![](/user_photo/_userpic.png)
книги из ГПНТБ / Квитко, М. П. Кислородно-конвертерный процесс
.pdf130-т конвертерами производительностью 2,2 млн. т может вы плавлять более 3 млн. т в год. Это указывает на колоссальные резервы конвертерных цехов в отношении повышения произво дительности.
При увеличении производительности очень большое значение имеет сокращение вспомогательных операций. Интересен в этом направлении опыт японских металлургов: максимальная стандар тизация шихтовых материалов и наличие на заводах непрерыв ного ряда марок стали (по содержанию основных элементов) позволили им полностью исключить дополнительные повалки для отбора проб, что в свою очередь дало возможность сократить
длительность |
цикла плавки |
как минимум на 2 мин. |
За время |
существования |
кислородно-конвертерного процесса |
повысились его показатели, особенно по выходу годного металла. Если в 1955—1960 гг. нормальным выходом годного металла в кислородно-конвертерном процессе считали 87—88%, то теперь за рубежом и на отечественных заводах выход годного металла повышен до 89—90%, а в отдельных случаях и до 91%. Значи тельную роль в этом сыграл переход к подаче кислорода через многосопловые фурмы. Согласно отечественным и зарубежным данным, только это обеспечило повышение выхода годного ме талла на 0,8—1,2%.
Введение в практику кислородно-конвертерного сталеварения специальных завалочных устройств, позволяющих заваливать скрап в минимально короткое время (совки большого объема, завалочные машины типа «Кальдерон»), объединение кислородно конвертерного производства с непрерывной разливкой стали и оборудование конвертеров новыми системами газоочисток позволяют дополнительно улучшить показатели работы конвер терных цехов.
Таким образом, кислородно-конвертерный процесс в настоящее время основывается на достаточно отработанной технологии, позволяющей получать сталь высокого качества при высоких экономических показателях работы. Конечно, многие вопросы кислородно-конвертерного производства требуют дальнейшего ре шения: интенсификация кислородно-конвертерного производства, расширение сортамента выплавляемого металла, разработка кон струкций дутьевых устройств, обеспечивающих максимально возможный выход жидкого металла, автоматизация кислородного процесса и др.
Г л а в а I
Шлакообразование в кислородно-конвертерном процессе.
Сырые материалы и требования, предъявляемые к ним
1. Общая характеристика шлакообразования
По характеру шлакообразования кислородно-конвертерный процесс занимает промежуточное положение между классиче скими методами сталеварения (томасовским и мартеновским). Известно, что при продувке металла в томасовских конвертерах усвоение извести шлаком происходит лишь в конце плавки, когда практически полностью окислился углерод. При снижении содер жания углерода в шлаке накапливается достаточное для раство рения извести количество окислов железа. При высокой скорости окисления углерода в начале и по ходу продувки растворение извести не происходит. В мартеновском процессе шлак является переносчиком кислорода от атмосферы печи к металлу, окисленность шлака весьма высока как в начале плавки, так и по ходу ее, поэтому скорость растворения извести довольно высокая.
В кислородно-конвертерном процессе струя создает на поверх ности металла высокотемпературную реакционную зону с высо ким содержанием кислорода и окислы железа разносятся по всему объему ванны. В зависимости от интенсивности массопереноса (положения сопла, скорости окисления углерода, расхода ки слорода) интенсивность расхода струи кислорода на окисление углерода и шлака может быть различной, поэтому как в начале продувки, так и по ходу ее может поддерживаться или достаточно высокая окисленность шлака, или высокая скорость окисления углерода, т. е. процесс по типу может приближаться либо к мар теновскому, либо к ■томасовскому. Причины различного уровня окисленности шлака и скорости окисления углерода подробно рассмотрены ниже. Следует лишь отметить, что в кнелородно-
11
конвертерном процессе практически в любой период продувки может быть создан достаточно окисленный шлак, способный к ассимиляции извести. Важно отметить, что в первый период
конвертерной плавки до температур порядка |
1450° С и момента |
полного окисления кремния .окпсленность |
первичных шлаков |
во всех случаях достаточно высока. |
|
Роль шлака в кислородно-конвертерном процессе очень ве лика. Наряду с функциями, характерными для любого сталепла вильного процесса (удаление вредных примесей и неметалличе ских включений, защита металла от поглощения газов п осты вания), в кислородных конвертерах жидкие шлаки предотвращают вынос металла. При ударе струи окислительного газа о поверх ность ванны образуется значительное количество брызг металла, подхватываемых отходящими газами. Активные жидкоподвиж ные шлаки, находящиеся на поверхности ванны в достаточном количестве, удерживают мелкие капли металла, что полностью пли частично устраняет вынос металла.
