1.Организационно-техническая характеристика цеха (участка)

Верхнесинячихинский металлургический завод ведет свою историю с 18 века. 7 мая 1772 года завод начал действовать в составе 1 доменной печи, 4 действующих и 2 запасных молотов.

В период с 1783 по 1795 года завод выплавлял от 11200,5 до 17000 тонн чугуна в год. Из чугуна выковывали железо (около 2600 тонн в год) и отливали чугунную посуду.

В 1827 году Верхнесинячихинский завод был закрыт в связи с пуском нового Нейво-Алапаевского железоделательного завода. В течение 23 лет после закрытия завод пришел в запустение. В 1850 году завод был восстановлен и введен в эксплуатацию. При этом был произведен ряд усовершенствований производства. Вместо водяных колес были установлены водяные турбины И.Е.Сафонова, что увеличивало выпуск металла и его качество. Кричные горны заменили на более экономичные пудлинговые печи. К 1860 году на заводе работало 7 пудлинговых печей и 1 запасная. Проработали они до 1910 года. В 1873 году выплавлено 50470 тонн чугуна и изготовлено 41470 тонн железа.

В 1913 году пущена новая доменная печь с подъемником и мартеновская печь с газогенераторной станцией. В это время завод выпускал чугунную болванку и прокатывал кровельное железо.

В июле 1918 года Деловой Совет завода, в связи с событиями гражданской войны, принял решение остановит завод. Вплоть до 1924 года завод простоял на консервации.

В 1924-1926 годах завод был восстановлен под руководством Управляющего Алапаевским горным округом И.Д.Лызова.

В послевоенный период завод пережил коренную реконструкцию. В 1952 году поставлена новая доменная печь. В 1962 году реконструирована мартеновская печь, построены и пущены в эксплуатацию завалочные машины.

В июне 1986 года мартеновская печь была выведена из эксплуатации как физически устаревшая и разобрана.

В августе 1987 года металлургический участок преобразован в самостоятельное предприятие – ВСМЗ, главной производимой продукцией стал чугун.

1 декабря 1992 года в результате акционирования предприятия создано АОЗТ «ВСМЗ», преобразованное с 7 августа 1997 года в ОАО «ВСМЗ». 8 июля 1997 года предприятие с численностью рабочих 693 человека вошло в состав промышленной группы «МАИР».

В 2000-2001 году объемы производства составили 9500тонн чугуна в месяц. Продукция отправляется на Челябинский трубопрокатный завод, Ревдинский и Нижнесергинский металлургические заводы (по 2000 тонн в месяц) и ПО «Уралмаш» (1000 тонн в месяц).

На ООО «Нигмас» одна доменная печь с полезным объемом 2000. Печь имеет 8 воздушных фурм, воздух подается электровоздуходувкой. Охлаждение осуществляется плитовыми холодильниками обычной проточной водой (холодильники располагаются внутри кладки или между кожухом и кладкой). Засыпной аппарат печи двухконусный. Наполнение скипа производится через решетку с размером ячеек 300*300 мм, чтобы избежать попадания в печь больших кусков шихты.

Соотношение в шихте железной руды, металлодобавок, известняка устанавливается в соответствии с качеством шлака и маркой чугуна.

Разливочная машина одноленточная, оборудована кантовальным устройством. Готовые чугунные чушки имеют массу 18 кг.

Печь работает на агломерате. Завод выпускает литейный (для производства чугунных отливок) и передельный (для производства стали) чугун.

В сутки производится 9 выпусков чугуна.

Структура завода

1. Коксохимический цех на заводе отсутствует. Кокс привозной – Алтайский, станция Губаха.

2. Агломерационное производство отсутствует. Агломерат привозной – Нижний Тагил.

3. Окатыши привозные – Лебединский ГОК, Михайловский ГОК.

4. Руда привозная – Бакальское рудоуправление.

5. Известняк привозной – станция Смычка.

6. Доменное производство:

6.1 Расход шихтовых материалов на 1 тонну чугуна:

Кокс 25-40 = 0,800;

Окатыши = 0,300;

Агломерат = 0,600;

Руда белорецкая = 0,300;

Известняк = 0,160;

6.2 Транспортировка и хранение материалов на территории доменного цеха:

Все шихтовые материалы хранятся на рудной эстакаде.

Транспортируют по цеху с помощью вагонеток. Привозят с помощью железной дороги: кокс, агломерат, часть металлодобавок; с помощью машин: металлическую стружку, сварочный шлак

6.3 Способ загрузки материалов в печь и конструкция загрузочного устройства:

Способ – скиповый. Загрузка: двухскиповая, двухконусная.

6.4 Количество и основные размеры доменных печей:

Печь – одна. Емкостью – 2000 м³.

6.5 Устройство воздухонагревателей и его арматуры:

Существует 4 воздухонагревателя (2 с внутренней камерой горения, 2 с выносной камерой горения); шибера холодного и горячего дутья; газовый дроссель; газовый шибер; 2 дымовых клапана.

6.6 Контроль и автоматизация технологического процесса:

Контроль производится с помощью приборов в специальном помещении – КИП. Автоматизация отсутствует.

6.7 Отработка продуктов доменной плавки – чугуна и шлака:

Чугун разливается с помощью разливочных машин в чушки весом 18 – 22 кг.

