5 Описание аппаратурно-технологической схемы

Процесс производства пива состоит из следующих основных опе­раций: приема и хранения солода, очистки и дробления солода, приготовления пивного сусла, приготовления дрожжей чистой культуры, сбраживания пивного сусла, осветления и розлива пива.

Свежеприготовленный сухой солод, очищенный от ростков, подают в приемный бункер (Б), откуда норией (Нр1) поднимают на ве­сы (В), взвешивают и шнеком (Ш) распределяют по силосам (С), где выдерживают его не менее 4-5 недель. При этом влажность солода от 3-4 % повышается до 5-6 %. Отлежавшийся солод из силосов пневматическим транспортером направляют на дальнейшую переработку. Вакуум-насос (ВН) в разгрузителе (Р) создает разреже­ние. Под действием этого разрежения атмосферный воздух за­сасывается через воронки, увлекая с собой солод, и поднимает его в разгрузитель (Р). Из разгрузителя через шлюзовой затвор солод поступает в полировочную машину (ПМ), где его очищают от пыли, других примесей и норией (Нр2) подают через магнитный се­паратор (Мс) к автоматическим весам. Для ускорения процесса экстрагирования компонентов зерна солод после взвешивания измельчают в вальцовой дробилке (ВцД) и накапливают в бункере (Бн).

Дробленый солод, ячменную муку смешивают с горячей водой температурой около 54 °С в заторном котле (ЗК1). После тщательного перемеши­вания (затирания) часть затора (смесь солода с водой) перекачивают в другой заторный котел (ЗК2). Здесь эту часть затора нагревают до температуры 68-70 °С. При этом происхо­дит осахаривание – процесс гидролиза крахмала ферментами при затирании с образованием растворимых, не окрашиваемых йодом сахаров и декстринов. Большая часть нерастворимых ве­ществ (углеводы, белки и др.) под действием ферментов превра­щается в растворимые. Затем затор доводят до кипения и после кратковременного кипячения (для разваривания крупных частиц солода – крупки) затор (первую отварку) возвраща­ют в котел (ЗК1). При смешивании кипяченой части затора с зато­ром, оставшимся в котле (ЗК1), температура всей массы устанавливается 70 °С, что необходимо для его осахаривания.

По окончании осахаривания часть затора снова перекачивают в котел (ЗК2) (вторая отварка) для нагревания до кипения и разваривания крупки. Вторую отварку возвращают в котел (ЗК1), где после смешивания обеих частей затора температу­ра повышается до 75-78 °С. Затем всю массу из котла (ЗК1) перекачивают в фильтрационный аппарат (ФА) и отделяют сусло от дробины.

Сусло - водный раствор экстрактивных веществ, получаемых при затирании, проходя через регулятор давления (РД), поступает в сусловарочный котел (СВК).

Промытую солодовую дробину (гуща, оставшаяся после филь­трования затора и промывания его горячей водой) из фильтраци­онного аппарата перекачивают в раздаточный бункер для продажи на корм скоту.

В сусловарочном котле (СВК) сусло кипятят с хмелем. При кипя­чении в сусло переходят горькие и ароматические вещества хмеля, выпаривается некоторое количество воды, происходит частичная денатурация белков и стерилизация сусла. Горячее сусло спуска­ют в хмелеотделитель (ХО), где задерживаются вываренные хмеле­вые лепестки, а сусло перекачивается в сборник го­рячего сусла (СГС).

Горячее сусло из сборника (СГС) стекает в центробежный сепа­ратор (ЦбС), в котором оно очищается от взвешенных частиц белка. Из сепаратора сусло нагнетается в пластинчатый теплообменник (ПТ1), где охлаждается до 5-6 °С, а затем поступает в сборник (Сб).

Осветленное и ох­лажденное сусло со стандартной концентрацией экстрактивных веществ, называемое «начальным суслом», сливается в универсальный цилиндроконический танк (УЦКТ), сюда же добавляют семенные дрожжи и добавку «Антиоксилен-2» . Операции брожения сусла и созревания пива проходят в универсальном цилиндроконическом танке (УЦКТ) в течение 27-35 сут.

По окончании созревания дрожжи осаждаются в цилиндрической части (УЦКТ), а пиво нагнетается в сепаратор-осветлитель (СО).После сепарирования для придания готовому напит­ку полной прозрачности и блеска его фильтруют в фильтр-прес­се (ФП). Осветленное пиво охлаждается рассолом в пластинчатом теплообменнике (ПТ2), насыщается диоксидом углерода в карбонизаторе (К) и сливается в танк готовой продукции (Т). Затем пиво поступает в пастеризационно-охладительную установку (ПОУ), где происходит пастеризация пива в непрерывном потоке при температуре 68-74 °С, в одной секции пиво обрабатывают нагреванием в течение 30‑40 с, в другой – охлаждают до 0 °С. При пастеризации в непрерывном потоке вкус и запах пива практически не изменяются. После пастеризации и охлаждения пиво подают на розлив в бутылки в разливочный автомат (РА). При этом важно соблюдать полную стерильность процесса, оборудования, бутылок, укупорочных материалов, пиво проводов [28].