книги из ГПНТБ / Горизонтальное непрерывное литье цветных металлов и сплавов

Для исследования сегрегации элементов от чушек и круглых заготовок отбирали стружку и подвергали хи­ мическому анализу. Схема отбора стружки от заготовок и чушек показана иа рис. 66. Результаты исследований приведены в табл. 22. На основании выполненных иссле­ довании установлено, что сегрегация олова по сечению

Рис. 66. Схема отбора проб для химического анализа

Рис. 67 Схема отбора проб для расширенного анализа заготовок

{1—13 — места отбора проб)

круглых заготовок горизонтального непрерывного литья не превышала 3,8%, в то время как в чушках, отлитых в изложницах, она почти в 2 раза выше. Затвердевание сплава со стороны дна и стенок изложницы приводило к обогащению верхней части чушек оловом, так как оно легче свинца.

В круглых заготовках центральная часть обеднена оловом. Это вызвано перемещением легкоплавкого оло-

142

143

Г л а ва IV

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОТ ВНЕДРЕНИЯ СПОСОБА ГОРИЗОНТАЛЬНОГО НЕПРЕРЫВНОГО ЛИТЬЯ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ЛИТЬЯ ЗАГОТОВОК ИЗ БРОНЗЫ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

До внедрения способа горизонтального непрерывного литья заготовки пз оловянной бронзы отливали в ко­ киль п на установках вакуумного всасывания. В связи с вводом в эксплуатацию комплекса горизонтальных ма­ шин участки кокильного литья и вакуумного всасывания полностью ликвидированы. В условиях одного и того же цеха сравнивали технико-экономические показатели раз­ личных способов литья (табл. 23).

Данные табл. 23 свидетельствуют о том, что съем продукции с 1 м2 площади цеха на горизонтальных ма­ шинах увеличился на 16,7—75% по сравнению с кокиль­ ным литьем и вакуумным всасыванием, выросла также производительность труда.

Выход годного металла на горизонтальной машине на 14—24% выше, чем при литье в кокиль н па установ­ ках вакуумного всасывания.

В табл. 24 приведены данные по себестоимости при различных способах лптья. В этой и других таблицах данной главы, посвященных расчетам по себестоимости,

Расходы по содержанию оборудования включены в ста­ тью «цеховые н общезаводские расходы».

Из табл. 24 следует, что себестоимость при горизон­

146

чески брак, связанный со способом литья, ликвидирован полностью, что позволило сэкономить дефицитные метал­ лы и устранить излишние затраты на передел (зарплату, электроэнергию).

Существенная экономия (1,78 руб.) достигнута за счет зарплаты и отчислений на социальное страхование. Штат основных рабочих состоял ранее из 40 человек ко­ кильщиков, стержеиыциков и разливщиков на установ­ ках вакуумного всасывания, а в настоящее время со­ стоит из 24 человек, обслуживающих шесть горизонталь­

0,2 кристаллизатора, т. е.'через одни кристаллизатор от­ ливали более 5 т заготовок. В расчете на среднее сече­ ние заготовки диаметром 80 мм это составляет 120 м заготовок. Как видно, износостойкость кристаллизатора высокая. В денежном расчете расход кристаллизатора с дорном составил 2,96 руб. на тонну годного. Это на­ много меньше существовавших расходов на сменное обо­ рудование и материалы (кокнли, стержни, формовочные материалы, кристаллизаторы на установках вакуумного всасывания и т. д.), что и обусловило значительную (1,29 руб.) экономию по рассматриваемой статье.

Однако не по всем статьям достигнута экономия Полная механизация и автоматизация процесса при но­ вом способе потребовала эксплуатации дополнительных двигателей, трансформаторов, что увеличило расход электроэнергии. Увеличился также расход вспомогатель­ ных материалов за счет главным образом древесного уг­ ля. Для предохранения от окисления зеркало металла покрывают древесным углем. Всего только за счет элек­ троэнергии, газа и вспомогательных материалов себе­ стоимость выросла на 1,5 руб. Тем не менее, фактиче­ ская экономия на 1 т бронзы при переходе на способ го­ ризонтального непрерывного литья составила 25,61 руб.

Значительный интерес представляет рост производ­ ства заготовок, отливаемых на горизонтальных машинах в бронзово-латунном цехе (табл. 25). По мере усовер­ шенствования и освоения технологии непрерывного литья и оборудования горизонтальных машин, повыше­ ния квалификации работающего персонала и улучшения

65% от общего объема производства. Освоено литье 16 типоразмеров полых заготовок диаметром от 50 до 120 мм с толщиной стенки 15—35 мм.

Следует отметить, что на горизонтальных машинах освоено литье заготовок с высокой точностью размеров ±0,5 мм. По требованию заказчика были отлиты сплош­ ные заготовки диаметром 36, 46, 51, 52, 74, 97, 118 мм и полые — 46,5X6,5; 70X22,5; 90X30; 117X47 мм.

В последние годы наметилась тенденция к изменению марочного состава бронзы, отливаемой на горизонталь­

фитовых кристаллизаторов и графито-шамотных тиглей для металлоприемника. В табл. 28 приведены данные за

149

последние годы, которые показывают, что в 1970 г. по сравнению с 1967 г. стойкость графитовых кристаллиза­ торов и графито-шамотных тиглей увеличилась пример­

где t — время горячей работы машины для отливки каждого типоразмера заготовки, ч;

Р— объем производства заготовок каждого типо­ размера, т;

q— средняя производительность при литье заготов­ ки каждого типоразмера, т/ч.

150

Отсюда

где Т — средняя продолжительность одной операции литья, ч;

G— расход графитовых заготовок, шт.

Проведенный по этой_методике расчет показал, что в 1967 г. горячее время работы машин составляло 23395,4 ч, расход графита 2182 шт., средняя продолжи­ тельность одной операции литья 10,72 ч.

В 1971 г. эти показатели значительно улучшились, так как горячее время работы машин уже составило 30948 ч, расход графита — 1440 шт. и средняя продолжи­ тельность одной операции литья достигала 21,4 ч.

Продолжительность простоев машин (включая время на подготовку к разливке) определялась как разность -между календарным временем и горячими часами рабо­ ты. В 1967 г. простои составляли 27580,6 ч или 54,1% от календарного времени. Следовательно, фактический ко­ эффициент использования машин был 0,46.

В 1971 г. простои сократились и составили 20892 ч, что равнялось 40,3% рабочего времени. Следовательно, коэффициент использования машин стал равен 0,6.

С целью выявления основных причин простоев был проведен круглосуточный хронометраж работы машин. Результаты двухмесячных периодов хронометража при­ ведены в табл. 29.

Эти данные несколько отличаются от среднегодовых показателей, тем не менее видно, что основными причи­ нами простоя машин являются подготовка машин к ли­ тью (12,15—12,17%), отсутствие обслуживающего пер­ сонала (7,07—10,74%) и неисправность электропечи (9,82—15,5%). Следует отметить, что подготовка маши­ ны к литью является неизбежной операцией и по проекту должна была составлять 4 ч в сутки (16,7% календар­ ного времени работы), а фактически была 12,15—12,17%, или около 3 ч в сутки. Хронометраж показал, что име­ ются большие резервы наращивания производительности комплекса за счет снижения простоев из-за неисправно­ сти электропечи, отсутствия металла, укомплектования обслуживающего персонала, проведения профилактиче-

151