книги / Эксплуатация оборудования для бурения скважин и нефтегазодобычи
..pdfРис. 14.4. Кронблок с соосным расположением шкивов:
1 - рама; 2, 5 ~ опоры; 3 ~ блок подвесной; 4, 7 - секция шкивов; 6 - дюбель
няют роликоподшипники, крепежные и другие детали, износ ко торых превышает допустимый.
Замену роликоподшипников канатных блоков производят при недопустимом их люфте или поломке. Предельно допустимый люфт роликоподшипников равен 0,3-0,4 мм. Подшипники, у ко торых радиальный зазор превышает 0,5 мм, подлежат замене. Перед установкой новых подшипников необходимо проверить размер отверстия в ступице блока, который в сопряжении с фак тическим размером наружной поверхности верхнего кольца под шипника должен гарантировать сборку с натягом 0,035 мм. Пе ред установкой подшипника блок предварительно нагревают до 100-160 °С, что облегчает монтаж и уменьшает износ посадочно го отверстия блока. При каждом капитальном ремонте ось крон блока проверяют магнитным дефектоскопом.
Наиболее быстро изнашиваются блоки, расположенные ближе к ходовому концу каната. Поэтому при сборке блоков целесооб разно поменять их местами на оси. При ремонте вспомогательно го блока восстанавливают профиль канавки блока механической обработкой, а также заменяют ось блока и втулку.
Рама кронблока не должна иметь трещин и короблений; бал ки рамы должны быть параллельны. Отклонение от параллель ности на всей длине балки не должно превышать ±5 мм. Дефор мированную раму необходимо править или заменить дефектные балки равнопрочными новыми.
После ремонта деталей перед сборкой кронблока необходимо очистить от грязи каждый в отдельности смазочный канал в оси, промыв керосином или продув сжатым воздухом. Затем, ввин тив масленки в торцы оси, продавить смазку ручным насосом через все отверстия.
Сборку отремонтированного кронблока производят в последо вательности, обратной разборке. Перед посадкой блоков на ось необходимо обильно смазать роликоподшипники.
После сборки проверить от руки легкость вращения каждого канатного блока в отдельности. При вращении любого из блоков соседний не должен вращаться.
Торцовое биение ручья блока, измеренное в наиболее удален ных точках, не должно превышать 1 мм. На рабочих поверхно стях ручья допускается заварка единичных раковин диаметром до 5 мм и глубиной до 2 мм с последующей зачисткой.
Талевый блок (рис. 14.5) является подвижной частью талевой системы. Разбирать талевый блок следует в следующей последо вательности: отвинтить гайки, выбить болты и снять кожух; от крепить и снять верхний и нижний щиты; выбить шплинты, от винтить гайки, выбить пальцы и отсоединить серьгу от щек; та-
492
левый блок положить на щеку, отогнуть лепестки стопорной шайбы, отвинтить гайку оси, снять щеку; повернуть блок и ос вободить вторую щеку; снять с оси кольца, дистанционные коль ца и канатные блоки с роликоподшипниками; выпрессовать ро ликоподшипники из ступиц блоков и вынуть пружинные сто порные кольца; вывинтить масленки из оси и выпрессовать при необходимости штифт; очистить все детали от грязи и промыть. Составить дефектовочную ведомость.
Характер износа деталей талевого блока и виды ремонт ных работ такие же, как у кронблока, за исключением восста новления серьги, пальцев серьги, верхнего щита, нижнего щита и щек.
На поверхности серьги талевого блока в плоскости опасного сечения допускается углубление от износа до 3 мм при ширине до 10 мм. Наплавка изношенных поверхностей не допускается. Каждые 6 мес необходимо проверять щеки, пальцы серьги и ось магнитным или другими способами. Особое внимание при ре монте необходимо обращать на щеки талевого блока. В процессе бурения и при спускоподъемных операциях талевый блок вос принимает статические и динамические нагрузки, которые по вышают напряжения в отдельных элементах. В процессе экс плуатации отмечаются случаи обрыва щек, вследствие ослабле ния посадки пальцев. При наличии трещин в щеках их необхо димо заменить новыми. Выработку в щеках устраняют методом наплавки электродами, близкими по составу основному металлу щек. Пальцы серьги с износом по диаметру более 2 мм подлежат замене. Вмятины кожуха выправляют после нагрева газовой го релкой, а надрывы заваривают.
Сборку кронблока производят в последовательности, обратной разборке. Все резьбовые соединения должны быть надежно за стопорены против самоотвинчивания под действием вибрацион ных нагрузок.
