Логистика производства. Практикум
.pdfа) выявление потребности и составление заявок на инструмент; б) составление годовых, месячных планов производства инстру-
мента; в) контроль процесса эксплуатации оснастки;
г) участие в проектировании технологической оснастки; д) контроль соблюдения правил хранения инструмента.
На средних предприятиях функции инструментального отдела выполняет отдел главного технолога. В крупных цехах основного производства создаются бюро инструментального хозяйства (БИХ), контролирующие соблюдение правил эксплуатации инструмента в цехе.
2.Инструментальный цех. Производственное подразделение инструментального хозяйства. Изготавливает, ремонтирует и восстанавливает технологическую оснастку. В состав инструментального цеха входят:
а) участок штампов; б) участок приспособлений;
в) участок пресс-форм и литейных форм; г) участок режущего инструмента; д) участок измерительного инструмента;
е) участок вспомогательного инструмента.
На крупных предприятиях с большой номенклатурой использующихся средств технологического оснащения могут быть созданы несколько инструментальных цехов, за каждым из которых закрепляется отдельная номенклатурная группа техоснастки.
3.Инструментальное складское хозяйство.
3.1.Центральный инструментальный склад (ЦИС), центральный абразивный склад (ЦАС). Место хранения и подразделение учета движения инструмента на предприятии. Могут быть универсальными и специализированными.
3.2.Инструментально-раздаточные кладовые цехов (ИРК). Цеховые подразделения инструментального хозяйства. Создаются в цехах основного и вспомогательного производств. Место хранения, подразделения учета движения инструмента в цехе.
Состав подразделений инструментального хозяйства на конкрет-
ном предприятии зависит от широты номенклатуры используемого в производстве инструмента, сложности его конструкции, требований по его эксплуатации.
41
Порядок проведения занятия
Исходные данные:
Технологический процесс изготовления детали включает в себя следующие операции (табл. 4.1).
Таблица 4.1
Технологический процесс изготовления детали
№ операции( j) |
Инструмент(i) |
Штучное время(t j ), |
|
мин |
|||
|
|
||
005 |
Резцы проходные (3 шт) |
3,64 |
|
010 |
Резцы подрезные (3 шт) |
3,50 |
|
015 |
Резцы проходные (2 шт) |
2,47 |
|
020 |
Фреза дисковая (1 шт) |
2,81 |
|
025 |
Сверло (3 шт) |
1,24 |
Годовая программа выпуска детали представлена в табл. 4.2.
Таблица 4.2
Годовая программа выпуска детали
Номер варианта |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
Годовая программа выпуска |
15 |
21 |
31 |
43 |
27 |
36 |
41 |
19 |
39 |
24 |
детали 1 Nгод , тыс. шт. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Алгоритм решения задачи:
1. Годовой расход режущего инструмента определяется по фор-
муле
Rин = (Qинij ×tмашij × Nгод )/(tстi ×(nперi +1)×(1− kуб )), |
(4.1) |
где tмашij – машинное (основное) время работы данного инструмента при
выполнении операции, мин. Принимается 0,7 нормы штучного времени; tстi – стойкость инструмента между двумя переточками, мин (табл. 4.3); Qинij– количество одновременно работающих инструментов данного типоразмера (по техпроцессу); nперi – количество переточек ин-
42
струмента до его полного износа (таблица 4.3); kуб – коэффициент,
учитывающий случайную убыль инструмента из-за поломок, выкрошивания и равный 0,05.
Таблица 4.3
Стойкость инструмента между двумя переточками, количество переточек инструмента до его полного износа
Инструмент |
Стойкость инструмента меж- |
Количество переточек инстру- |
|
ду двумя переточками, мин |
мента до его полного износа |
Резец проходной |
100 |
7–10 |
Резец подрезной |
100 |
7–10 |
Резец проходной |
100 |
11–15 |
Фреза дисковая |
120 |
25 |
Сверло |
50 |
35 |
|
|
|
Расчет выполняется в форме табл. 4.4.
Таблица 4.4
Расход режущего инструмента на годовую программу выпуска деталей
Наимено- |
Количество |
Машин- |
Стой- |
Количе- |
Годовая |
Годовой |
вание ин- |
одновременно |
ное время |
кость |
ство пе- |
прграмма |
расход ин- |
струмента |
работающих |
на опера- |
инстру- |
реточек |
выпуска |
струмента, |
|
инструментов |
цию, мин |
мента, |
|
деталей |
шт. |
|
|
|
мин |
|
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
2. Расчет цехового фонда режущего инструмента.
