книги из ГПНТБ / Аристов О.В. Основы стандартизации и контроль качества в радиоэлектронике учеб. пособие

Рассмотрим случай, когда ^о= 0,001, а = 0,1 и п=100. Зависи­ мость ) для данного случая представлена в табл. 17.

Из табл. 17 видно, что при q ,п = 2 д иимеет место очень большой риск заказчика (0,82). Для того, чтобы риск равнялся риску пос­ тавщика (0,1), надо иметь qm=22q0. Когда заказчик задает вели­ чину qm , поставщик должен стремиться к тому, чтобы уровень величины 9о, определяемый конструкцией и технологией, был зна­ чительно меньше qm.

Введем обозначение

Чгп

Используя величину т] , можно по заданным а, ß и ^ определить объем выборки п и приемочное число С. Для этого служит табл. 18,

191

составленная при помощи уравнений Пуассона. Входами в табл, являются значения а, ß ит) . Из табл. 18 сразу определяется иско­ мое число С и вспомогательное число а, при помощи которого опре­ деляется объем выборки п по уравнению

зовать контроль. В этом случае с целью сокращения объема испытаний приме­

2. Метод двухступенчатых испытаний. При двухступенчато контроле определяются объемы первой П\ и второй п2 выборок и приемочные числа Си С2 и Сз. Обычно

Если в первой выборке п\ контролируемый параметр (например,, число отказов /7іі)^Сі, то производится приемка. В том случае, когда пі\У/С2, партия бракуется; в остальных случаях берется вторая выборка п2, для которой устанавливается новое приемочное число Сэ. В этом случае, если число отказов т2 в обеих выборках (п\ + п2) -ССз, приемка производится.

192

При пі2 >С3 изделия бракуются. Метод двухступенчатого контро­ ля по сравнению с одноступенчатым контролем позволяет сокра­ тить (в пределах до 20 %) расход изделий па контроль при одном

итом же риске.

3.Метод последовательного анализа. Суть метода последова­ тельного анализа заключается в постепенном наращивании выбор­ ки. Графически схема этого метода показана на рис. 31.

Число приемочных изделий п откладывают на горизонталь­ ной оси, а число получаемых отказов т — на вертикальной. Стро­

Эти прямые разделяют плоскость на три зоны приемки, бра­ ковки и продолжения испытаний. Если опытная точка (п, т ) по­

находится в зоне продолжения испытаний, то эксперимент прекра­ щают. В этом случае решение о браковке или приемке принимает­ ся с помощью средней точки к в зоне продолжения испытаний. Тогда если опытная точка (п0, т) будет ниже точки к, то партия изделий принимается, в противном случае — бракуется. Метод последовательного анализа по сравнению с методом одноступенча­ тых испытаний обеспечивает экономию в объеме контролируемых изделий до 40—50 %.

Мы рассмотрели основные методы статистического контроля для серийных перемонтируемых изделий. Коротко остановимся на методах контроля серийных ремонтируемых изделий.

193

§ 39. Контроль качества серийных ремонтируемых изделий

В отличие от статистического контроля перемонтируемых изде­

Т ,п — предельная величина, установленная заказчиком; Т0— сред­ ний уровень наработки на отказ; Т — наработка на отказ изделий в генеральной совокупности.

Величины Т0 и Т ,п определяют риск поставщика и риск заказ­ чика при контроле изделий.

Риск поставщика а определяется, как вероятность случайной забраковкн партии, у которой Т = Т 0.

Риск заказчика ß определяется, как вероятность случайного про­ пуска (приемки) партии, у которой Т = Тт. Рассмотрим основные методы контроля серийных ремонтируемых изделий.

1. Случай фиксированного объема испытаний. Рассмотрим ис­ пытания после окончания периода приработки п при условии, что величины То, Тт , а и ß заданы.

Требуется найти суммарный объем испытаний (суммарную на­

194

величинами (.величины заданы). Результаты испытаний представ лены графически л а рис. 32.

место к моменту суммарной наработки на отказ. Прямые, изобра­ женные на рис. 30, строятся по уравнениям:

195

Ши-p око практикуются также методы анализа и управления контролем качества изделий с применением электронно-вычисли­ тельной техники.

§ 40. Контроль качества РЭА в условиях системы бездефектного изготовления продукции

Улучшение качества продукции является одним из важнейших направлений в работе 'промышленных предприятии. И это вполне понятно, так как в улучшении качества изделии заложены огром­ ные резервы повышения производительности труда. При проведе­ нии научно-исследовательских, проектно-конструкторских, экспе­ риментальных работ и в промышленном производстве — решение проблемы повышения качества требует высокой квалификации, больших затрат труда и времени разработчиков, конструкторов, эксплуатационников, работников ОТК и т. д.. Эта проблема .нахо­ дится в центре .внимания партийных, профсоюзных и других обще­ ственных и общественно-технических организаций.

Лйногие изделия нашей промышленности отличаются высоким качеством и отвечают современнным требованиям. Лучшим дока­ зательством тому служат советские космические корабли, много­ численные станки, машины, приборы и т. д., завоевавшие миро­ вое признание.

