Рис. 27.2. Центробежный насос ЦНС 180-1900:
1 - крышка всасывания; 2 - рабочее колесо первой ступени; 3 ~ направляющий аппарат первой ступени; 4 - рабочее колесо промежуточной ступени; 5 - направ ляющий аппарат промежуточной ступени; 6 - секция; 7 - направляющий аппарат последней ступени; 8 - крышка напорная; 9 - концевое уплотнение; 10 - под шипник скольжения; 11 - отжимное устройство; 12 - плита
Перед монтажом производится расконсервация насоса. При этом с поверхностей насоса удаляют избыток консервационной смазки и протирают их ветошью, смоченной в бензине или уайтспирите. Проверяются подшипники и гидропята насоса прилега нием по краске. Для взаимозаменяемости и облегчения монтажа насосы унифицированы по присоединительным размерам.
Насос с электродвигателем монтируется на раме, с помощью которой двигатель или насос выкатывают из блока на площадку для ремонта или замены.
Перед пуском насосного агрегата необходимо проверить ис правность КИП, запорно-регулирующих устройств, маслоохлади тельной установки. Подготавливают к пуску электродвигатель согласно действующей инструкции и проверяют давление на входном патрубке трубопровода. Запускают пусковой кнопкой в первую очередь электромаслонасос. При достижении в конце масляной магистрали давления 0,1 МПа запускают насосный аг регат, прослушивают его нормальную работу и проверяют пока зания приборов. После пуска насоса задвижкой на напорном трубопроводе устанавливают рабочий режим.
Техническое обслуживание насоса предусматривает выполне ние следующих работ: проверку подшипников (при необходимо сти их замену или перезаливку), очистку и промывку картеров, смену масла, промывку масляных трубопроводов; ревизию, а при необходимости замену сальников, проверку муфты и уплотнений крышек подшипников, проверку центровки агрегата и надеж ность его крепления на фундаменте.
27.2. РЕМОНТ НАСОСНЫХ АГРЕГАТОВ
Действующая система ТО и Р предусматривает для насосных агрегатов текущие и капитальный ремонты. При теку щем ремонте осуществляют: ревизию насоса, разборку насоса, проверку биения ротора в корпусе и зазоров в уплотнениях; про верку конусности и эллиптичности шеек вала (возможна их про точка и шлифовка); тщательный осмотр всех узлов и деталей насоса, устранение замеченных дефектов; проверку состояния
корпуса с помощью ультразвуковой или магнитной дефектоско пии.
Капитальный ремонт насосного агрегата включает полный объем предыдущих ремонтов, тщательную ревизию всех узлов и деталей, замену или ремонт по результатам контроля рабочих колес, валов, уплотняющих колец корпуса, нажимных втулок сальника; снятие корпуса насоса с фундамента, наплавку и рас точку посадочных мест корпуса, замену отдельных секций, гид равлическое испытание насоса при избыточном давлении, пре вышающем рабочее на 0,5 МПа.
Разбирают насос и собирают его специальным инструментом, поставляемым с насосным агрегатом. После снятия полумуфты, с применением съемника, подают ротор в сторону всасывания до упора разгрузочного диска во втулку пяты и помечают на валу положение стрелки указателя осевого сдвига. Только после этого разбирают подшипники и вынимают вкладыши.
Разгрузочный диск также демонтируют с вала специальным съемником.
Рабочие колеса следует снимать с вала, не допуская заедания, поочередно секциями, которые выводятся из заточки при помо щи специальных отжимных винтов. При разборке ротора и сек ций нужно проверить наличие клейма, показывающего последо вательность деталей, менять детали местами категорически вос прещается. Перед разборкой деталей необходимо зафиксировать их взаимное расположение путем нанесения специальных меток. Уплотнительные кольца из резины, меди, паронита и картона, бывшие в употреблении, использованию не подлежат.
При разборке узлов и деталей следует контролировать со стояние посадочных мест и уплотняющих торцов.
При замене разрушенных деталей запчастями проверяют со ответствие вновь устанавливаемых деталей чертежу и при необ ходимости проводят подгонку по месту. При изготовлении за пасных деталей не допускается замена материалов и ослабление требований, предъявляемых чертежами завода-изготовителя. От ремонтированные рабочие колеса подвергаются статической ба лансировке.
