книги из ГПНТБ / Добрынин В.К. Монтаж тяжелой ошиновки электролизных ванн и электрических печей [пособие]

шин по шаблонам с управлением вручную. Шаблоны изготовляют из листовой стали 1,5—2 мм и служат для проверки угла загиба. Изгибание шины производят спаренными по­ водками 5 и съемным валом поводков 6. Для этого перед подачей шины на шиногиб повод­ ки отводят в крайнее нижнее положение и ав­ томатически останавливают конечным выклю­ чателем. Шину зажимают в массивный корпус шиногиба через брусок-упор 7 по линии раз­ метки двумя винтами, после чего устанавли­ вают угломер на заданный угол гнутья шины (при автоматическом) и включают двигатель шиногиба 1. При повороте основного вала по­ ворачиваются поводки и происходит изгиба­ ние шины съемным валом поводков через брусок-упор. По окончании изгибания брусокупор снимают. Гиб шины окончен.

При гнутье «утки» (рис. 20) вначале заги­ бают первый угол способом, как указано вы­ ше (операция I). Затем опускают левый столрольганг I и вынимают вал 6, поводок 5 под­ нимают в вертикальное положение, шину бруском 7 прижимают в боковом левом выре­ зе станины. Вставляют вал и шина гнется к правому столу-рольгангу III до горизонталь­ ного положения (операция II). Изгибание «ут­ ки» на шине на этой операции заканчивается.

Если необходимо произвести П-образное гнутье на шине, то эта операция выполняется следующим образом. После первых двух опе­ раций, как указано выше, шину продвигают по левому _рольгангу, поводок переводят в крайнее правое нижнее положение, брусок для зажима переносят в центральную прорезь и гнут четвертый угол, как обычные углы (опе­ рация III). Для гнутья третьего угла правый

66

стол опускают, шину подают вперед, зажима­ ют центральным бруском и гнут вниз до гори­ зонтальной плоскости (операция IV).

По окончании гнутья оба стола-рольганга поднимают и шина снимается с шиногиба кран-балкой, для того чтобы перенести на сборочный или сварочный стенд. Минималь­ ная длина от конца шины до линии изгиба 340 мм, что лимитируется расстоянием от оси съемного вала до бруска прижима.

Если необходимо произвести загиб шины на длине менее 340 мм, то на шину надевают специальную насадку, изготовленную из ме­ талла, для как бы искусственного увеличения длины шины и производят гиб шины, как обыч­ но. Поводок в этом случае давит на насадку.

Технические данные шиногиба

Рассмотрим вопросы разметки шин для гнутья на шиногибе. При гнутье шин под пря­ мым углом для пакета с любым количеством шин поступают следующим образом.

Например, необходимо согнуть для паке­ та 4 шины размером 360X50 мм под прямым углом. Согласно рис. 20, в, величина сгибае­ мой части первой шины равна 600 мм. Для этого необходимо на -заготовке шины нанести

риску на расстоянии 570 мм от торца шины и при гнутье подвески риску к передней грани бруска, обращенной в сторону загибаемого угла, зажать брусок и произвести загиб шины

(рис. 20,г).

При выполнении этих условий размер 600 мм получается с отклонениями в пределах ±2 мм. Расстояние 570 мм откладывают по верхней поверхности шины, размер 600 мм указан в чертеже от нижней поверхности до торца шины. Казалось бы, что при толщине шины 50 мм размер должен получиться не 600 мм, а 570 + 50 = 620 мм, однако разница

в20 мм уходит на оформление угла. Так как

увсех шин, изгибаемых под прямым углом, получается одинаковый радиус изгиба, то и величина 20 мм, необходимая для оформления угла, остается постоянной.

Эту величину определяют путем загибания опытного образца. Для каждого сечения шин она различна и зависит от конструкции шиногиба. Здесь величины приводятся для кон­ струкции шиногиба треста Запсибэлектромонтаж. Для гнутья второй шины риску необхо­

которые в данном случае равны (по 50 мм). В случае меньшей или большей величины за­ зора и шины расстояние для нанесения риски соответственно уменьшают или увеличивают.

Для третьей шины размер будет равен 670+100 = 770 мм и для четвертой шины —

770+100=870 мм.

При гнутье «утки» для пакета из четырех шин размером 360X50 мм согласно рис. 20;б, разметку производят следующим образом. На первой шине наносят две риски: одна на рас­

68'

стоянии 600 мм от торца, определяющая го­ ризонтальный участок «утки»; вторая риска откладывается от первой на величину гипоте­ нузы, т. е. на 672 мм. При разметке второй шины первую риску наносят от торца на рас­ стоянии 600—18= 582 мм, вторую риску про­ водят на расстоянии 672 мм от первой, как и при разметке первой шины.

При разметке третьей шины первую риску

672 мм и так далее. Расчет верен для шин тол­ щиной 50 мм и зазором между ними 50 мм.

Если посмотреть на рис. 20, б, то для обес­ печения параллельности и одинакового зазо­ ра между шинами 50 мм как на горизонталь­ ной части «утки», так и на части, идущей по гипотенузе, каждый последующий угол необ­ ходимо смещать от предыдущего на 18 мм, поэтому при разметке эту величину и вычи­ тают из горизонтальной части «утки». При другой толщине шины и другом вылете «утки» эту величину находят путем вычерчивания места изгиба ■пакета в натуральную вели­ чину.

При изготовлении «утки» вначале изгиба­ ют необходимый угол на второй риске, как обычные углы через брусок, затем опускают стол на величину вылета «утки» и первую риску устанавливают не по бруску, а против гребня опорной колодки шииогиба и поводки в этом случае устанавливают для гнутья свер­ ху вниз (рис. 20,а) (I и II операции).