Расчет ведется по каждому наименованию инструмента с последующим подведением итога.
2.1. Количество рабочих мест (оборудования):
Qобj = (tj × Nгод )/(Fд.об ×60), |
(4.2) |
где Qобj – число рабочих мест на j-ой операции техпроцесса; tj – штучное время на j-ой операции, мин; Fд.об – действительный годовой фонд времени работы оборудования (при односменном режиме – 1945 ч).
43
2.2. Количество инструмента, находящегося на рабочих местах, при периодической доставке его по графику:
Z |
р.м |
= |
n |
(Q |
×Q |
×(t |
дij |
/t |
эij |
)×(1+ k |
)), |
(4.3) |
|
|
∑ |
обj |
инij |
|
|
с |
|
|
i=1
где Qобj – число рабочих мест на j-ой операции техпроцесса; kс – коэффициент страхового запаса инструмента на рабочем месте, равный 0,1–0,4; tд – периодичность доставки инструмента к рабочим местам, ч. Выбирается из условия tд > tэ и принимается равным или кратным длительности смены; tэ – периодичность съема инструмента со станка, ч. Определяется
tэij = (tштij /tмашij )×tстi , |
(4.4) |
2.3. Количество инструмента, находящегося в ремонте, заточке, проверке:
n |
×Qинij ×(tз /tдij )), |
|
Zр.з = ∑(Qобij |
(4.5) |
i=1
гдеtз – цикл заточки инструмента (16 ч).
2.4. Максимальное количество инструмента, находящегося в ин- струментально-раздаточной кладовой (ИРК) цеха:
n |
×(1+ kск )×Rинi /Dр ), |
|
Zк = ∑(tдк |
(4.6) |
i=1
где Dр – число рабочих дней в году, равное 258 рабочих дней; tдк – периодичность доставки инструмента в инструментально-раздаточную кладовую цеха, в днях. Можно принять равной 15 дней; kск – коэффициент страхового запаса в инструментально-раздаточной кладовой цеха, равный 0,1.
44
2.5. Минимальное количество инструмента, находящегося в ин- струментально-раздаточной кладовой цеха (страховой запас):
n |
×kск |
×Rинi /Dр ), |
|
Zкстр = ∑(tдк |
(4.7) |
i=1
2.6.Общее количество инструмента в цеховых запасах (размер цехового оборотного фонда инструмента):
Z = Zр.м +Zр.з +Zк |
(4.8) |
Сводные данные по наименованиям и типоразмерам инструмента заносятся в табл. 4.5.
Таблица 4.5
Цеховой оборотный фонд режущего инструмента
Наименование |
|
Размер запасов, шт. |
|
|
|
|
|
в том числе |
|
Всего |
|
инструмента |
на рабочих |
|
в ремонте, |
в ИРК |
|
|
|
||||
|
местах |
|
заточке |
|
|
|
|
|
|
||
1 |
2 |
|
3 |
4 |
5 |
|
|
|
|
|
|
Кейс 4.2. Организация ремонтного хозяйства
Работа ремонтных и инструментальных цехов и служб в наибольшей степени влияет на результаты работы основного производства машиностроительного предприятия.
Машиностроительное производство характеризуется широким использованием разнообразных видов технологического оборудования. Это станки различных видов (с ручным, полуавтоматическим, автоматическим, числовым-программным управлением), автоматические линии, гибкие производственные комплексы, подъемно-транспортное и прочее оборудование.
В процессе эксплуатации оборудование теряет свой первоначальный технический ресурс и поэтому требует проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту.
45
Поддержание технологического оборудования в работоспособном состоянии – это основная задача ремонтного хозяйства машиностроительного предприятия.
Основой организации ремонтного хозяйства является система планово-предупредительного ремонта (ППР).
Система планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по надзору, техническому обслуживанию и ремонту оборудования при его хранении, транспортировке и эксплуатации.
Система ППР состоит из следующих элементов:
1.Техническое обслуживание (ТО). ТО представляет собой комплекс работ по профилактике возникновения неисправностей оборудования, замене расходных материалов (машинное масло и прочих), регулированию механизмов оборудования. Работы по ТО выполняют основные производственные рабочие, непосредственно работающие на данном оборудовании, наладчики, специализированный персонал ремонтной службы.
2.Плановые ремонты.