Рабочие колеса и секции собирают на валу, проверяя осевой зазор в каждой ступени. Суммарный осевой разбег ротора Дол жен быть в пределах 6-8 мм. Разгрузочное устройство должно быть собрано таким образом, чтобы после установки диска осе вой разбег ротора составил половину замеренного до его уста новки.
Это может быть достигнуто либо установкой металлических прокладок толщиной 0,3 мм под пяту, либо подрезкой торца раз-
грузочного диска. Суммарную толщину прокладок, или величину подрезки торца, определяют замерами после пробной установки напорной крышки с пятой и установки разгрузочного диска на вал. С тем, чтобы обеспечить перпендикулярность торца пяты, винты нажимного фланца смазывают антифрикционной смазкой, а затем равномерно затягивают, применяя динамометрические ключи. Момент затяжки обычно оговаривает завод-изготовитель. Неперпендикулярность торца разгрузочного диска при его обра ботке не должна превышать 0,02 мм.
Прилегание торца разгрузочного диска к пяте проверяют по краске. Пятно касания должно быть равномерным по окружности и занимать не менее 70 % опорной площади. Вновь устанавли ваемый разгрузочный диск должен быть статически отбаланси рован. Если на роторе насоса меняют только диск, чтобы не про водить динамическую балансировку всего ротора, а также при отсутствии оборудования для динамической балансировки, вновь устанавливаемый разгрузочный диск статически балансируют с заменяемым. Для этого необходимо изготовить оправку, на ко торую установить симметрично заменяемый и новый разгрузоч ный диски. При этом шпонки дисков должны располагаться под углом 180° друг к другу. Очевидно, дисбаланс при статиче ской балансировке следует снимать с вновь установленного диска.
Сборка деталей из нержавеющей стали (рабочие колеса, на правляющие аппараты, защитные рубашки) требуют соблюдения высокой чистоты во избежание заедания деталей при посадках. Менять детали местами запрещается.
Если при замене деталей насоса или перезаливке вкладышей оказалась нарушенной центровка ротора относительно статора, то необходимо произвести перецентровку корпусов подшипников. Эту операцию осуществляют при снятых верхних половинах вкладышей регулировочными винтами, при этом гайки, крепя щие корпуса подшипников к концевому уплотнению и входной крышке, следует ослабить так, чтобы 0,03-мм щуп между сопря гаемыми торцами не проходил. При смещении подшипников не допускать изгибы ротора излишним натягом регулировочных винтов. После центровки необходимо заштифтовать корпусы подшипников. Качество центровки проверяют проворачиванием ротора от руки. Без сальниковой набивки он должен легко про ворачиваться.
Кольца мягкой набивки сальников следует устанавливать та ким образом, чтобы разрезы были смещены на 90° по отношению друг к другу. Первый пуск насоса рекомендуется производить с ослабленной нажимной втулкой, а ее подтяжку осуществлять
после достижения полного числа оборотов, доведя утечку до нормы.
После каждого поворота гаек на 1/6 оборота необходима об катка сальника продолжительностью 1-2 мин. При быстром под тягивании сжимаются только наружные кольца и не происходит равномерного распределения усилия затяжки вдоль сальника. После полной сборки насоса следует подать ротор в сторону вса сывания до упора разгрузочного диска в пяту и установить ука затель осевого положения ротора. Положение ротора должно быть такое же, как перед разборкой, если не заменялись детали гидропяты. При замене деталей гидропяты необходимо устано вить указатель против средней риски на валу насоса.
При неправильной регулировке осевого зазора или из-за из носа пяты центробежные колеса смещаются в сторону всасыва ния и их передние диски начинают тереться о направляющие аппараты и выходят из строя.
Заключительные операции сборки - посадка на вал полумуфты, центрирование насоса с двигателем и окончательное закреп ление насоса на раме. При центровке насоса и электродвигателя зазоры проверяются щупом или индикатором при установке ро тора в четыре положения по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Порядок проверки соосности следующий (рис. 27.3). Полумуфты ставят так, чтобы центровочное приспособление на ходилось в верхнем положении. Щупом измеряют зазоры между микрометрическими болтами и упорной головкой; радиальный зазор а характеризует параллельное смещение валов и осевой зазор 6 показывает излом осей центрируемых валов. При изме рении индикатором фиксируют отклонение его стрелки. Такие
Рис. 27.3. Схема мест проведения замеров радиального и осевого зазоров при центровке валов по полумуфтам
же измерения производят, поворачивая совместно полумуфты на 90, 180 и 270°. При возвращении в исходную точку данные по следних измерений, сделанных с помощью щупа или индикатора, должны совпадать с данными первого измерения.
