Добавил:

ivanov666 Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Башкирский Государственный Аграрный Университет

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

книги из ГПНТБ / Похмурский, В. И. Коррозионно-усталостная прочность сталей и методы ее повышения

.pdf

Скачиваний:

Добавлен:

22.10.2023

Размер:

14.86 Mб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1415 / 1915 16 17 18 19 > Следующая >>>

Диффузионное меднение при толщине слоя около 0,2 мм сни

жает	предел	усталостной прочности гладких образцов с 25,5	до
22,5	кГ/мм2.	Заметное снижение предела усталости вызвано,	по-

видимому, спецификой строения слоя, приводящего к возникно вению большого количества структурных концентраторов напря жений в виде глубоких включений меди, а также значительно худшими механическими характеристиками диффундирующего элемента, вызывающими снижение прочности не только припо верхностного слоя, но и всей детали.

После меднения предел усталости образцов с концентраторами напряжений увеличивается на 15% за счет образования в зоне основного концентратора большого количества дополнительных структурных концентраторов напряжений, обусловленных весьма неравномерной диффузией меди в основной металл (преимуществен но по границам зерен). Эти дополнительные концентраторы являю тся разгружающими, они ослабляют действие основного концент ратора и несколько повышают выносливость.

Диффузионное меднение приводит к несущественному сниже нию условного предела коррозионной усталости и уменьшению времени до разрушения в области больших амплитуд напряжений . Анализ характера коррозионно-усталостного разрушения показал,

что через несплошности слоя меди на поверхности		коррозионная
среда проникает	к твердому раствору меди в железе,	что	приводит
к интенсивному	его разъеданию, образованию глубоких		раковин,

из которых берут свое начало коррозионно-усталостные трещины. Аналогичные д а ш ш е получены в [177] при испытании образцов из стали 45, подвергнутой гальваническому меднению. Коррозион- но-усталостная прочность стали в 3%-ном растворе NaCl после

меднения уменьшилась почти	в два раза .
4. Алитирование
Начало разработки	методов алитирования относится

к 1927—1930 г. Первые работы, посвященные алитированию, были выполнены Н . А. Минкевичем [122], Н . В. Агеевым, О. И. Вером [24], Ф. Г. Никоновым [130] и другими исследователями.

Алитирование до недавнего времени использовалось, главным образом, для повышения жаростойкости иизкоуглеродистых ста лей, а также в отдельных случаях среднеуглеродистых сталей и чугунов. В последнее время алитированию подвергают жаропрочные и окалиностойкие сплавы, а также применяют алитирование как метод защиты деталей от коррозии. Обзор по алитированию и его влиянию на некоторые свойства металлов приведены в монографиях [35, 82, 121,167].

В связи с тем что данных о влиянии алитирования на усталост ную и коррозионно-усталостную прочность имеется весьма огра ниченное количество, в работах [49,50] проведено изучение влия ния алитирования по различным режимам на выносливость угле-

144

родистых сталей в воздухе и коррозионной	среде. Эксперименты
проводились на образцах диаметром 8—10 мм при чистом		изгибе.
Было установлено [82], что алитирование в	порошковых	смесях

по режиму, обеспечивающему получение толщины диффузионного

слоя 0,2 мм, снижает

предел

усталости

среднеуглеродистой

ста

ли

на 35—40%. Уменьшение

толщины слоя до 0,1 мм

приводит

к снижению предела усталости до

25—30% (рис. 72). Образцы

стали

45 с толщиной диффузионного

слоя

около 0,045 мм имеют предел

уста

лости почти такой же, как образцы

без покрытия. Д л я

исследованных

режимов

корреляция

наблюдается

i и*-

также между пределом

усталости

и микротвердостыо

алитированно-

го слоя: с увеличением

микротвер

дости прочность снижается.

Отри

цательное

влияние

алитирования

на

усталостную

прочность

можно

объяснить

высокой

хрупкостью

диффузионного

слоя за счет

высо

кого содержания алюминия в нем.

Предел

усталости

стали

45 с

\ / / / /

концентратором н а п р я ж е н и й после

алитирования,

обеспечивающего

толщину

диффузионного

слоя

0,1

0,5 7

5. 10

Ы,млн.