Вынос металла, уменьшающий выход жидкой стали и затруд няющий обслуживание конвертера, происходит, как правило, в первый период процесса. Поэтому основной задачей сталепла вильщиков в первый период плавки является создание жидко подвижных и достаточно гомогенных шлаков. В качестве шлакообразующих в кислородно-конвертерном производстве приме няют известь, плавиковый шпат, железную руду (агломерат, ока лину), боксит. В некоторых случаях используют известняк и марганцевую руду.
Характер кислородно-конвертерного процесса (высокие ско рости рафинирования, малое время плавки, неравномерность окисления углерода и изменения окисленностн шлака по ходу продувки) определяет характер шлакообразования. Кроме того, на процесс шлакообразования оказывает влияние качество сырых материалов, температура чугуна, соотношение чугуна н лома
взавалке, присадки по ходу продувки извести, плавикового шпата
ижелезной руды.
Неравномерность окисления углерода по ходу продувки и неравномерность изменения окисленностн шлака определяют прежде всего неравномерность шлакообразования по ходу плавки. Практически при любых методах присадки извести (основного количества в начале продувки, отдельных присадок по ходу продувки, даже при подаче пылевидной извести) основность пер вичных шлаков остается весьма невысокой. Характер шлако образования по ходу продувки в конвертерах различной емкости иллюстрируется рис. 1. При любой емкости конвертера основность первичных шлаков практически не превышает 2,0 и до момента полного окисления кремния (около 25% времени плавки) нахо дится обычно в пределах 1,2—1,5. Лишь при очень высокой окисленностн шлаков или присадке больших количеств плавико вого шпата удается получить более высокую основность.
12
Скорость шлакообразования в конвертерах зависит от скорости растворения в шлаке извести, которая в свою очередь определяется составом первичных шлаков и температурой ванны в начале плавки. Влияние составов первичных шлаков на скорость раство рения извести можно установить по анализу фазового состава конвертерных шлаков [2, 3].
Шлаки первого периода продувки [2] представляют собой мономинеральные марганцовисто-монтичеллитовые шлаки с круп
нокристаллической структурой |
|
||||||
на |
базе стекла. |
Единственной |
|
||||
кристаллической |
фазой |
этих |
|
||||
шлаков |
является |
марганцовис |
|
||||
тый монтичеллит |
|
|
|
|
|||
т [(Са, Mn, |
Mg, |
Fe)3 ■Si04 ] /г |
|
||||
k |
[(Са, Мп)4.(Р20 6) О], |
|
|||||
где |
п — не |
более |
4%, а т — |
|
|||
до |
96%. |
|
|
|
плавки |
|
|
|
Во |
втором периоде |
|
||||
вследствие |
замещения |
слабых |
|
||||
катионов в ортосиликатах ка |
|
||||||
тионами Са+2 выделяется сво |
|
||||||
бодная окисная фаза (RO-фаза) |
|
||||||
и появляется отдельная сили |
|
||||||
катная |
фаза — мелилит: |
|
|
||||
т [Ca2FeSi20 7)n (Са2А120 3), |
|
||||||
где т —85-ь95% и п = 5-И5%.' |
|
||||||
|
Общее количество |
мелилита |
|
||||
и /?0-фазы |
в шлаках |
второго |
Время проЭуВки, мин |
периода |
продувки (25—40% |
Рис. 1. Характер шлакообразования |
||||
длительности |
плавки) |
состав |
||||
в конвертерах |
различной емкости: |
|||||
ляет 5—15%. |
Шлаки |
второго |
Т — 100 т; 2 |
— 50 т; 3 — 10 т |
||
периода |
-представляют |
собой |
|
|
полиминеральные марганцовисто-монтичеллитовые кристалли ческие образования с включениями игольчатых кристаллов ме лилита.
В третьей фазе продувки (середина плавки) в результате более
полного растворения извести в шлаке |
образуются фазы ларнит |
и алит и одновременно выделяются |
окисные фазы (ЯО-фаза, |
периклаз, ферриты кальция и браунмиллерит). Наличие в шлаке ларнита (2Ca0-Si02) в (5-модификации предопределяет крупно зернистое строение с включениями дендритов и зернистых агре гатов £>0-фазы.
В конце продувки шлаки обогащаются не только ларнитом, но и алитом (3Ca0-Si02), что характеризует их уже как высоко основные. В конечных шлаках также присутствуют ферриты
13
I
кальция н кристаллическая известь — остатки непрореагировавшей твердой фазы.