При измерении осевого зазора может возникнуть отклонение, так как при повороте возможно смещение валов на величину ак сиальных зазоров в подшипниках. Поэтому, вращая полумуфты, надо отжимать валы в одну сторону или измерять осевой зазор одновременно в двух точках б и в по диаметру.
Данные замеров записывают в таблицу. Параллельное смеще ние валов в горизонтальной или вертикальной плоскостях опре деляют как полуразность радиальных зазоров а, измеренных в соответствующих положениях центровочного приспособления: в горизонтальном (а\ и ai) и вертикальном (а2 и ai). Излом (пере сечение) осей центрируемых валов подсчитывают для каждой плоскости как частное от деления разности осевых зазоров б и в , измеренных с помощью центровочного приспособления, на рас стояние между точками замеров. Точность центровки должна обеспечивать: радиальное биение - 0,05 мм; осевое биение - 0,03 мм. При проведении центровки вначале устраняют или при водят к допуску параллельное смещение осей и затем - излом (пересечение) осей. Центровку выполняют обычно подвижкой меньшего по сравнению с насосом по массе электродвигателя, применяя клинья, домкраты, отжимные болты и др.
Присоединение к трубопроводам не должно вызвать перена пряжений в корпусе насоса.
Обкатывают агрегат до тех пор, пока не установится темпера тура подшипников. При обкатке регулируют диаметрами дрос сельных шайб расход масла на подшипники агрегата при условии разности температуры тела вкладыша и подводимого масла не выше 10 °С.
После обкатки насос испытывают на стенде с целью получе ния его характеристики при постоянной частоте вращения. Ис пытания обычно проводят на воде. Характеристика позволяет оценить качество ремонта насоса.
27.3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДОВ
Ремонтные работы на водоводах могут быть разделе ны на аварийно-ремонтные и плановый капитальный ремонт. Аварийно-ремонтные работы выполняются при обнаружении не плотностей в трубопроводе из-за разрыва, коррозии тела трубы,
выхода из строя задвижек, дренажных колодцев и др. Эти рабо ты проводят в период вынужденных кратковременных остановок трубопроводов или не прекращая перекачки воды. Неплотности устраняют установкой аварийных хомутов, сваркой накладок, подчеканкой мелких пропусков, установкой неметаллических бандажных муфт и др.
Капитальный плановый ремонт проводят, когда в трубопрово дах отмечено значительное число разрывов сварных стыков, кор розионные повреждения на значительной длине или разрушение трубопроводов по телу трубы. При капитальном ремонте зачас тую приходится заменять отдельные участки трубопровода.
Нарушение герметичности трубопровода обнаруживается по пониженному давлению на манометре насоса при неизменном режиме работы перекачивающих агрегатов или по выходу воды не поверхность.
Для снижения числа аварий большое значение имеет свое временный уход за линейными сооружениями трубопровода - дюкерами, колодцами линейных задвижек, переходами через до роги, овраги и т.д.
Большое значение для сохранности трубопровода имеет защи та трубопровода от почвенной коррозии. Методы электрозащиты выбираются на основании данных электрометрических измере ний, осмотра поверхности труб в шурфах, а также специальных исследований. Трубы, поврежденные коррозией, ремонтируют заваркой дефектов электродуговой сваркой или наваркой нак ладок.
Для выполнения ремонтных работ на водопроводных линиях используют специальные агрегаты.
27.4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ
НАСОСНЫХ АГРЕГАТОВ ДЛЯ ЗАКАЧКИ ВОДЫ В ПЛАСТ
При эксплуатации насосных агрегатов для закачки воды в пласт должны соблюдаться правила, обеспечивающие безопасное ведение работ. Особое внимание необходимо уделить обслуживанию насосной станции, ее обустройству и оснащению, а также коммуникациям, находящимся под давлением.