2.1.Текущий ремонт (Т). При текущем ремонте проводится ремонт отдельных частей (узлов) оборудования для поддержания его нормального технического состояния до капитального ремонта.
2.2.Средний ремонт (С). В машиностроении средний ремонт, как правило, не проводится.
2.3.Капитальный ремонт (К). При капитальном ремонте производится восстановление полного, или близкого к полному, технического ресурса оборудования. При капитальном ремонте проводится модернизация оборудования с целью частичной компенсации его морального износа.
При поломках оборудования проводят аварийные или внепла-
новые ремонты.
При организации ремонтных работ важное значение имеет величина ремонтного цикла и его структура.
Ремонтный цикл – это период времени между моментом начала эксплуатации до первого капитального ремонта для нового оборудования; период времени между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами для уже эксплуатирующегося оборудования.
46
Структура ремонтного цикла – последовательность выполнения плановых ремонтных работ. Например,
К −Т −Т −Т −Т − К . |
(4.9) |
Для планирования трудовых и материальных затрат при проведении ремонтных работ используется показатель «Единица ремонтной сложности».
Единица ремонтной сложности – трудоемкость выполнения капитального ремонта условной категории оборудования в условиях среднего ремонтно-механического цеха.
В структуру ремонтного хозяйства машиностроительного предприятия входят следующие подразделения:
1.Отдел главного механика (ОГМех). Отдел главного механика находится в службе главного инженера – технического директора предприятия. Возглавляет ремонтное хозяйство предприятия. Отделу главного механика функционально подчинены механики цехов.
2.Ремонтно-механический (РМЦ) и электроремонтный (ЭРЦ) цехи. Производственные подразделения ремонтного хозяйства. В зависимости от вида организации системы ППР, сложности оборудования выполняют работы по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонту механической (РМЦ) и электрической (ЭРЦ) частей технологического оборудования.
3.Цеховые ремонтные базы (ЦРБ). Цеховые подразделения ремонтного хозяйства, проводящие работы в рамках системы ППР. Создаются в цехах основного и вспомогательного производств.
Виды организации системы ППР:
1.Централизованная. По этой схеме текущие и капитальные ремонты (в некоторых случаях и техническое обслуживание) проводятся силами ремонтно-механического цеха завода.
2.Децентрализованная. В данном случае все работы по техобслуживанию и ремонту проводятся цеховыми ремонтными базами (ре- монтно-механическими участками цехов).
3.Смешанная. Работы по техническому обслуживанию и текущему ремонту проводятся силами ЦРБ. Капитальный ремонт и модернизация оборудования – ремонтно-механическим цехом.
47
Порядок проведения занятия:
Исходные данные:
В механообрабатывающем цехе расположено следующее оборудование (табл. 4.6).
Таблица 4.6
Оборудование механообрабатывающего цеха
|
|
|
Количество |
Ремонтная |
Ремонтная |
|
||||||||
Модель |
единиц оборудова- |
сложность |
сложность |
Коэф- |
||||||||||
ния данной модели |
механиче- |
электриче- |
фициент |
|||||||||||
станка |
||||||||||||||
|
|
по вариантам |
ской части |
ской части |
загрузки |
|||||||||
|
|
|
||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
станка, ед. |
станка, ед. |
|
|
1К282 |
5 |
3 |
5 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
2 |
45 |
23 |
0,78 |
|
ГФ2210 |
4 |
2 |
3 |
4 |
1 |
3 |
2 |
3 |
1 |
3 |
14 |
6 |
0,69 |
|
2755В |
3 |
2 |
1 |
2 |
5 |
1 |
2 |
1 |
3 |
1 |
10 |
30 |
0,81 |
|
ХА-5678 |
2 |
2 |
3 |
1 |
1 |
2 |
1 |
1 |
4 |
5 |
28 |
23 |
0,58 |
|
16К20Ф3 |
4 |
1 |
3 |
2 |
4 |
1 |
3 |
1 |
2 |
2 |
17 |
27 |
0,87 |
|
65А80Ф4 |
5 |
5 |
2 |
5 |
5 |
1 |
2 |
3 |
1 |
4 |
25 |
37 |
0,84 |
|
2532Л |
3 |
2 |
4 |
1 |
3 |
2 |
3 |
1 |
4 |
3 |
7 |
8 |
0,71 |
|
2054М |
2 |
3 |
4 |
5 |
1 |
2 |
1 |
3 |
2 |
2 |
4 |
6 |
0,65 |
|
2А931 |
2 |
2 |
3 |
2 |
2 |
1 |
1 |
4 |
1 |
5 |
10 |
23 |
0,97 |
|
16В16Ф3 |
3 |
3 |
1 |
4 |
4 |
1 |
3 |
2 |
2 |
1 |
12 |
13 |
0,92 |
|
Режим работы цеха – односменный. Алгоритм решения задачи:
1. Расчет численности ремонтных рабочих.
