Система менеджмента безопасности пищевой продукции и качества. Практикум. Учебное пособие

Программа проверки должна включать в себя:

-анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и происшествий, связанных с нарушением безопасности продукции;

-оценку соответствия фактически выполняемых процедур документам системы ХАССП;

-проверку выполнения предупреждающих действий;

-анализ результатов мониторинга критических контрольных точек и проведенных корректирующих действий;

-оценку эффективности системы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению;

-актуализацию документов.

Программу проверки разрабатывает группа ХАССП, а отчет о проверке утверждает руководитель организации.

Документация программы ХАССП должна включать:

-политику в области безопасности выпускаемой продукции;

-приказ о создании и составе группы ХАССП;

-информацию о продукции;

-информацию о производстве;

-отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков и выбора критических контрольных точек и определения критических пределов;

-рабочие листы ХАССП;

-процедуры мониторинга;

-процедуры проведения корректирующих действий;

-программу внутренней проверки системы ХАССП;

-перечень регистрационно-учетной документации.

Перечень регистрационно-учетной документации может быть составлен по форме, приведенной в табл. 7, утвержден руководством организации и содержит документы, отражающие функционирование системы ХАССП, в которых приведены:

-данные мониторинга;

-отклонения и корректирующие воздействия;

-рекламации, претензии, жалобы и происшествия, связанные с нарушением требований безопасности продукции;

-отчеты внутренних проверок.

31

Если на предприятии отсутствует общая процедура, должна быть составлена процедура по утверждению, публикации и передаче другим лицам и организациям, пересмотру, регистрации и кодированию документов системы ХАССП.

Порядок выполнения работы

1.Проанализировать особенности системы ХАССП.

2.Распределить роли для каждого участника системы и создать рабочую группу.

3.Предложить свой проект системы качества ХАССП на примере мясоперерабатывающего (молокоперерабатывающего) предприятия, на примере организации производства любого продукта из лабораторной работы № 2 (табл. 6).

Проект системы ХАССП представить по плану.

1.Информация о продукции(назначение продукции, гигиенические требования безопасности, микробиологические показатели, требование к сырью, требования к упаковочным материалам, требования к хранению и транспортированию, гарантия производителя продукта, потенциально возможные случаи использования продукта по истечению срока годности

2.Информация о производстве. Она включает в себя схему территории предприятия, схему производственных участков, перечень основного технологического оборудования, технологическую документацию (технологические инструкции, схемы технохимического контроля), блок-схемы производственных процессов.

3.Перечень объектов техно-химического контроля.

4.Нормативные документы по безопасному производству.

5.Анализ рисков.

32

33

Риск по каждому потенциальному опасному фактору оценивается по методике анализа риска с помощью качественной диаграммы. Определение ККТ можно взять из лабораторной работы № 2.

34

Оформление результатов

Оформление рабочих листов ХАССП в табл. 9.

Контрольные вопросы

1.Что такое ХАССП, система ХАССП, группа ХАССП?

2.Документирование системы ХАССП. Организация работ. Общие требования. Роль руководства организации.

3.Какова политика в области безопасности? Этапы жизненного цикла продукции. Состав рабочей группы ХАССП, функции координатора, функции технического секретаря функции консультанта.

4.Где применяется программа ХАССП? Технологическая цепочка обработки пищевых продуктов, общие классы опасных факторов.

5.Какова исходная информация для разработки системы? Информация о продукции, информация о производстве: блоксхемы производственных процессов(контрольные параметры технологического процесса).

6.Каковы основные опасные факторы и предупреждающие действия? Санитарные правила и нормы, анализ риска. Допустимый уровень, приемлемый риск. Метод анализа рисков по диаграмме. Идентификация опасного фактора.

35

7.Система мониторинга. Плановый порядок наблюдений и измерений. Обнаружение нарушений. Реализация предупредительных или корректирующих воздействий. Периодичность процедур мониторинга.

8.Что входит в корректирующие действия?