Однако, наряду с достигнутыми успехами, на многих 'предпри­ ятиях проблема качества продукции остается нерешенной, и во многом причиной этому является традиционный взгляд на систему контроля качества.

Как уже говорилось, высококачественные изделия изготов­ ляются в строгом соответствии с действующей технической доку­ ментацией — чертежами, технологическими картами, технически­ ми условиями, которые выполнены с учетом последних достиже­ ний науки и техники.

Между тем, в настоящее время на предприятиях широко еще практикуется предъявление ОТК исполнителями (рабочими, ма­ стерами, руководителями цехов) изделий с многочисленными де­ фектами. Существовавший порядок контроля не обеспечивал пре­ дотвращения дефектов и повышения ответственности исполните­ лей за качество выполняемой работы. Этот порядок основывается

лию описи обнаруженных дефектовПри таком порядке наличие ,в изделии дефектов рассматрива­

ется как нормальное явление.

В этих случаях имеет место и то обстоятельство, что в изде­ лии обнаруживаются дефекты, которые установить доступными

I9Ü

ОТК средствами контроля не представляется возможным и кото­ рые могут проявиться в 'процессе эксплуатации. Следовательно, такой порядок не гарантирует изготовление изделий без дефектов. При этом бывает, что за некачественную продукцию несет ответст­ венность не тот, кто ее создавал, а контролер.

Такое положение вызвало необходимость создания системы организационных, инженерно-технических и воспитательных ме­ роприятий, которая позволила бы в короткие сроки достигнуть хороших результатов в улучшении качества продукции.

Технический контроль, как уже говорилось, является состав­ ной частью любого производственного процесса и представляет собой совокупность контрольных операций, проведенных на всех стадиях — от получения предприятием материалов до выпуска готовой продукции.

Основная задача технического контроля на предприятии — предупреждение отклонений от установленных производственных

соответствующие методы работы и 'организационные формы, кото­ рые применительно к конкретным условиям производства являют­ ся наиболее эффективными. Прежде всего, этому должны способ­ ствовать четко отработанные формы оперативно-технической доку­ ментации и положения, охватывающие все сферы деятельности коллектива предприятия но обеспечению выпуска высококачест­ венной продукции.

Необходимым условием организации выпуска изделий высо­ кого качества является высокий технический уровень технологичес­ ких процессов и их стабильность при воздействии различных фак­ торов. В производстве всегда возникают различные отклонения, не­ своевременное обнаружение которых может привести к массовому браку изделий. Во избежание этого на предприятии применяют раз­ личные методы предупредительного контроля. К ним, прежде все­ го, относятся профилактические проверки состояния оборудова­ ния, контроль первой и последней деталей рабочего в смене, ко­ льцевые обходы рабочих мест с выборочной проверкой качества отдельных деталей и др. Этот контроль осуществляется мастера­ ми, технологами или контрольным аппаратом цеха. Результаты проверок заносятся в соответствующие журналы замечаний и за­ тем обсуждаются на «Днях качества».

В цеховых «Днях качества» принимают участие мастера, тех­ нологи, контрольные мастера, представители смежных цехов, ос­ новных отделов и служб завода; все вопросы, овязанные с повы­

197

шением качества продукции, рассматриваются с участием дирек­ тора завода и начальника ОТК. Для большинства вопросов тут же принимаются оперативные решения. Вопросы, которые не мо­ гут быть решены сразу, записываются в специальный журнал с указанием срока их решения и указываются ответственные за ис­ полнение-

Заводской «День качества» проводится непосредственно у ди­ ректора. С отчетным докладом здесь выступает начальник ОТК. В работе «Дня качества» принимают участие главные специали­ сты завода, начальники всех служб, отделов, цехов, участков, ла­ бораторий, бюро технического контроля, а также секретарь парт­ кома и представитель заводской профсоюзной организации. По мере необходимости приглашаются и другие должностные лица. На этом «Дне качества» решаются вопросы качества продукции, которые не могут быть решены на цеховых «Днях качества». В процессе заседания ведется протокол, в котором в форме оконча­ тельных решений записываются сроки устранения тех или иных недостатков и назначаются ответственные лица за выполнение выработанных решений. Все выступления с предложениями по су­ ществу также протоколируются.

Подписанный директором протокол заводского «Дня 'Качества» имеет силу приказа.

Более серьезные и глубокие проверки технологического процес­ са производятся в плановом порядке работниками технологиче­ ского отдела и инспекцией ОТК в соответствии с графиком, утвер­ жденным главным инженером. По результатам проверок состав­ ляется акт, также утверждаемый главным инженером. По графи­

татам контрольных сборок комиссией составляются акты, отража­ ющие результаты контроля и предполагаемые мероприятия по ус­ транению замечаний. После утверждения рекомендаций комисси­ ей их .выполнение становится для всех обязательным.