Помещение насосной станции оборудуют стационарным Или переносным грузоподъемным механизмом. Насосную стан11ию( а также ее коммуникации, находящиеся вне помещения, освОЩДют в ночное время. На нагнетательной линии насоса до запорного
устройства устанавливают манометр и обратный клапан. Пропуск в сальниках насосов и в соединениях трубопроводов немедленно устраняют. Не допускают загазованности помещения. Спускные трубопроводы с задвижками располагают вне помещения. Флан цевые соединения и выкидные трубопроводы от насосов до пола закрывают кожухами.
Не допускается поступление жидкости от остановленных на гнетательных скважин через коммуникации насосной станции в блок гребенки. При внезапном прекращении подачи электроэнер гии необходимо немедленно отключить электродвигатели от сети. При пуске и остановке насоса должна быть проверена правиль ность открытия и закрытия соответствующих задвижек.
При работающем насосе запрещается подтягивать сальнико вые уплотнения или устранять какие-либо неполадки. Во время ремонтных работ электродвигатель полностью отключается от источников электрического питания.
Устьевую арматуру нагнетательных скважин необходимо ис пытывать на пробное давление, предусмотренное паспортом.
Глава 28
ЭКСПЛУАТАЦИЯ
ЭЛЕКТРОПРИВОДНЫХ
ИГАЗОМОТОРНЫХ КОМПРЕССОРОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В СИСТЕМАХ СБОРА, ТРАНСПОРТА
ИПОДГОТОВКИ ГАЗА
28.1.ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ КОМПРЕССОРОВ
Обслуживание компрессора (рис. 28.1, 28.2) включа ет подготовку его к пуску, пуск и остановку компрессора, кон троль за его нормальной работой в соответствии с инструкцией по эксплуатации, устранение неполадок в процессе эксплуатации компрессора, проведение необходимых смазочных работ, выпол нение требований системы ТО и Р и соблюдение правил по тех нике безопасности.
Перед пуском компрессора необходимо заполнить систему ох лаждения водой и проверить герметичность системы охлаждения,
промыть картер керосином и заполнить его маслом, залить масло в лубрикатор, прокачать масляную систему и проверить поступ ление масла во все смазываемые точки; проверить всасывающие и нагнетательные клапаны; накачать воздух в пусковые баллоны (для компрессоров с двигателями внутреннего сгорания), прове рить закрытие задвижек на всасывающем и нагнетательном кол лекторе и открытие их на байпасной линии.
Для пуска компрессора необходимо убрать с агрегата все по сторонние предметы, предупредить о пуске компрессора, подго товить компрессор к пуску, запустить его согласно инструкции по эксплуатации.
Во время работы компрессора и газомотокомпрессора маши нист должен проверять следующее:
1.Давление газа на приеме и нагнетании компрессора, давле ние топливного газа в впускном коллекторе двигателя газомото компрессора, давление масла до и после фильтра, давление ох лаждающей воды на входе.
2.Состояние масляного фильтра.
3.Уровень масла в картере и лубрикаторе.
4.Температуру выхлопных газов, масла перед и после холо дильника, газа на приеме и выходе компрессора.
5.Правильность работы лубрикатора.
6.Положение рукоятки рычага опережения магнето.
7.Правильность работы всасывающих и нагнетательных кла
панов компрессорных цилиндров по распределению давления по ступеням сжатия.
8.Плотность всех соединений.
9.Нормальную затяжку фундаментных болтов.
10.Требуемое давление в пусковых баллонах. И. Отсутствие стуков в компрессоре.
12.Исправность предохранительных клапанов.
13.Периодическую продувку сепараторов и маслоотделителя. Режим работы компрессора, обнаруженные неполадки и лик
видацию их необходимо отмечать в вахтовом журнале. Кроме того, обслуживающий персонал должен следить за соблюдением техники безопасности и нормальным состоянием противопожар ного инвентаря.
Категорически запрещается: пускать двигатель без перевода компрессора на холостой ход, включать агрегат в работу без дос таточного количества охлаждающей воды, подавать воду в горя чий двигатель, допускать снижение уровня масла в картере и давлений топливного газа, масла и воды, допускать какие-либо утечки газа в соединениях, хранить посторонние предметы в по мещении станции.
Рис. 28.1. Компрессор электроприводной угловой типа 302ВП:
1 - рама; 2 - коленчатый вал; 3 ~ цилиндр I ступени; 4 - электродвигатель; 5 ~ цилиндр II ступени; 6 - холодильник