Численность рабочих по ремонту и рабочих по техническому обслуживанию оборудования цеха определяется по профессиям исходя из трудоемкости работ. Расчет выполняется раздельно для механической и электрической части оборудования.
1. Определение численности рабочих по ремонту оборудования:
Pр = (Tрем.год ×kн.р )/(Fд.р ×kв.н ), |
(4.9) |
где Pр – общая численность рабочих по ремонту механической или электрической части оборудования (слесари, станочники); Fд. р – дей-
48
ствительный годовой фонд времени одного рабочего (составляет 1820 часов); Tрем.год – трудоемкость годового объема работ по ремонту механической или электрической части, ч.
Расчет Tрем.год выполняется в форме табл. 4.7 по формуле
Tрем.год = ∑(Qобi × Ri ×kз.обi ×Ti ), |
(4.10) |
где Q – количество установленного оборудования данной модели;
обi
Ri – ремонтосложность соответственно механической или электрической части; kз.обi – коэффициент загрузки оборудования данной модели; Ti – среднегодовая норма трудоемкости ремонта оборудования на единицу ремонтной сложности механической или электрической части (для механической части – 20 ч, для электрической – 5 ч); kн. р – коэффициент, учитывающий неплановые ремонты оборудования, принимается равным 1,1; kв.н – коэффициент выполнения норм времени, равный 1,2.
Таблица 4.7
Трудоемкость годового объема ремонтных работ (механическая и электрическая часть)
Модель |
Количество |
Ремонто- |
Объем |
Коэффи- |
Трудо- |
станка |
установленного |
сложность |
ремонтных |
циент |
емкость |
|
оборудования |
станка, ед. |
работ в ед. |
загрузки |
годового |
|
|
|
ремонтной |
оборудо- |
объема |
|
|
|
сложности |
вания |
ремработ, ч |
1А616 |
3 |
12 |
36 |
0,75 |
553,5 |
……… |
|
|
|
|
|
Всего: |
x |
– |
x |
– |
x |
Вобщей численности рабочих по ремонту механической части оборудования слесари составляют 75 %, а станочники – 25 %.
Вобщей численности рабочих по ремонту электрической части оборудования электрослесари составляют 80 %, а станочники – 20 %.
Полученные расчетные значения являются явочной численностью рабочих. Списочная численность ремонтных рабочих по профессиям рассчитывается по формуле
49
Pсп = Ряв ×kнев , |
(4.11) |
где kнев – коэффициент, учитывающий |
невыходы рабочих по ува- |
жительным причинам и равный 1,08.
Дробные значения округляются до ближайших целых чисел.
2. Определение численности рабочих по техническому обслуживанию оборудования.
Расчетная (явочная) численность рабочих по техническому обслуживанию механической (дежурные слесари, смазчики, станочники) или электрической части оборудования (электрики) определяется по формуле
Рт = nсм ×∑(Qобi ×Ri ×kз.обi )/Нобс , |
(4.12) |
где Нобс – норма технического обслуживания оборудования на одного рабочего, ед. ремонтосложности. Принимается: для станочников – 1920; слесарей – 422; смазчиков – 826; электриков – 970.
Списочная численность рабочих по техническому обслуживанию оборудования рассчитывается с учетом коэффициента невыходов.
3. Общая численность ремонтных рабочих цеха:
P = Рр + Рт . |
(4.13) |
2. Расчет количества станков ремонтного хозяйства цеха. Количество станков определяется исходя из годового объема станочных работ по ремонту механической и электрической части обслуживаемого оборудования цеха:
Qобм |
=(Tм. рем.год ×kм )/(Fд. р ×kв.н ), |
(4.14) |
Qобэ |
=(Tэ.рем.год ×kэ )/(Fд.р ×kв.н ), |
(4.15) |
где Tм. рем.год , Tэ. рем.год – трудоемкость годового объема работ по ремонту соответственно механической и электрической части, ч.; kм , kэ – коэф-
50