0,1

мм,

увеличивается

на

30%,

а при толщине

слоя

0,045 мм —

Рис. 72. Кривые

усталости в воз

остается

на

уровне

выносливости

духе (1—3) и 3%-ном

растворе

образцов без покрытия. При

NaCl

( / — о б р а з ц о в

из

ста

наличии концентраторов

напряже

ли 45:

ний

наблюдается инверсия

влия

1,1 — отожженные;

2, II

и S,

I I I ' —

ния

алитирования

на

выносли

алитированные на

глубину

0,045 и

0,1 мм соответственно.

вость по сравнению с гладкими об разцами: с увеличением толщины диффузионного слоя и микро

твердости повышается предел усталости (хотя двух режимов на

сыщения явно	недостаточно	дл я таких	выводов). Это кажущееся
по сравнению	с гладкими	образцами	противоречие объясняется

значительной разницей в толщине диффузионного слоя на гладкой части образца и в зоне концентратора [164]. Согласно металлогра фическим исследованиям толщина слоя в области надреза пример но в 2,5 раза меньше, чем на гладкой части. Возможно, что тол щина диффузионного слоя, равная 35—40 мк, является оптималь ной для порошкового алитирования и обеспечивает наибольшую выносливость стали 45.

При алитировании жидкостным методом «альфин» отрицатель ного влияния покрытия на усталостную прочность стали не бы ло обнаружено [267]. Результаты проведенных испытаний на

Ю 3—1220

145

усталость образцов из углеродистой и нержавеющих сталей типа

304	и 410 с алюминиевым покрытием (жидкостной метод)			показали,
что	предел усталостной прочности для углеродистой стали типа
410	снижается на 10—15%		и несущественно влияет на усталостную
прочность стали типа		304	[237].
	Условный предел	коррозионной усталости образцов		из стали

45 после алитирования в значительной степени зависит от толщи ны диффузионного слоя в исследованном интервале. При толщине слоя 0,1 мм условный предел коррозионной усталости увеличи вается в 1,4 раза, а ограниченная выносливость остается па уровне непокрытых образцов (см. рис. 72). С уменьшением толщины диф фузионного слоя до 0,45 мм условный предел коррозионной вы носливости возрастает в 2,6 раза. Время до разрушения в области высоких амплитуд нагружения увеличивается в 2—4 раза. Таким образом, при порошковом алитировании условный предел корро

зионной	усталости	наибольший у	стали	с толщиной покрытия
0,045 мм в исследованном интервале			толщин. Значительное повы
шение	коррозионной выносливости		после	алитирования	можно
объяснить высокой		коррозионной стойкостью слоя за счет			образо

вания окисной пленки, а т а к ж е за счет некоторой пластичности диффузионного слоя, которая увеличивается с уменьшением тол

щины слоя. Условный

предел

коррозионной

усталости

алити-

рованных

образцов

из

сталей 45 с концентратором

напряжений с

толщиной

покрытия 0,1 мм увеличивается

в 2,4 раза. С уменьше

нием

толщины

диффузионного

слоя до 0,05 мм

условный предел

коррозионной

усталости

увеличивается

примерно

четыре

раза.

Термодиффузионное

алитирование

значительно

повышает

жа -

ро- и коррозионную стойкость изделий в горячих

сернистых

сре

дах

[91 [.

Однако

широкое

внедрение

на

производстве

изделий

с этим покрытием тормозится

из-за

наличия

слое

поверхност

ной

хрупкой

зоны. Эта зона имеет высокую

микротвердость

(до 600 кГ/мм2),

легко выкрашивается,

поэтому

слой

обладает

малой деформационной

способностью,

пониженной

усталостной

прочностью при испытании на воздухе и т. п.

Применение скоростного электронагрева при алитировании из

паст

позволило

получить слои без

хрупкой

зоны, с

пониженной

концентрацией алюминия, что значительно повысило пластические свойства и термостойкость алитированного слоя. Изменение строе ния и фазового состава слоя при использовании электронагрева должно оказать влияние на усталостную и коррозионно-усталост


ную прочность стали. Проведенные [91 ] исследования					на образцах
диаметром 4 мм из стали Х5М (0,1% С;			4,42%	Сг; 0,57%		Мо)
показали, что алитирование		в порошкообразной		смеси, состоя
щей из	88% FeAl (50 : 50) +	10% маршалита + 2 %			хлористого
аммония	при 1000 и 1100° С с выдержкой		1 и 1,5 ч в		случае	печ
ного нагрева (приблизительно 0,1 град/сек)			обеспечило получение
алитированных слоев толщиной 0,1 и 0,2.мм соответственно.