При изгибании шин сечением 310X35 мм и ниже шиногиб обслуживает один рабочий, при более высоких сечениях требуется двое рабочих.

69

Обработка алюминиевых и медных лент.

Для изготовления гибкой части анодных стоя­ ков требуется алюминиевая лента толщиной 1 мм и шириной, соответствующей размеру алюминиевой шины. Так как промышленность ее не изготовляет, то на месте заготовки выре­ зают ленту из алюминиевых листов или ру­ лонов. Резка алюминиевых листов или руло­ нов на ленты производится на гильотинных ножницах типа НГ-3 и на специально изго­ товленных дисковых ножницах. Ширина ру­ лонов алюминиевого листа обычно составляет

1200—1260 мм.

На гильотинных ножницах от рулона ре­ жут листы, равные длине гибкой части анод­ ного стояка или длине катодных спусков (в зависимости от того, для чего делается заго­ товка).

Следующая операция — резка листа на ленты необходимой ширины на специальных дисковых ножницах. При резке ленты, напри­ мер, для гибкой части анодных стояков оши­ новки размером 360x50 мм из рулона шири­ ной 1200 мм выходит три ленты шириной 360 мм, одна лента 100 мм (для катодного спу­ ска) и остаток около 50 мм идет в отход.

Рулоны алюминиевого листа, покрытые тонким слоем смазки, перед сваркой необхо­ димо обезжиривать, для чего применяют каль­ цинированную соду или уайт-спирит. Это яв­ ляется трудоемкой операцией, поэтому от заказчика надо требовать получения обезжи­ ренных листов.

Гибкая лента набирается в пакет по коли­ честву лент согласно проекту в специальное устройство, напоминающее грабли и подается кран-балкой к месту сварки.

70

Поперечную резку алюминиевой (или мед­ ной) ленты 100X1, которая идет в рулонах, производят на пресс-ножницах типа ПН-1 сле­ дующим образом: с левой стороны ножниц устанавливают приспособление для размотки рулона-ленты. Стол, установленный у' пресса, снабжают разметочной линейкой и упором. Установив упор на заданную длину, резку производят без разметок по упору.

Изготовление компенсаторов. Для ком­ пенсации температурных изменений шин на длинных участках ошиновки, какими являют­ ся шинопровод от РПП к серии, общецеховая ошиновка и т. п., ставят шинные компенсато­ ры. Они представляют собой изогнутые паке­ ты лент, приваренные своими концами к ши­ нам.

Резку лент для компенсатора производят методом, описанным раньше, причем длина за­ готовок лент принимается одинаковой для всех лент пакета компенсатора. При изгиба­ нии пакета концы лент создадут ступенчатую линию, образующую угол 45° к торцовой пло­ скости шины. Это требуется для сварки паке­ та лент с шиной.

При изготовлении компенсаторов необхо­ димо обеспечить зазор между лентами для его гибкости. Это достигается изгибанием лент сразу для двух компенсаторов. После изгиба­ ния и придания нужной формы ленты собира­ ют в пакет компенсатора следующим обра­ зом: первая лента для первого компенсатора,

71

Подготовка шин к сварке. На сварочных столах укладывают первые шины для сварки и сборки 4—6 пакетов одновременно. Этим по­ вышается производительность труда свар­ щика.

В качестве сварочных столов можно реко­ мендовать использование 10—15 отрезков двутавровых балок № 36. Число балок зави­ сит от конфигурации пакетов, количества од­ новременно работающих сварщиков и других условий. При помощи кран-балки из этих от­ резков практически очень быстро можно со­ ставить и расположить сварочные столы в не­ обходимом порядке для сварки пакета задан­ ной проектом конфигурации.

В связи с тем что на технологической ли­ нии приходится варить и собирать пакеты тя­ желой ошиновки разной конфигурации, труд­ но создать универсальный стол, пригодный для любых вариантов.

Для каждого типа пакетов тяжелой оши­ новки предусмотрено свое рациональное рас­ положение столов. При расстановке балок для создания сварочных столов данного пакета необходимо учесть, чтобы сварной шов или швы всех первых шин 4—6 пакетов распола­ гались на столах. Наиболее просто располо­ жение столов для сварки прямых катодных пакетов. В этом случае сварочный стол со­ здается раскладкой балок параллельно друг другу с расстоянием между ними 3—3,5 м. Шины укладывают перпендикулярно балкам. Для сварки катодного пакета со стояком рас­ становка столов приведена на рис. 21.

Шины, подготавливаемые к сварке, выкл'а- дывают на стол. Под место сварного шва помещают подкладку (стальную, чугунную

72

или угольную). В местах установки шин на сварочные столы, где нет сварного шва, под­ кладывают плитки из отрезков шин, равные по высоте подкладке под сварным швом (для выравнивания шины).

Рис. 21. Расстановка столов для сварки катодного пакета со стояком

Крепление шин у места сварки требуется только для прессованных шин, так как они во время сварки коробятся. Крепление произво­ дят при помощи эксцентрикового прижима, плотно прижимающего шину к плите. Для ли­ тых шин этого не требуется, так как • они не коробятся. Торцы швов уплотняются уголь­ ными брусками. Для удержания угольных брусков на месте во время сварки их прижи­ мают к шинам при помощи скобы, сделанной из стальной проволоки. Место будущего шва слегка посыпают флюсом. На этом заканчива­ ется подготовка шин к сварке.

Сборка шин в пакеты. Как указывалось выше, выкладка первых шин производится