Основные дефекты крюков: не обеспечен ход крюка ISO MS мм, что вызвано либо ослаблением пружины, либо ее полом кой; не закрывается защелка крюка, состоящая из корпуса, сто пора и пружины, что чаще всего является следствием поломки пружины; крюк не фиксируется от проворачивания стопором поворота, снабженным пружиной, что происходит при поломке пружины или стопора. Все эти дефекты выявляются при провер ке технического состояния крюка. Вышедшие из строя детали заменяют новыми. Кроме того, при текущем ремонте крюка про веряют резьбовые соединения и заменяют крепежные детали, а также смазывают упорный подшипник и другие пары трения со гласно инструкции по эксплуатации.
Рнс. 14.5. Двухсекционный талевый блок-
1 - шкив; 2 - трехблочная секция; 3 - |
желоб; 4 |
~ буфер резиновый ï |
- |
блочная секция; 6 ось; 7 траверса; 8 ~ валик; |
9 - скоба - подвеска' |
10 - ко |
|
стакан°ЖУХ дополн,ггельный; 12 - |
замок; 13 - ш арикоподпиш н^'Д р^ |
||
Крюк (рис. 14.6) разбирают в определенной последовательно сти. Выбивают палец защелки зева крюка и снимают защелку. Выбивают пальцы из осей и снимают скобы боковых рогов. Прежде чем выбить ось и отсоединить крюк от ствола, снимают стопорную планку. Для того чтобы отвинтить гайку со ствола, сначала снимают крышку, затем разбирают болтовые соединения в торце ствола, которые крепят стопорную планку, предусмот ренную для предупреждения самоотвинчивания гайки. Выполнив эти операции, выбивают стопорную планку, вырубают сварку боковых шпонок стакана, являющихся направляющими для гай ки, которая имеет продольные прорези. Вынув шпонки, отвинчи-
Рис. 14.6. Крюк:
1 - цепочка; 2 - подушка; 3, 14, 17 - палец; 4, 10 - пружина; 5 - предохрани тельная защелка; 6, 7 - стопор; 8 - ствол; 9 - гайка; 11 - стакан; 12 - подшип ник; 13 ~ штроп; 15 - траверса; 16 - крюк; 18 ~ пластины; 19 - ось; 20 ~ скоба
вают гайку, соблюдая все меры предосторожности, так как в конце отвинчивания под действием пружины гайка может выле теть с большой силой. После этого вынимают пружину и ствол из траверсы. Разобрав болтовые соединения и сняв полухомуты со стопором, вынимают из траверсы стакан и снимают опору, которая состоит из верхнего и нижнего колец с элементами ка чения. Для отсоединения штропа от траверсы вырубают сварные швы планок, предотвращающих перемещение осей, вывинчивают из их торцов пружинные масленки вместе со штуцерами, а внут реннюю резьбу под штуцеры используют для демонтажа осей при помощи вытяжного болта.
После разборки стопора и защелки зева крюка приступают к мойке деталей и составлению дефектовочной ведомости.
При внешнем осмотре деталей крюка особое внимание необ ходимо обращать на состояние резьбы, наличие трещин в стволе, которые в первую очередь появляются в нарезанной его части, и на износ подушки, которая защищает зев крюка от износа штропом вертлюга. Поверхность подушки с выработкой более 3 мм восстанавливают наплавкой или подушку заменяют, удалив две старые заклепки и поставив новые. Износ до 3 мм допускается для штропа в месте сопряжения с серьгой талевого блока; при чем наплавка изношенной поверхности не допускается.
Крюк переклепывают при ослаблении крепления пластин между собой. Склепка должна быть плотной и прочной, допус каются местные зазоры между пластинами величиной не более 1 мм.
Ствол, штроп, оси боковых рогов и пальцы кроме контроля размеров проходят ультразвуковую или магнитную дефектоско пию. При наличии микротрещин или износа выше допустимой величины эти детали не восстанавливают, а заменяют новыми, так как в процессе эксплуатации они несут большие нагрузки.
Изношенные поверхности беговых дорожек радиально упорного подшипника шлифуют и проверяют шаблоном на про свет с допуском до 0,15 мм. Шары с дефектами на поверхности заменяют, а остальные комплектуют так, чтобы их диаметры не отличались более чем на 0,02 мм. Разница диаметров центровых беговых дорожек шаров нижнего и верхнего колец не должна превышать 0,2 мм.