146

Повышение скорости пагрева за счет применения		т. в. ч.	до
50 град!сек	и насыщении при 1050° С в течение 5 мин	привело	к
получению	диффузионного слоя толщиной 0,15—0,2 мм. Испыта

ния показали, что алитирование как с медленным, так и с быстрым индукционным нагревом вызывает снижение предела усталости образцов соответственно на 36 и 27% (рис. 73).

Методы насыщения влияют па выносливость в коррозионной среде меньше, чем в воздухе, что обусловлено меньшими ампли тудами напряжений, меньшими деформациями диффузионного слоя, когда действие хрупкой составляющей слоя не проявляется .

При

больших амплитудах

напряже

см

ний долговечность образцов с тол

щиной слоя 0,1 мм в 6—10 раз выше,

чем в образцах со слоем 0,2 мм.

Условный предел коррозионно-уста

лостной прочности

т а к ж е несколько

больше у стали с меньшей толщиной

алитированного слоя. Условный пре

дел

коррозионной

усталости

при

обоих видах алитирования увеличи

вается в 1,3—1,5 раза.

Д л я предотвращения

образования

интерметаллидов

с высоким

содержа

нием

алюминия можно

ограничивать

содержание

алюминия в реакционной

смеси,

что

легко

осуществить

при

0,1

0£ 1

5 10

Ы,млн.

насыщении из обмазок с заданным

Рис. 73. Кривые усталости об

количеством

алюминия. В работе [82]

изучалось влияние

алитирования из

разцов из стали Х5М в воздухе

(1—3)

и 3%-ном растворе NaCl

шликера (1000 см'л

параксилола, 20 г

(I-III):

полистирола

кристаллического, 300 г

— i

ложное

алитирование;

пудры

алюминиевой

ПАК-З) на вы

I I — алитирование на

глубину

0,1

мм;

111 —- алитирование о

носливость

образцов

из

стали

45 в

индукционным нагревом на глуби

воздухе и 3%-ном

растворе

NaCl

ну

0,15

мм.

при

чистом

изгибе

их

вращением

Обмазку

наносили

на об-

разцы

два раза

промежуточной сушкой

вакуумном

шкафу.

Д л я

получения

диффузионного

слоя

образцы

с обмазкой

нагре

вали

нри 900° С в течение

3—4 ч в

герметичном,

продуваемом

осушенным аргоном, контейнере. Концентрация алюминия в диф фузионном слое составляла 10—15%, а микротвердость — около 300 кГ/мм2. Механические характеристики стали после такого насыщения меняются несущественно. Высокая пластичность ак тивированного слоя оказала положительное влияние на вынос ливость образцов. В отличие от алитирования в порошках насы щение в шликере с образованием слоя толщиной около 0,075 мм

привело	к повышению		предела усталости образцов	из стали	45 с
25 до 29	кГ/мм2.	Условный предел коррозионной		усталости	уве
личился	всего с	5 до 7	кГ/мм2.

10*

147

Жидкостное алитирование (покрытие детали методом погруже ния детали в расплав алюминия) приводит к образованию на дета л я х слоя, состоящего из чистого алюминия на поверхности и ин-


терметаллидного промежуточного слоя, возникающего в резуль
тате	взаимодействия						расплавлен
ного	алюминия				с	обрабатываемой
деталью. На углеродистых сталях
толщина			интерметаллидного							слоя
колеблется в зависимости от режи
мов	алитирования					до	нескольких
десятков			и	даже		сотен			микрон.
Обладая		повышенной					хрупкостью,
интерметаллидный						слой			снижает
пластичность,				выносливость					и	неко
торые	другие характеристики сталей
В работе		[3]		исследовалось					влияние
жидкостного				алитирования					на	вы
носливость			углеродистых					сталей в
воздухе и 3%-ном растворе										NaCl.
Испытания			проводились				на	образцах
диаметром			5	мм	при	чистом			изгибе
их с вращением. Установлено, что
алитирование				снижает			выносливость
образцов в воздухе с 24 до 21										кГ/мм2
(рис. 74).			В	3%-ном		растворе				NaCl
10 N, млн. условный			предел		усталости				возрас