Основными растворяющими известь компонентами в шлаке являются окислы железа и кремнекнслота. Полученные резуль таты [31 показывают, что скорость растворения извести опре деляется прежде всего окислами железа: при переходе от железо марганцевых оливиновых расплавов к шлакам, содержащим известь, скорость растворения извести резко уменьшается. Резко уменьшается также скорость растворения извести при переходе от железистых к марганцовистым шлакам: при замене FeO на МпО скорость растворения извести уменьшается в два с поло виной раза. Данные [2] также свидетельствуют о том, что основ ным окислом, способствующим растворению извести, является закись железа. При недостаточно окисленном шлаке на поверх ности извести может образовываться сплошная пленка орто силиката 2СаО SiOs с высокой температурой плавления. Раство рение такой пленки требует значительного перегрева или высоких концентраций окислов железа в шлаке.
Анализ растворения извести [4—6] показывает, что этот про цесс протекает в два этапа: пропитывание куска извести жидким шлаком и растворение пропитанного слоя в шлаке. И скорость,
иглубина слоя проникновения шлака в известь определяются вязкостью шлака, количеством и размерами пор, временем воз действия шлака на известь и степенью смачивания извести шла ками. При одном и том же качестве скорость растворения извести зависит от вязкости шлака, смачиваемости куска извести шлаком
ивремени выдержки. И вязкость шлака, и смачиваемость извести шлаком при постоянной температуре определяются содержанием
вшлаке основных окислов. Так, по данным В. И. Явойского [6], степень смачивания определяется содержаниями в шлаке окислов FeO, Fe20 3 и МпО: увеличение концентраций этих окислов приводит к улучшению смачиваемости. Следовательно, для увели чения скорости ассимиляции извести необходимо, чтобы в первич ном расплаве было максимальное количество окислов металлов.
Для увеличения содержания окислов железа (при постоянном составе чугуна) в кислородно-конвертерном процессе: а) изменяют положение фурмы и расход кислорода, б) изменяют конструкцию сопел фурм и в) вводят в конвертер в начале продувки кислород содержащие добавки (руду, окалину, агломерат).
Увеличение расстояния между фурмой и зеркалом спокойного металла при постоянном расходе кислорода или уменьшение расхода кислорода при постоянном положении фурмы приводит
кнекоторому повышению окисленностн шлака. Это обусловлено падением энергии струи в месте встречи с металлом и уменьшением массопереноса от реакционной зоны в глубь ванны. Вследствие
этого происходит обогащение кислородом верхних слоев ванны и шлака. Большие расстояния от сопел фурм до металла и мень шие расходы кислорода позволяют несколько затормозить оки
14
сление углерода и увеличить время контакта извести с окислен ными первичными шлаками. К такому же результату приводит и увеличение числа сопел в фурмах.1.
Увеличение числа сопел сопровождается ростом потерь энер гии струи кислорода на турбулентное перемешивание отдельных струй и потерь на внутреннее трение. В результате этого энергия струи в месте встречи с металлом уменьшается и сокращается массоперенос в реакционной зоне, следствием этого является увеличение окисленностн верхних слоев металла и шлака. Все эти методы успешно применяют на практике, причем наиболее часто используемым приемом является изменение положения фурмы над уровнем металла.
Наиболее распространенным охладителем в кислородно-кон вертерном процессе служит стальной лом. Количество присажи ваемого лома на отечественных заводах колеблется, как правило, в пределах 13—18% от массы металлошихты. Присадки лома не улучшают шлакообразования. Это объясняется прежде всего тем, что при присадках лома температура стальной ванны в начале продувки на 50—60° С ниже, чем при охлаждении рудой. Как правило, при присадках лома несколько ниже и содержание окислов железа в шлаке. Но даже при высоком содержании окислов железа в шлаке понижение температуры металла и шлака замедляет растворение извести. Кроме того, понижение температурй ванны тормозит окисление углерода, что ведет к слабому перемешиванию ванны и слипанию кусков извести в агрегаты вплоть до образования монолитов, весьма трудно растворяющихся до конца продувки.
Следствием понижения температуры, уменьшения поверхности контакта между известью и жидким шлаком и уменьшения окисленности шлака является падение основности как первичных, так и конечных шлаков. Работами, проведенными ЦНИИЧМ на Криворожском металлургическом заводе, показано, что основ ность первичных и конечных шлаков практически линейно убы вает с увеличением доли лома в шихте, причем получить в первич ных шлаках основность выше 1,4 не удается.