9.Что входит во внутренние проверки?

10.Документация. Составляющие документации: политика

вобласти безопасности выпускаемой продукции, приказ о создании и составе группы ХАССП, информация о продукции, информация о производстве, отчеты группы, рабочие листы, процедуры мониторинга, процедуры проведения корректирующих действий, программа внутренней проверки, перечень регистрационно– учетной документации, кодирование документов системы.

Практическая работа № 4.

АНАЛИЗ ОСОБЕННОСТИ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ НА ОСНОВЕ СИСТЕМЫ ХАССП

НА ПРИМЕРЕ ПРОИЗВОДСТВА МЯСНЫХ (МОЛОЧНЫХ) ПРОДУКТОВ

Цель работы: провести анализ управления качеством продукции на основе системы ХАССП на примере производства

Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования. Область применения», Нормативные документы по выпуску продукции (ГОСТы, ОСТы, ТУ, ТИ).

Материалы, оборудование, реактивы те же, что и в лабо-

раторной работе № 1.

36

Краткие теоретические сведения

Прежде чем начать применение семи принципов ХАССП и составление плана, предприятию следует предпринять следующие предварительные шаги.

1. Формирование группы ХАССП, включая одного человека (консультант, служащий или другое лицо), который прошел обучение ХАССП.

2.Описание пищевого продукта и методов его производства и реализации; определение предполагаемого способа употребления и целевого потребителя.

3.Составление и проверка технологической схемы.

После формирования группы, приступают к описанию продукта. При описании продукта необходимо ответить на следующие вопросы: 1. Каково общее наименование продукта? 2. Как этот продукт будет использоваться? 3. С каким типом упаковки будет использоваться продукт? 4. Каков срок хранения продукта, при какой температуре? 5. Где будет продаваться продукт? Каков предполагаемый способ употребления, и кто целевой потреби-

Внедрение системы ХАССП - это целый процесс, который состоит из различных этапов. Анализ, разработка документов, обучение, аудиты и т. п.

Рассмотрим список типовых ошибок, с которыми сталкиваются многие, начинающие внедрять систему ХАССП.

Работаю один. Самая распространенная ситуация. Внедрение ХАССП возлагают на плечи одного сотрудника, который и должен все сделать. Необходимо добиваться реального формирования группы и ее активного участия в этом процессе.

ХАССП — это документы. Это не правда. Да, невозможно себе представить внедрение системы ХАССП без разработки документов. Но это лишь один из семи принципов ХАССП. Поэтому если вся система разрабатывается только«в кабинете» без вы-

37

хода на производство, то придется делать очень много исправлений в будущем.

ХАССП — это легко. Нельзя недооценивать сложность любой производственной системы. ХАССП - не исключение. Если думаете, что для внедрения ХАССП хватит информации, напечатанной в Википедии, то Вас ждет большое разочарование.

ХАССП — это сложно. Все дело в том, что ХАССП на самом деле не такая сложная вещь, если точно знать, что нужно делать. На самом деле есть один важный секрет: 75 % мероприятий ХАССП мы и так должны делать. Это система, которая просто акцентирует наше внимание на отдельных вещах, о которых мы старались «забывать». Поэтому не стоит совершать ошибку, думая, что ХАССП что-то сложное и бояться это делать. ХАССП вполне практичен и реалистичен.

Чем меньше рисков в списке, тем мы лучше. Когда анали-

зируете риски и формируете свой реестр опасных факторов, то можете подвергнуться соблазну сократить его до минимально возможного. Вся суть ХАССП заключается именно в том, что Вы реально знаете абсолютно все риски, которым может подвергнуться продукция. И только тогда сумеете эти риски снизить. Незнание (или неучет) рисков приводит к отсутствию мероприятий по их устранению, а соответственно и к тому, что продукция завтра будет опасна для покупателя.