Пружины ствола с трещинами, изломами и размерами по вы соте менее 730 мм заменяют новыми. Новая пружина должна иметь правильную цилиндрическую форму, а торцы пружины должны быть перпендикулярны к ее оси.
Ослабленные и поломанные пружины стопора и защелки сто пора заменяют новыми, так как их можно изготовить на ремонт-
ном предприятии. Погнутые стопоры и защелки правят или за меняют вновь изготовленными.
Крюк собирают в порядке, обратном разборке. Контроль каче ства сборки заключается в проверке зазоров между пазами гайки ствола и направляющими шпонками, которые должны быть не менее 1 мм и не более 1,5 мм на сторону; в проверке легкости вращения ствола крюка вокруг своей оси, что должно осуществ ляться усилием одного рабочего; а также легкости качания крюка и штропа на пальцах. Ствол подвешенного ненагруженного крю ка должен находиться в вертикальном положении с отклонением от него не более 5е.
Защелка должна легко вращаться на своей оси и обеспечивать надежное перекрытие зева. Стопор стакана крюка должен иметь тугую пружину и свободно входить в гнездо траверсы. Необхо димо контролировать также надежность предохраняющих уст ройств от самоотвинчивания резьбовых соединений и величину свободного хода ствола крюка под нагрузкой, равной весу одной свечи.
При ремонте крюкоблока необходимо предварительно отсоеди нить талевый блок от крюка, после чего приступить к ремонту.
Глава 15
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ГИДРАВЛИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА БУРОВОЙ УСТАНОВКИ
15.1.ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
ИРЕМОНТ БУРОВОГО НАСОСА
Применение в буровых установках насосов большой мощности с высоким давлением нагнетания повысило требова ния к их техническому обслуживанию. Во время эксплуатации буровых насосов необходимо помнить, что при высоком давле нии нагнетания бурового раствора (промывочной жидкости) де фекты в насосе илИ его обвязке могут быть причинами серьез ных аварий и несчастных случаев.
Только при строгом соблюдении режимов работы насосов, ус ловий их эксплуатации, предусмотренных инструкцией, и при обеспечении правильного и своевременного обслуживания можно обеспечить их надезкЦость и безопасность.
498
Предпусковые работы после монтажа бурового насоса (рис. 15.1) начинаются с проверки горизонтальности размещения на соса на основании, так как перекос насоса может привести к бы строму выходу из строя крейцкопфа и его направляющих. Перед пуском бурового насоса необходимо произвести осмотр состоя ния клиновых ремней, а также надежность ограждения всех пе редач.
Осмотр скрытых узлов бурового насоса производят путем вскрытия соответствующих крышек и люков. Состояние клапа нов и их уплотнений проверяют вскрытием клапанной крышки. Цилиндры и поршни проверяют размонтировав цилиндровые крышки. Осмотр движущихся частей насоса производят через соответствующие люки насоса. Контролируют наличие и состоя ние масла в ванне; проверяют крепление всех узлов.
Пневматические компенсаторы должны быть заполнены азо том или воздухом под давлением, указанным в инструкции по эксплуатации.
Пробный пуск насоса производят при полностью открытой пусковой задвижке. Если насос установлен выше приемной ем кости, то перед пуском полости насоса над всасывающим клапа ном заполняют водой. В начале работы насоса через открытые люки проверяют поступление смазки на крейцкопфы и штоки, после чего люки закрывают. После проверки работы насоса вхо лостую производят пуск его под нагрузкой.
Во время эксплуатации бурового насоса контролируют с по мощью приборов состояние его узлов. Давление нагнетания оп ределяют по манометру. Оно не должно превышать допустимую величину, соответствующую установленным цилиндровым втул кам. Подачу насоса контролируют по расходомеру.
Работу клапанов и цилиндров контролируют по стуку. Появ ление чрезмерного стука свидетельствует о ненормальной работе этих узлов. Стук может возникнуть при нарушении соединений штока с поршнем или крепления цилиндровых втулок.
Подшипники и направляющие крейцкопфа должны работать без стука. Их нагрев выше 70 °С не допускается.
В процессе эксплуатации бурового насоса необходимо систе матически контролировать течь жидкости через контрольные от верстия в гидравлической и клапанной коробках. Течь жидкости указывает на износ уплотнительных устройств и на необходи мость их замены. Появление глухих ударов в насосе и в нагнета тельном трубопроводе объясняется отсутствием сжатого газа в компенсаторах из-за утечек через неплотности в соединениях. Выявленные дефекты должны быть устранены, иначе дальней шая эксплуатация насоса приведет к его отказу.