Оперативной формой профилактического контроля является летучий контроль. Исполнителю выдается задание на летучий кон­ троль по установленной форме, в одном из разделов которого он пишет овои заключения по контролируемому объекту. В случае обнаружения нарушений руководитель проверяемого подразделе­ ния разрабатывает меры по их устранению. Мероприятия после утверждения также становятся обязательными для всех исполни­ телей и строго контролируются. По контрольных! сборкам и лету­ чему контролю разрабатываются инструкции, определяющие пра­ ва и обязанности всех участвующих.

Весьма действенной формой комплексной проверки стабиль­ ности технологического процесса изготовления как отдельных уз­

198

лов, так и приборов в целом является проведение периодических (типовых) испытаний-

Информация, полученная при проведении таких испытаний, весьма ценна и позволяет оперативно принять действенные меры для устранения причин возникновения обнаруженных недостат­ ков и тем самым предотвратить поставку продукции потребителю со скрытыми дефектами.

Анализ отказов изделии в условиях эксплуатации показы­ вает, что их причиной часто является выход из строя комплектую­

поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов и ком­ плектующих электрорадноэлементов.

Входной контроль на предприятии ведет специальный цех, име­ ющий соответствующее контрольное и испытательное оборудование. Прошедшие входной контроль комплектующие электрорадиоэлементы поступают на участки комплексной подборки, где изде­ лия разных типов комплектуются в соответствии с планом произ­ водства. Такая система позволяет своевременно выявить дефицит­ ные комплектующие элементы и принять оперативные меры по обеспечению ими производства, что несомненно, положительно сказывается на организации производства.

Организационные формы и методы входного контроля могут быть различны, но в любом случае он должен быть технически це­ лесообразен и экономически эффективен. Входной контроль, пре­ дотвращая доступ в производство некачественных элементов, по­ ложительно влияет .на организацию производства, снижает дли­ тельность производственных циклов изготовления продукции, упрощает регулировочные работы. Входной контроль дает ценную информацию о качестве работы отдельных поставщиков, позво­ ляет их информировать о характере проявления дефектов и тем самым помогает им улучшить качество своей продукции.

Основным показателем качества радиоаппаратуры является ее надежность в эксплуатации (безотказность, долговечность, сохра­ няемость, ремонтопригодность). Уровень надежности определяется схемой и конструкцией прибора и закладывается при его разработ­ ке. однако обеспечивается этот уровень лишь в процессе производ­ ства. Особое значение для обеспечения высокого уровня эксплуа­ тационной надежности имеют операции окончательной сборки и обработки изделий.

Анализ показывает, что значительное количество отказов ра­ диоэлектронной аппаратуры в эксплуатации составляют произ­ водственные (технологические) дефекты, вызванные в основном некачественной пайкой, плохим креплением и контровкой механи­ ческих соединений, недостатками в .выполнении регулировочных работ. Безусловно, хорошо организованный, оснащенный средст­ вами механизации и автоматизации технический контроль монтаж­ но-сборочных работ и электрических параметров изделий может

199

в значительной мере уменьшить количество дефектов в аппарату­ ре, 'поступающей в эксплуатацию. Однако опыт гарантийного об­ служивания потребителей и специально поставленные эксперимен­ ты показывают, что преобладают производственные дефекты, про­ являющиеся лишь .в процессе эксплуатации.

Специальные технологические операции позволяют уменьшить и этот вид дефектов. Одной из них является технологическая при­ работка (прогон) радиоэлектронных изделий по специальной про­ грамме, во время которой выявляются скрытые дефекты как собс­ твенного производства, так и комплектующих изделий, что предот­

нию с требованиями документации допусковые границы, что поз­ воляет иметь производственные запасы по регулировке и значите­ льно повышает вероятность невыхода параметров за пределы до­

Выявлению некачественных механических и электрических со­ единений в значительной мере способствует технологическая виб­ рация приборов во включенном состоянии. Контроль изделия во время вибрации позволяет выявить и устранить 'нестационарные контакты, не допуская изделия в эксплуатацию с этими дефекта­ ми, которые при проверке изделия в нормальных условиях выя­ вить невозможно.

В зависимости от назначения прибор может проходить техно­ логические операции прогона при высокой или низкой температу­ ре, проверяться при ударных нагрузках и т. д.

Анализ данных прогона и технологической вибрации, проведе­ ние систематических контрольных сборок и регулировок готовых изделий, периодических (типовых) испытаний, регулярного инс­ пекционного контроля готовых изделий на складах сбыта, анализ возвратов продукции от ОТК и заказчика — все это позволя­ ет иметь постоянную информацию об уровне качества и стабиль­ ности технологического процесса операций окончательной сборки и обработки изделий и своевременно принимать .меры для устра­ нения недостатков при отклонении технологического процесса от нормы.

§ 41. Основы управления качеством промышленной продукции

Решение задач, связанных с повышением качества промышлен­ ной продукции и эффективности производства, невозможно без создания хорошо организованной системы управления качеством промышленной продукции. Она основывается на комплексной сис­

900