т нежирного творога определяют по формуле

Ро = В · 100(1 + П / 100) / Бо,

ции, охлаждении, хранении.

Ро = 235 · 100 · (1 + 3,32 / 100) / 3,21 = 7564кг.

Зная норму расхода Ро на 1 т нежирного творога и массу обезжиренного молока на его производство – 6000 кг, рассчитаем массу творога

Мтв = 6000 · 1000 / 7564 = 793 кг,

или с учетом потерь при фасовании во фляги (Мтв*), Р = 1000,6 кг/т масса продукта составит

Мтв* = Мтв · 1000 / Р,

Мтв* = 793 ·1000 / 1000,6 = 792,8 кг.

Масса закваски с учетом потерь по формуле

Мз = Кз · Мо · 100 / (100 – П),

Мз = 0,05 · 6000 · 100 / (100 – 0,6) = 302 кг.

Масса сыворотки составляет 80 % от массы смеси

Мсыв = 6000 · 0,8 = 4800 кг.

45

Порядок выполнения работы

1.Определить состав и свойства исходного сырья для производства творога – молока цельного, молока обезжиренного (массовая доля жира, кислотность, плотность).

2.Каждой бригаде в соответствии с заданием преподавателя выполнить продуктовый расчет для творога с массовой долей жира 9 %, 5 % и нежирного и определить потребность в сырье. Составить 2 дм3 нормализованной смеси для производства творога заданной массовой доли жира. Смесь пастеризовать при

(78±2) °C, с выдержкой 20 – 30 с.

3.Пастеризованную нормализованную смесь охладить до температуры заквашивания и внести закваску.

4.Сквашивание молока активной бактериальной закваской заканчивается через 7 – 9 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе через 5 – 7 ч до получения сгустка ки-

слотностью 70 – 80 °Т для полужирного и 80 – 85 °Т для нежирного творога.

5.Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики 2,0 х 2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине – на вертикальные.

6.Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток медленно в течение 1 – 1,5 ч подогревают. Оптимальная температура подогрева сгустка при производстве полужирного творога

(44 ± 2) °C, при производстве нежирного творога (40 ± 2) °C. Для равномерного подогревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки емкости к другой, благодаря чему нижние подогретые слои его постепенно поднимаются вверх, а верхние слои опускаются вниз. Сгусток, нагретый до указанных температур, выдерживают в течение 20 – 30 мин, затем сгусток охлаждают не менее чем на 10 °C.

7.Для изучения процесса отделения сыворотки разделить полученный сгусток на 2 части.

8.В 1-м варианте сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки, заполняя из приблизительно на 70 %. Самопрессо-

46

вание продолжается не менее 1 ч. После самопрессования на мешки помещают груз. Прессование продолжают до достижения творогом стандартной массовой доли влаги, не более 10 ч.

9.Во 2-м варианте для обезвоживания творожного сгустка вместо прессования использовать вращающийся обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Регулирование массовой доли влаги в твороге осуществляют путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя и температуры и сгустка.

Охлаждают творог до температуры 8 – 15 ° С, после чего технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

10.Определить качество творога (кислотность, массовая доля жира, массовая доля жира в сыворотке, массовая доля влаги).

11.Заполнить технологический журнал (прил. 4).

12.Сделать выводы о влиянии процесса отделения сыворотки при производстве творога на его качество.

Контрольные вопросы и задания

1.Какие требования предъявляются к качеству сырья для производства творога?

2.Какие режимы пастеризации молока применяются при производстве творога и почему?

3.Как готовится закваска для творога?

4.Какие требования предъявляются к качеству творога?

5.Особенности производства творога кислотным и ки- слотно-сычужным способом.

6.Физико-химические изменения составных частей молока при кислотной и кислотно-сычужной коагуляции.

7.Факторы, влияющие на интенсивность отделения сыворотки из сгустка.

47

Лабораторная работа № 7

ТЕХНОЛОГИЯ МОРОЖЕНОГО

Цель работы: изучить технологию мороженого.