Чем больше ККТ, тем лучше. Часто на предприятиях считают, что наличие большого числа ККТ говорит о качестве их ХАССП. Это заблуждение. Не зря систему контроля ХАССП назвали — КРИТИЧЕСКИЕ контрольные точки. То есть это контроль там, где это критично для безопасности продукции. А не каждый этап, где Вы что-либо контролируете. Сколько должно быть ККТ - это вопрос анализа Вашего предприятия. Но в нормальной практике в производстве бывает 3-4 ККТ.

В ТУ или ГОСТе есть все. Многие считают, что ТУ или ГОСТ на продукцию содержат достаточно информации для описания системы ХАССП. Поэтому всюду просто делают ссылку на свои ТУ, не пытаясь описать свою реальную систему. Да, в ТУ

38

много информации. Но ее никогда не бывает достаточно для эффективного внедрения системы ХАССП. Разрабатывайте свои внутренние документы.

Производственная программа — это и есть ХАССП. Еще одна распространенная ошибка, когда считают, что достаточно в свою производственную систему контроля добавить несколько дополнительных пунктов и все, мы внедрили ХАССП. Это не так. Ни одна производственная программа никогда не закроет все во-

ХАССП. Еще одно устойчивое заблуждение. Получение сертификатов на продукцию, внедрение системы ХАССП — это два абсолютно различных процесса. Сертификация продукции — это подтверждение того, что конкретная продукция соответствует конкретным требования конкретного документа. Внедренная же система ХАССП — это подтверждение того, что Вы делаете в производстве все, чтобы гарантировать безопасность всей выпускаемой продукции.

Мы купили сертификат ХАССП. К сожалению, в последнее время очень распространилась практика продажи сертификатов ХАССП с комплектом типовых документов.

Во-первых, никогда ни один типовой пакет документов не сможет закрыть все опасности. Так как не бывает двух абсолютно одинаковых производств. Не видя производство«в живую», определить все риски и разработать реальный план ХАССП невозможно.

Во-вторых, положения Технических регламентов Таможенного союза не содержат требования о сертификации ХАССП. Требование — соответствие ХАССП, а не его сертификация. А это означает, что доказывать проверяющим органами соответствие Вы будете не путем предоставления сертификата, путем аудита производственной системы.

Внутренние аудиты достаточно проводить один раз в год.

Действительно, ХАССП устанавливает требование о проведении внутренних проверок не реже одного раза в год. Формально Вы

39

можете ограничиться одной ежегодной проверкой. Но это не позволит создать эффективную систему. В первый год внедрения устраивайте проверки ежемесячно. На второй год— ежеквартально. И только на третий год можете перейти на ежегодные проверки.

Группа ХАССП нужна только для внедрения. Группа ХАССП — это постоянно действующий рабочий орган. Теперь это группа у Вас навсегда. Поэтому нельзя ее расформировывать после окончания процесса внедрения или забывать о ней. Встречи должны проводиться регулярно.

Не совершайте ошибки при внедрении ХАССП, старайтесь делать все сразу правильно и это обеспечит выпуск качественной и безопасной продукции.

Внутренние аудиты. К верификации относятся те действия, которые помимо мониторинга, подтверждают эффективность плана ХАССП и способность системы ХАССП работать в соответствии с планом.

Верификация должна выполняться в ходе разработки плана ХАССП, а процедуры верификации должны быть встроены в систему ХАССП. Одним из аспектов верификации является оценка способности системы ХАССП работать в соответствии с разработанным планом ХАССП. Для этого в процессы организации должны быть встроены действия, подтверждающие корректное выполнение плана ХАССП, правильное выполнение мониторинга в критических контрольных точках, правильное выполнение корректирующих действий и ведение записей.

Процедуры проверки проводятся для того, чтобы определить и подтвердить действенность плана ХАССП и соответствие системы этому плану. Такие процедуры отличные от методов мониторинга и включают в себя дополнительные испытания, процедуры и методы тестирования.

Различают два типа процедур проверки:

- верификация – подтверждение согласованности с установленными требованиями путем предоставления фактических доказательств;

40