книги из ГПНТБ / Реконструкция глубоких шахт

Восстающий 1 проходили непосредственно из наклонного ство­ ла или из примыкающей камеры обеспыливания и оборудовали как материально-ходовой. Материалы и оборудование к восстаю­ щему доставляли в проходческих скипах. При этом скиповой

4

Рис. 154. Схема расположения камер перегрузки и камер вспомогательного на­

гих участках этого наклонного ствола как выше, так и ниже со­ оружаемой камеры. Через восстающие У и 2 проходили выработ­ ку 3 сечением 7—9 м2 на всю длину камеры.

323

Рис. 155. Схема сооружения камеры перегрузки:

І—Ѵ — стадии работ

Восстающий 2 использовали как перепускной для породы of проходки камеры на почву наклонного ствола. В 12—15 м от восстающего на подошве другого наклонного ствола устанавли­ вали скреперный полок для погрузки породы в скипы проходче­ ского подъема. В зависимости от направления выдачи породы скипами использовали скреперный полок восходящего или нисхо­ дящего забоя. На этом стволе скиповой подъем работал только до скреперного полка.

Сводообразную часть камеры высотой 5,5 м проходили в два приема. Сначала на пройденную выработку 3 производили ра­

ми перфораторами ПР-22. Для взрывания применяли прессован­ ный скальный аммонит № 1 в патронах диаметром 36 мм. Взор­

с раскоской в своде выработки устанавливали анкерные болты на цементном растворе и навешивали металлическую сетку из про­ волоки диаметром 6 мм с ячейкой размером 100X100 мм. Анкер­ ные болты длиной 1800 мм предусмотрены проектом как состав­ ная часть постоянной крепи.

Постоянную крепь из железобетона возводили с использова­ нием инвентарной металлической опалубки. Образующие, стойки и подкосы опалубки были изготовлены из швеллера № 12, затяж­ ка — из листового железа толщиной 3 мм.

По периметру затяжку усиливали ребрами жесткости из угло­ вого профиля 45X45 мм. Каркас опалубки запроектирован таким образом, что отдельные его элементы использовали для устрой­ ства рабочих полков из досок толщиной 40 мм.

Согласно проекту, при укладке арматуры свода ее соединя­ ли с анкерными болтами, установленными при проходке. Бетон­ ную смесь подавали пневмоукладчиками по металлическим тру­ бам диаметром 159 мм, проложенными по материально-ходовому или породоперепускному восстающему. Бетоноукладчики устанав­ ливали вблизи камеры в специальном углублении в подошве на­

Проходку камеры ниже пяты свода общей высотой 11 м осу­ ществляли поочередно, разделив ее по длине примерно на две равные части. В первую очередь проходили до проектной подош­ вы ту часть камеры 7, которая примыкала к породоперепускному восстающему 2. При этом проходку и крепление выполняли одним из двух вариантов:

I . На полную высоту в один прием.

I I . Нисходящими заходками по 4—5 м,

325-

водили с подошвы камеры. Для устройства и обслуживания она— .

времени на поддержание стенок высотой 11 м в безопасном со­ стоянии.

подъем, обеспечивающий другие участки на этом стволе, можно было временно исключить.

зочным узлам, осуществляли с использованием оборудования про­

ствол использовали одну или две пары отклоняющих блочков. Все вспомогательные камеры проходили полным сечением. Очередность проходки вспомогательных камер определялась технологическим графиком, который разрабатывался для проходки каждой каме­ ры перегрузки.

В отдельных случаях в первую очередь проходили камеры обес­ пыливающих установок и из них начинали подготовку к проходке верхней части камеры перегрузки. При сооружении камеры пере­ грузки 2 сначала прошли камеры вентилятора и использовали ее для установки подъемной лебедки БЛ-1600.

Постоянную крепь вспомогательных камер возводили одновре­

Большая часть наклонных стволов, пройденных в гранитах, закреплена набрызг-бетоном толщиной до 100 мм по металличе­

326

Анкерные болты длиной 1800 мм готовились из периодического профиля диаметром 25 мм. Проектом предусмотрена установка четырех болтов на 1 м2 закрепляемой поверхности.

Как правило, крепь возводили с отставанием 100—120 м от проходческого забоя. Бурение шпуров, установку анкерных бол­ тов и навеску сетки выполняли с легких переносных рабочих пол­ ков, которые опирали на анкерные болты, установленные в проти­ воположных стенках ствола. Шпуры диаметром 40 мм бурили те­ лескопными бурильными молотками ПТ-Зб. Заполнение шпуров песчано-цементным раствором осуществляли пневматическими растворонагнетателями, изготовленными в мастерских треста. Сет­ ку, как правило, навешивали непосредственно перед нанесением набрызга с целью недопущения ее коррозии.

в районе возведения крепи. При этом заготовленную на поверх­ ности песчано-цементную смесь доставляли в шахту в скипах по наклонному стволу с поверхности или с гор. 550 м. Загружали сухую смесь в емкость БМ-60 вручную.

При значительной протяженности стволов, загруженности ски­ повых подъемов и объеме крепления выработок эта схема подачи и нанесения смеси оказалась неэффективной. Кроме того, требо­ валось содержание дополнительных рабочих на погрузочно-разг- рузочных операциях на поверхности и в стволе, что способствовало увеличению запыленности горных выработок выше санитарных норм.

Средняя скорость возведения крепи по такой схеме не превы­ шала 27—30 м/мес на одну установку.

Такая технология и организация работ не только не обеспечи­ вала необходимой скорости возведения постоянной крепи, но и сдерживала проходческие работы.

В 1966 г. коллектив шахтопроходческого управления № 1 ос­ воил новую высокопроизводительную схему крепления горных выработок набрызг-бетоном, основанную на транспортировании сухой смеси по трубам на значительные расстояния.