Рис. 74. Кривые	усталости об			тает с 3 до 16		кГ/мм2.
разцов из стали	45	в воздухе		Д л я	повышения			пластичности
(J—3) и 3%-ном растворе NaCl				слоя за	счет уменьшения				толщины
(I-JII):
				интерметаллидной			зоны в		ванну с
1,1 — без покрытия;		2, 11 — i али
тирование в ванне	из чистого алю			расплавленным		алюминием			вводили
миния; В, I I I — алитирование			в	до 7%	кремния.		В	этом	случае
расплаве, содержащем 7% кремния.
				толщина	интерметаллидного					слоя
уменьшилась при всех прочих равных условиях получения										по-
крытий с 0,02	до	0,005	мм.
Алитирование		в кремнесодержащей ванне					значительно			уве

личило выносливость стали при циклической деформации ее в уп руго-пластической области и не оказало существенного влияния на выносливость среднеуглеродистой стали по сравнению с алитированием из чистого расплава алюминия.

Комплексное насыщение углеродистой стали алюминием и бо ром (бороалитирование) в зависимости от соотношения компонен тов в реакционной смеси может увеличивать условный предел кор розионно-усталостной прочности при базе 5 X 107 циклов нагру жения до 2,5 раза [82].

148

5. Цинкование
Диффузионное	цинкование — довольно	распростра
ненный и эффективный	метод защиты деталей от	коррозии во

многих агрессивных средах. Из анализа данных, приведенных в

литературе,	следует, что диффузионное цинкование практически
не оказывает заметного влияния на механические свойства				стали,
определенные при одноосном		растяжении	кратковременно	дей
ствующей	статической силой	[257]. Пр и	испытании образцов

диаметром 19 мм из стали

марок 40У

и 2 0 Х Н ,

цинкованных в порошковой

смеси,

разницы

пределах

проч

ности,

также

относительном

удлинении

и сужении

между

цинко

ванными

и непокрытыми

образцами

I18

не обнаружено [20]. Горячее

цинко

вание углеродистых сталей (содержа

ние

углерода

от

0,43

до

0,73%) в

виде образцов диаметром 4 мм

также

N, млн.

существенно

не изменило

их

проч

Рис. 75. Кривые коррозионной

ности

пластичности

при растяже

усталости оцинкованных ста

нии

[185].

лей в пластовой воде нефтяных

Горячее

цинкование

ванне

скважин

[82]:

20ХН;

расплавленного

цинка при

темпе

1 — сталь

40У; 2 — сталь

3 — сталь

15НМ; 4 — сталь 35Г2;

ратуре

400°

заметно

снизило

5 — сталь

40У без покрытия.

(до

20%)

предел

усталости

угле

родистой проволоки в случае циклического

нагружения

[185 J.

Вероятно,

основная

причина этого эффекта — сравнительно

высо

кая

хрупкость

диффузионного

слоя,

места разрушения

которого

являются эффективными концентраторами, снижающими усталост

ную прочность. Если	образцы перед испытаниями	подвергались
коррозионному воздействию воды, условный предел		коррозионной
усталости непокрытой	стали снижается на 65— 70%,	а диффузион

но циикованной стали — лишь на 30%, т. е. коррозионно-усталост ная прочность последней в два раза выше. Исследования показали, что цинковое покрытие толщиной 0,020—0,035 мм, наносимое на сталь диффузионным способом в порошковой смеси при темпера туре 380° С в течение 4 ч, существенно повышает коррозионноусталостную прочность стали. Перед испытаниями на усталость непокрытые и оцинкованные образцы из сталей 40У, 2 0 Х Н , 15НМ

и 35Г2 подвергали предварительной коррозии (без доступа	воз
духа) в течение одного месяца в пластовой воде нефтяных	сква
жин. Испытания на усталость с частотой нагружения 3000	об/мин
при базе 107 циклов показали (рис. 75), что условный предел	кор

розионной усталости цинкованных образцов повышается на 35— 40% по сравнению с непокрытыми образцами. С увеличением вре мени испытаний (за счет уменьшения частоты нагружения до 45 цикл!мин) условный предел коррозионной усталости оцинкован-

149

ных сталей увеличился более чем в два раза. Результаты исследо ваний позволили применить диффузионное цинкование для за щиты насосных штанг, работающих в нефтяных скважинах с силь но коррозионной средой. Если обычные штанги через 1—3 месяца эксплуатации выходили из строя вследствие коррозионно-уста- лостного разрушения, то оцинкованные проработали более года [20 |. Коррозионно-усталостная прочность нормализованной и за тем цинкованной стали в 3%-ном водном растворе NaCl оказалась такой же, как у непокрытой стали на воздухе [120].