Оборудование, материалы, реактивы: баня водяная, тер-

мометр, конические колбы на 250 см3 (2 шт.), цилиндр мерный на 100 см3, 250 см3, пипетка на 10 см3, бюретка, ареометры для молока, жиромеры (бутирометры) типа 1-6, 1-7, пробки резиновые, груши резиновые, центрифуга с частотой вращения не менее 1000 с-1, дозаторы для серной кислоты и изоамилового спирта, пипетка на 10,77 см3, раствор с массовой концентрацией сернокислого кобальта 25 г / дм3, раствор с молярной концентрацией гидроксида натрия 0,1 моль / дм3, раствор с массовой долей фенолфталеина 1 %, кислота серная плотностью 1810 – 1820 кг / м3, спирт изоамиловый, стакан стеклянный на 0,5 дм3, гомогенизатор лабораторный, фризер лабораторный, рН-метр, молоко цельное, молоко обезжиренное, молоко сухое цельное, молоко цельное сгущенное с сахаром, сливки, сахар-песок, стабилизатор.

Теоретические сведения

Мороженое по ассортименту разделяют на молочное, сливочное, пломбир, плодово-ягодное и ароматическое. Эти виды мороженого вырабатывают в широком ассортименте, добавляя в смесь мороженого или в мороженое различные вкусовые и ароматические вещества (порошок какао, шоколад, орехи, фрукты, ягоды и т.п.).

При производстве мороженого применяется следующее сырье:

×молоко цельное сгущенное с сахаром;

×масло коровье сливочное крестьянское;

×вода питьевая;

×соль поваренная пищевая;

×эссенции ароматические пищевые;

×крахмал картофельный желирующий для холодильной промышленности;

×мука пшеничная высшего сорта и др.

48

Подготовка основного сырья

Сырье поступает на предприятия в автоцистернах, деревянных и металлических бочках, флягах, мешках, ящиках, а также стеклянной таре и емкостях из полимерных материалов.

Жидкое и сгущенное молочное сырье перекачивают в резервуары.

Молоко, сливки и другое молочное сырье, поступающие на предприятие с температурой не выше 10 ° С, фильтруют, используя для этой цели различные фильтры. Профильтрованное сырье хранят в резервуарах, снабженных изоляцией.

Монолиты сливочного масла перед внесением в смесь разрезают на куски или расплавляют на маслоплавителях, не допуская расслоения жировой эмульсии, после этого масло фильтруют.

Желатин используют в виде раствора с массовой долей сухих веществ 10 %. Агар вводят в смесь при ее температуре от 60 до 65 ° С в период нагревания для последующий пастеризации.

Крахмалы картофельный, кукурузный и казеинат натрия перед внесением в смесительную ванну рекомендуется предварительно смешивать с другими компонентами (сахар-песок, сухие молочные продукты).

Пшеничную муку вносят в смесительную ванну в сухом виде при температуре от 35 до 40 ° С, предварительно смешав ее с другими сухими компонентами, или в виде клейстера – в пастеризатор периодического действия при температуре смеси от 60 до 70 ° С. Для приготовления клейстера в пшеничную муку вливают холодною воду (соотношение по массе 1:2) и перемешивают до получения однородной массы.

Ванилин вносят в смесь в виде раствора с массовой долей 5 % на стадии охлаждения смеси.

Пектин смешивают с сахаром в соотношении 1:5, заливают холодной водой (в соотношении 1:50) и нагревают до температуры от 80 до 85 ° С при постоянном перемешивании до полного растворения. Раствор фильтруют и вводят в смесь мороженого при температуре от 35 до 40 ° С.

Витамин С вносят в смесь мороженого в виде водного раствора, для приготовления которого 1 часть витамина С растворяют в 2 частях воды. Раствор витамина С необходимо хранить в

49

темной посуде при температуре не выше 5 ° С, не допуская замерзания.

Приготовление смеси

Смеси мороженого готовят в соответствии с рецептурами, которые рассчитывают исходя из фактического наличия сырья, его состава. Расчет рецептуры смеси мороженого заключается в определение массы сырья, обеспечивающей требуемый состав смеси по массовой доли жира, сахарозы и других составных частей продукта (табл. 1).

При наличии сырья с другим составом делают соответствующий пересчет рецептуры, сохраняя предусмотренный стандартом состав мороженого. При этом допускается взаимосвязь молочного и плодово-ягодного сырья.

Требуемое по рецептуре сырья освобождают от упаковки, взвешивают, затем оно поступает в специальные смесительные ванны.

50