После внесения некоторых изменений в конструкцию машины БМ-60 последнюю установили в устье наклонного ствола. Над ма­ шиной на поверхности смонтировали бункер с виброситом и эста­ каду для разгрузки автосамосвалов. Сухую смесь, доставленную в самосвалах на эстакаду,разгружали в бункер. Пройдя через вибросито, смесь попадала в емкость БМ-60, откуда по трубам диаметром 100 мм транспортировалась к месту нанесения набрыз­ га. Управляя давлением сжатого воздуха и подобрав соответст­ вующий состав сухой смеси, ее удалось транспортировать по тру­ бам на расстояние более 2500 м. В месте производства набрызгбетона к металлическому трубопроводу подсоединяли износоустой­ чивый гибкий прорезиненный шланг, оканчивающийся соплом. Для

327

удобства управления сопло установили на специальную поддержи­ вающую колонку с рукояткой в форме штурвала.

Бригада по креплению состояла из трех человек. Один из них находился на поверхности и с центрального пульта обеспечивал непрерывный процесс подачи сухой смеси по трубам. Два рабо­ чих осуществляли набрызг в шахте.

Сухую смесь готовили централизованно на специально обору­

тельность труда рабочих и скорость работ удалось увеличить бо­ лее чем в 3 раза. Этому способствовала практически беспре­ рывная подача сухой смеси по трубам и независимость рабочих, занятых креплением, не только от работы скипового подъема, но и от вида выполняемых работ на участке движения скипа.

Максимальная скорость крепления была достигнута в марте

подземных выработках и камерах смонтировали 3800 т техноло­ гического оборудования, около 900 т металлоконструкций и более 200 т технологических трубопроводов. Большая часть оборудова­

Подготовку оборудования к спуску в шахту производили на спе­ циальной площадке, примыкающей к устью ствола. Площадку об­ служивал козловый кран грузоподъемностью 30 т.

Для сокращения времени и затрат труда проектом предусмот­ рено значительную часть подготовительных работ выполнять на поверхности. Оборудование и металлоконструкции собирали в ук­ рупненные блоки до максимальных размеров, исходя из попереч­ ного сечения горных выработок и грузоподъемности средств раз­ грузки на месте производства монтажных работ.

328

циальная монтажная платформа многоцелевого назначения (рис. 156). Техническая характеристика платформы следующая:

При определении параметров платформы исходили из условия возможности спуска по стволу шахты до проектной глубины не­ разъемных элементов оборудования максимального веса и раз­ меров.

Платформу навешивали на канат диаметром 39 мм стационар­ ной подъемной машины ІХ7>0ХЗ,2 вместо фуникулера. На слу­ чай обрыва каната предусмотрены стопора автоматического дей­ ствия. На время загрузки или разгрузки платформы имелось спе­ циальное стопорное устройство, откидываемое вручную.

Загрузку платформы производили в устье ствола. На длине платформы устье раскрыли, а сечение наклонного ствола перекры­ ли специальными металлическими дверями шторного типа верти­ кального действия.

Платформа имеет дополнительные навесные приспособления, которые обеспечивают возможность доставки и установки в про­ ектное положение секций основного конвейера длиной до 12 м, а также размотку и навеску на конструкции силовых и контроль­ ных кабелей.

Навесное оборудование для транспортирования и установки секций конвейера выполнено в виде двух укосин, шарнирно сое­ диненных с площадкой. Консольная часть укосины имеет устрой­ ство для подвески секции конвейера. Уменьшая длину фаркопфных

ту установки. Увеличивая длину фаркопфных тяг на месте уста­

Навеска ленты на конвейер

Техническая характеристика лепты для конвейеров следующая:

Конвейерную ленту доставляли на приобъектную площадку в барабанах весом до 30 т и разгружали в зоне действия козло­ вого крана. Наибольшая длина куска ленты на барабане состави­ ла 235 м.

Длина ленты по замкнутому контуру на одном конвейере со­ ставляет около 1060 м. Согласно проекту, соединение между со­ бой отдельных кусков ленты осуществляется способом горячей вулканизации по специальной технологии.

330

дается на наладочные работы (регулировка станин и роликоопор, проверка на холостом ходу приводной и натяжной станции, регу­ лировка автоматики, блокировки и др.).

Для спуска ленты на следующий конвейер № 9 используется конвейер № 11. Для этого опускаемую ленту разматывают на ра­ бочую ветвь конвейера № 11 при работе его через микропровод в

и осуществили организацию работ, основанную на подаче в ствол конвейерной ленты неограниченней длины. Схема навески резинотросовой ленты на конвейер приведена на рис. 157.

Проходка выработок бункерного комплекса

Общий вид выработок бункерного комплекса изображен на рис. 158.

Камеры опрокидывателей гор. 625 и 700 м пройдены в серых гранитах средней трещиноватости. В зависимости от устойчивости пород камеры закреплены монолитным бетоном толщиной 200 мм или набрызг-бетоном по металлической сетке и анкерным болтам. Анкерные болты устанавливали на цементном растворе.

Проходку камер осуществляли одним из двух вариантов: пол­ ным сечением и нисходящими заходками высотой 3—3,5 м.

машиной ППМ-4 с двух параллельно уложенных путей из рельсов Р-38. По мере сооружения камеры свод и стены ее крепили ан­ керными болтами на цементном растворе и затягивали металли­ ческой сеткой.

Установку болтов и навеску сетки выполняли с легких перенос­ ных сборно-разборных полков, закрепляемых на высоте 2000 мм от уровня головки рельсов. Под этими полками свободно прохо­ дила породопогрузочная машина и вагоны. На время взрывания забоя полки убирали.

21* 331