Следовательно, для облегчения шлакообразования при охла ждении ломом следует вводить и небольшие присадки руды в пер вом периоде процесса (2—3% от массы чугуна). Увеличение со держания окислов железа в шлаке и некоторый рост начальной температуры плавки способствуют ускорению шлакообразования. Однако следует отметить, что применение сырой руды в конвер терной плавке нежелательно. Железная руда отличается весьма высоким содержанием кремнезема (до 12%), в присутствии кото рого благоприятное воздействие окислов железа может свестись к нулю. Поэтому наиболее целесообразны присадки окалины,
1 При сохранении неизменным положения фурмы над уровнем металла. При изменении расстояния от сопла до металла действуют иные соотношения, подробно разбираемые ниже.
15
агломерата, окатышей или специально подготовленной шихты, в состав которой входят кислородсодержащие окислы. Перспек тивность применения специально подготовленной шихты пока зана работами, проведенными УкрНИИМ на заводе им. Петров ского еще в 1957 г. [7, с. ПО—118]. Применение известковорудных брикетов приводит к повышению основности первых
с а О - С а О - З О О к г
Рис. 2. Изменение состава металла и шлака без добавок плавикового шпата и других разжнжи-
телей
Расход кислорода, м3/т
и конечных шлаков по сравнению с основностью плавок, охла ждаемых железной рудой. Однако вопрос о производстве в про мышленных масштабах специально подготовленной шихты еще не решен.
Кардинальным способом улучшения шлакообразования в ре зультате увеличения окисленности и основности конечного шлака является метод, при котором на шлак предыдущей плавки зали вают чугун последующей, т. е. работа с оборотным шлаком. Такой метод повсеместно применяют для кислородных конвер теров при переделе фосфористого чугуна. При переделе марте новского чугуна этот метод опробован на заводах им. Петров ского и Криворожском. Плавку начинают при наличии в конвер
тере достаточно окисленного |
шлака |
с |
высокой |
основностью, |
||
что приводит к более быстрому растворению |
извести. |
Рабо |
||||
тами, проведенными на Криворожском |
заводе, |
показано |
[8], |
|||
что использование оборотного |
шлака |
(1,5—2,5 т |
на |
плавку при |
||
.массе плавки 55 т) позволяет |
повысить |
основность |
первичного |
16
и конечного шлака на 0,2—0,3 (по отношению CaO/Si02), сокра тить расход извести и несколько увеличить выход годного металла.
Однако нужно отметить, что этот метод работы |
пригоден только |
|
в том случае, если оставляемый в конвертере |
шлак |
загущается |
и строго регламентируется скорость слива чугуна в |
конвертер, |
так как иначе возможны выбросы. При организации работы по такому методу требуется знать массу шлака, оставляемого в кон вертере, т. е. необходимо оборудовать сталеразлнвочные и шла ковые ковши специальными весовыми устройствами.
Улучшить шлакообразование можно также присадками плави кового шпата и распределением присадок извести по ходу продув ки, что не связано с увеличением окисленности первичного шлака.
Присадки плавикового шпата, поскольку вводятся ионы Са2+, не снижают активности извести в расплаве. При введении плави кового шпата резко снижаются температура плавления и вяз кость шлака, тем самым улучшаются условия смачивания кусков извести жидкой фазой шлака. Уменьшение вязкости шлака
|
|
£ |
|
|
|
to |
|
|
|
о |
|
|
|
5: |
|
|
|
о |
|
|
|
зс |
|
|
|
<£> |
|
|
|
о |
|
|
|
1700 |
|
|
|
1600 |
(ф |
|
|
1500 |
§5 |
|
|
5 |
|
|
|
|
о |
Рис. 3. Р1зменение со |
П00 |
§• |
|
става металла и шлака |
е |
||
при присадках |
плави |
1300 ^ |
|
кового шпата |
(1,5% |
||
от массы металло- |
1200 |
|
|
шихты) |
|
|
Расход кислорода,м3/т
позволяет резко интенсифицировать растворение извести. При значительных присадках плавикового шпата основность первич ного шлака может достигать весьма высоких значений с первых минут продувки.
На рис. 2 и 3 приведены кривые окисления элементов и изме нения состава шлаков при плавке без присадок плавикового шпата
2 М. П. Квитко |
Гос. |
17 |
|
НГ'-'ЧН;.. |
|
и с присадками (1,5% от массы металлошпхты). Как видно из рис. 2, при отсутствии плавикового шпата основность первичного шлака достигает 2 лишь по истечении 50% времени продувки, причем нарастание основности происходит постепенно, с резким подъемом в конце операции. При присадке плавикового шпата основность выше 4 наблюдается в первые же минуты продувки, затем происходит некоторое снижение, что обусловлено разба влением богатого известковистого шлака кремнеземом при оки слении кремния. Такой ход изменения основности, по сути дела, является идеальным для кислородно-конвертерного процесса, однако требует больших присадок плавикового шпата, который является дефицитным материалом.