Шлак вывозится на шлакоотвал или на шлаковое поле. Также может проходить процесс дробления и складирования, или отгружения.

6.8 Устройство для очистки доменного газа:

Сухая и мокрая газоочистка. Сухая – мультициклон. Мокрая – скруббер, трубы в вентуре с орашаемыми форсунками.

6.9 Химический состав шлака, чугуна и газа.

Чугун: Si=0,5-1,2; Mn=0,8; P=0,07-0,08; S=0,12-0,28; Cr=0,15-0,40; C=4,4.

Шлак: SiO₂=28,0-32,0; CaO=33,0-40,0; MgO=9,0-1,7;

Газ: CO₂=5,0-7,0; CO=26,0-30,0; CH₄=1,2-2,0; H₂=2,0-2,5;

6.10 Себестоимость чугуна.

В среднем за май 2010 года – 12,5-13 тыс. руб. за тонну.

6.11 Технические показатели доменной плавки.

Производительность печи – 3200-4500 тонн в сутки.

Расход кокса - 600-800кг на тонну.

Состав золы кокса: А^с=12,0%; SiO₂=44%; MgO=3,9%; CaO=4,4%; SO₂=1,6%; FeO=0,98%; S=0,5%; Fe₂O₃=15,3%; F_общ=11,1%.

2.Планирование производственной программы

Среднесуточная производительность печи 5680

Содержание железа в железорудной части:

отчетный период 56,8

плановый 57,9

Удельный вес окатышей:

отчетный период 5,2

плановый 6,1

Температура дутья:

отчетный период 1152

плановый 1186

Определяем влияние факторов на изменение производительности доменной печи:

(57,9-56,8)*2=2,2

(6,1-5,2)*1,2=1,08

(1186-1152)/10*2,5=8,5

1,022*1,0108*1,085=1,12

P_сут=5680*1,12=6361,6 т/сут

Построим график работы доменной печи 1 июля ремонт 2 разряда 16 суток.

Печь

Месяцы года

Время, сут

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

Ремонта

Номинальное

Всего

на выплавке чугуна

передельного

литейного

30

335

304

31

Рассчитаем выпуск чугуна по цеху:

Расчет выплавки чугуна по доменному цеху
Показатели	№1
1. Полезный объем доменной печи, м3	3200
2. Календарное время, сут	365
3. Продолжительность ремонта, сут:	30
I разряда	0
II разряда	30
III разряда	0
4. Номинальное время, сут-всего,	335
в том числе на выплавку чугуна:
передельного	304
литейного	31
5. Среднесуточная производительность печи, т:
на выплавке передельного чугуна	6296,7
на выплавке литейного чугуна	4997,4
5а. Выплавка чугуна, т.
передельный	1914205,4
литейный	147172,9
6. Выплавка чугуна в натуральном выражении, т.	2061378,3
7. Выплавка чугуна в пересчете на передельный чугун, т.	2099643,3
8. Количество номинальныхметросуток	1072000
9. КИПО, м3/(т·сут)	0,51
10. Текущие простои, % к номинальному времени	0,7

Определим общее количество произведенного передельного чугуна:

P_сут=6361,6 т

P_сут^пл=6361,6 *273=1736716,8 т

P_сут^до=31*6361,6 *0,9=177488,6 т

=1736716,8 +177488,6 =1914205,4 т

Рассчитаем среднесуточную поизводительность передельного чугуна:

==6296,7 т

Рассчитаем производительность литейного чугуна. Коэффициент трудности литейного чугуна составляет 1,26, который использован для расчета среднесуточной производительности в пересчете на литейный чугун:

=4997,4 т

4997,4*0,95=4747,5 т фактическая суточная производительность литейного чугуна

4747,5*31=147172,9 т

Определим выплавку чугуна в натуральном выражении:

147172,9+1914205,4=2061378,3

Определим выплавку чугуна в пересчете на передельный чугун:

147172,9 *1,26+1914205,4=2099643,3 т

Количество номинальных метро-суток:

3200*335=1072000

Коэффициент использования полезного объёма (КИПО)

1072000/2099643,3 = 0,51.

Шлак доменный гранулированный: передельный

1914205,4 *0,433*0,93= 770831,4т;

литейный 147172,9*0,423*0,93=57896,4 т

Всего шлака: 770831,4+57896,4

Выход доменного газа составляет 3700 м³/т кокса

Расход кокса передельного = 1914205,4*0,518= 991558,4

Расход кокса литейного = 147172,9* 0,604 = 88892,4

Выход газа = (991558,4 + 88892,4) * 3700 = 3998 млн. м³

Газ на собственные нужды 30% и потери 5% на сторону=2598,7млн.м³

Производственная программа доменного цеха
Виды продукции	Всего
1. Чугун передельный, т.	1914205,4
2. Чугун литейный, т.	147172,9
3. Итого чугуна, т:
в натуральном выражении	2061378,3
в пересчете на передельный чугун	2099643,3
4. Шлак доменный гранулированный, т	828727,8
передельный	770831,4
литейный	57896,4
5. Газ доменный, млн. м3	2598,7
Кокс:
передельный	991558,4
литейный	88892,4