Влияние различных методов цинкования на усталостную и кор

розионно-усталостную	прочность		углеродистых	сталей	исследова
но в [177 \|, где показано, что		при	базе 2 X 107 циклов в		распылен
ном 3%-ном растворе	NaCl	как	цинкование	горячим	способом

(в расплаве), так и диффузионное цинкование (в порошках) обеспе чивают весьма надежное повышение коррозионно-усталостной прочности стали 50 в холоднотянутом и в нормализованном со стояниях. Условный предел коррозионной усталости составляет 93—100% предела усталости в воздухе. Толщина покрытия при

цинковании горячим и диффузионным способом составляла						соот
ветственно 0,048 и 0,013			мм.
К а к	было	показано	выше, объемная	закалка	углеродистых
сталей	не дает	заметных	преимуществ при	работе	детали	в кор

розионной среде, а при низком отпуске коррозионная выносли вость даже понижается. В работе [177] показано, что сочетание объемной закалки, и особенно закалки токами высокой частоты, с последующим цинкованием является весьма эффективным мето дом повышения коррозионной выносливости стальных изделий.

Г Л А В А VII

В Л И Я Н И Е Г А Л Ь В А Н И Ч Е С К И Х

П О К Р Ы Т И Й НА УСТАЛОСТНУЮ

ИКОРРОЗИОННО-УСТАЛОСТНУЮ ПРОЧНОСТЬ СТАЛЕЙ

Процесс электролитического нанесения покрытий на изделия из сталей и сплавов широко применяется в различных областях техники для повышения коррозионной стойкости, изно состойкости, изменения электрофизических и химических свойств деталей. Часто гальваническое осаждение металлов используется и в декоративных целях.

Существуют методы получения покрытий из алюминия, хрома, железа, кобальта, никеля, меди, цинка, палладия, кадмия, индия, свинца, олова, висмута, серебра, золота, платины и других метал лов. Разработаны методы нанесения комплексных и многослойных

покрытий. Д л я управления	свойствами	конструкционных		мате
риалов чаще всего используют покрытия		из	хрома, никеля,	кад
мия, цинка, олова и т. д.,	для улучшения		сцепления покрытия

с основным металлом используют слой меди, которая может нано ситься и как самостоятельное покрытие.

1.Хромирование

Вработе [177 ] показано, что выносливость среднеугле-

родистой стали снижается гальваническими покрытиями в воздухе

хромом	и никелем на 20—35%, медью — на 15%, кадмием — на
10%. В	случае	покрытия цинком выносливость стали	в воздухе
не снижается.		Хромирование оказало отрицательное	влияние не

только на усталостную прочность стали в воздухе, но и в такой агрессивной среде, как 3%-ный раствор NaCI. Только в 0,004%-ном растворе NaCI было получено несущественное повышение корро

зионно-усталостной прочности нормализованной		стали	30
(табл. 23). Д л я	устранения вредного влияния хромирования		на
усталостную и	коррозионно-усталостную прочность	рекомендуе

тся применять отжиг изделий. В работе [177] показано, что отжиг

при	100—250° С не дает существенного эффекта. Д л я			ликвидации
отрицательного влияния		хромирования	необходимо	температу
р у	отжига увеличить до	650° С [179].	Положительное влияние

151

высокотемпературного нагрева на выносливость хромированной стали описано в [30, 31 [.

Влияние хромирования на усталостную прочность стали в воз

духе

зависит

от

методов

и режимов

обработки.

Так,

пористое

хромирование

не

повыша

Т а б л и ц а

ет, а блестящее хромирова

Влияние хромирования на предел

усталос

ние — несколько увеличи

ти образцов из стали 30 при базе

10'

цик

вает

предел

усталостной

лов

[177]

прочности стали. В корро

Предел

усталости,

кГ/мм*

зионной

среде

(растворы

ном

NaCl, пресная

вода)

галь

Образцы

воздухев

ваническое

хромирование,

в растворе NaCl

ния,

не дает заметных пре

- 0,004%

ном - 3%

режимов

его

осуществле

независимо

от

методов и

Нехромирован-

имуществ.

работе

[26I

16,7

10,0

отмечается высокая порис

иые

25,5

тость хромовых покрытий.