На отечественных заводах расход плавикового шпата обычно не превышает 0,5% от массы металлошпхты, причем его приса живают вместе с первой порцией извести до начала продувки или в момент начала подачи кислорода. При расходе плавикового шпата в пределах 0,3—0,5% от массы металлошпхты основность первичных шлаков по истечении 30—35% времени продувки обычно колеблется в пределах 1,3—1,8. Необходимо отметить, что рекомендовать увеличение количества плавикового шпата для улучшения шлакообразования нецелесообразно; это связано не только с тем, что плавиковый шпат является дефицитным материалом, но также и с тем, что при больших его присадках и очень малой вязкости шлаков может размываться футеровка и уменьшаться стойкость футеровки, если шлаки имеют высокую основность. Поэтому количество плавикового шпата не должно превышать 1,0% от массы садки.
Одним из основных факторов, определяющих интенсивность растворения извести в металлургических шлаках, является время взаимодействия извести с жидкой фазой. Малая продолжитель ность кислородно-конвертерного процесса предопределяет малое время контакта извести со шлаком. С этой точки зрения наиболее выгодно подавать требуемое количество извести на плавку до начала продувки. Такой метод применяют на некоторых зарубеж ных заводах, например в Австрии и США. Однако практика ра боты конвертерных цехов СССР показывает, что этот метод при садки извести нецелесообразен. При большом количестве извести и незначительном количестве жидкого шлака в начале продувки происходит обволакивание кусков извести жидким шлаком, рез кое повышение вязкости последнего и, наконец, слипание отдель
ных |
кусков |
извести в глыбы, практически не растворяющиеся |
до |
конца |
продувки. |
Более целесообразно распределять известь на отдельные пор ции, ' присаживаемые по ходу продувки. Присадки извести мел кими порциями, опробованные ЦНИИЧМ на заводе им. Петров ского, позволили устранить вынос и выбросы металла, повысить выход годного на 0,2—0,5%, увеличить основность конечных и первичных шлаков. Однако распределение извести на мелкие
18
порции с присадками их в течение всего времени плавки (с окон чанием подачи не позднее, чем за 3 мин до конца продувки) имеет и некоторые недостатки, заключающиеся прежде всего в том, что последние порции извести не успевают раствориться в шлаке. Кроме того, при большом количестве мелких фракций извести присадки мелкими порциями приводят к выносу ее в газовый тракт.
Во всех конвертерных цехах СССР принята практически еди ная методика присадки извести: первую порцию извести 1—3 т присаживают на скрап, остальную известь подают порциями по 1—2 т по ходу продувки с прекращением на 9— 12-й минуте про дувки (при общей продолжительностн продувки 22—29 мин). С первой порцией извести, как правило, присаживают плавико вый шпат (300—350 кг); в отдельных случаях плавиковый шпат присаживают и с последующими порциями извести, главным образом со второй присадкой. Этот метод подачи обеспечивает достаточно равномерное растворение извести в шлаке.
Приведенные выше методы улучшения шлакообразования
вкислородных конвертерах при правильном их применении позволяют получать с самого начала продувки достаточно основ ные шлаки. Однако действенность этих мер нельзя переоценивать
втом смысле, что применение их эффективно только при достаточно высоком качестве исходных сырых материалов — чугуна, лома, извести, кислородсодержащих охладителей. Особенности кисло родно-конвертерного процесса (малое время плавки, отсутствие
дополнительного нагрева, трудность вмешательства в процесс по ходу продувки, очень высокие скорости окисления примесей) обусловливают использование сырых материалов очень высокого качества.
При -исходных материалах низкого качества и с большими колебаниями химического состава и физических свойств не только резко нарушается режим шлакообразования, но и сни жаются экономические показатели кислородно-конвертерного про цесса. Опыт работы конвертерных цехов в СССР показывает, что качество и стандартность состава и свойств сырых материалов являются основным и определяющим требованием, нарушение которого приводит к тому, что практически невозможно органи зовать кислородно-конвертерный процесс на современном уровне. Характеристика исходных материалов конвертерной плавки при ведена ниже.
2.Влияние состава чугуна на показатели кислородно-конвертерного процесса
Основную составляющую шихты кислородных конвертеров представляет чугун, на долю которого в металлошихте в конвер терных цехах СССР приходится 78—90%. Возможность пере работки чугуна самого различного состава является одним из
2* |
' |
19 |