Хромированные

20,3

18,2

8,7

Результаты

исследова

ния

[821

показали,

что

твердое

электролитическое

хромирование в стандартной

хромовой

ванне

(250 г/л

хромового

ангидрида

и 2,5

г/л

серной

кислоты)

при

температуре

60° С

и катодной плотности

тока 35

а/дм2

при

толщине слоя

около 0,09

мм

снижает

предел

усталостной

проч

ности

стали

на 25—30%.

коррозионной

среде

(3%-ный

раствор

NaCl)

условный

предел

коррозионно-усталостной

проч

ности

хромированной

нехромированпой

сталей

оказался

при

мерно

одинаковым.

Никелирование

Данных

влиянии

гальванического

никелирования

на усталостную и коррозионно-усталостную прочность сталей в литературе имеется ограниченное количество. Известно, что с уве личением плотности тока усталостная прочность сталей с никеле вым покрытием заметно снижается. Добавка в сульфатхлоридный электролит натриевой соли дисульфонафталиновой кислоты способствует переходу внутренних напряжений растяжения в на п р я ж е н и я сжатия и увеличению усталостной прочности никели рованной стали. Было отмечено, что величина сн жения выносли вости в воздухе в результате покрытий приблизительно пропор циональна толщине гальванически наносимого на сталь покрытия. Слабое защитное действие оказывают гальванические никелевые покрытия на сталь, работающую в брызгах солевого раствора [269].

В работе [187] исследовано влияние гальванического и хими ческого никелирования на коррозионно-усталостную прочность образцов из нормализованной стали 45 в различных средах. Уста новлено, что гальваническое (с подслоем меди и без него) и хими-

152

ческое никелирования не защищают от коррозионно-усталостного разрушения и даже уменьшают выносливость сталей в коррозион

ных средах.
Гальваническое покрытие медью снизило	коррозионно-уста
лостную прочность сталей в пресной и соленой	воде в два раза -
покрытие кадмием практически не повлияло на	коррозионно-уста

лостную прочность углеродистой стали в нресной воде и существен но повысило ее в соленой воде (на 76%).

Условный предел коррозионно-усталостной прочности образ цов из стали 40ХНМА в 4%-ном растворе NaCl после кадмирова-

ния	повысился	на 30%, а после хромирования снизился		на
10%	[123]; фосфатирование мало		изменяет коррозионную вынос
ливость стали.
	3. Никель-кадмиевые покрытия
	Выше	было показано,	что независимо от режимов	тер

мической обработки ряд нержавеющих сталей, в том числе сталей Х 1 7 Н 2 , 1Х12Н2ВМФ, слабо сопротивляются циклическим нагруз кам при одновременном воздействии коррозионной среды. Услов

ный предел коррозионно-усталостной

прочности

указанных

нер

жавеющих сталей в 3%-ном растворе

NaCl при базе 5 X 107 циклов нагруже-

ния

почти такой ж е , как

мало- и сред-

,\ j

неуглеродистой стали с перлито-фер- Ч

ритной

или

сорбитной

структурой, в

то время

как

коррозионная

стойкость

/гд|

их

в ненапряженном состоянии в де

сятки раз выше, чем, например,стали

45.

В работе [154] установлено, что при

нанесении никель-кадмиевого покрытия

на

закаленную

отпущенную

сталь

Х 1 7 Н 2 (толщина никеля и кадмия со

ответственно составляла 10 и 5 мкм)

^ \

предел

усталости

снизился

до

47 кГ1ммг

(рис. 76).

коррозионной

J-?|

среде влияние

никель-кадмиевого

по

крытия

оказалось

более

заметным.

j # |

П р и

базе 2 X 107 циклов такое покры

2g \

тие достаточно хорошо защищает сталь

от коррозионно-усталостного

разруше

гг[

ния, при этом не наблюдается замет-

н,мпн.

ных

изменений

в структуре

покрытия.

Однако

при

достижении

базы

около

р „ .

R '

„

усталости

m i

Рис. 7о.

Кривые

2 X

107 циклов условный предел кор-

образцов из стали

Х17Н2 в

розионно-усталостной

прочности

рез-

воздухе

(1,

и 3%-ном

ко

снижается

(с

до

кГ/мм*),

Растворе

NaCl

(/,

/ / ) :

что

можно

объяснить

частичным

и1, 1 i

б е з п о к р

ы т и

я ;

никель-кадмиевым

покрытием.

153

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1415 / 1915 16 17 18 19 > Следующая >>>

Соседние файлы в папке книги из ГПНТБ