Общие сведения о предприятии.

Завод для производства мелкосортного проката на базе ГУП «Литейно-прокатный завод» предлагается разместить на площадях бывшего Ярцевского завода «Двигатель» (ЯЗД), который был создан как дочернее предприятие АМО «ЗИЛ» и был предназначен для производства отливок из серого и ковкого чугуна для автомобилей «ЗИЛ».

В настоящее время Ярцевский завод «Двигатель», первая очередь которого была пущена в 1986 г., не работает в связи с передачей производства литья на главный завод АМО «ЗИЛ».

Производственная площадка ЯЗД расположена в 2,5 км восточнее г. Ярцево Смоленской области.

С севера непосредственно к территории ЯЗД примыкает железная дорога Москва – Минск (станция Милохово), а на расстоянии 2 км к северу проходит автомагистраль Москва – Минск – Варшава.

К югу от производственной площадки ЯЗД располагаются шламопроводы, водоводы и пруды-накопители.

Жилые массивы расположены от производственной площадки ЯЗД:

• с северо-востока на расстоянии 860 м с. Замощье;

• с юго-востока на расстоянии 1200 м с. Ольхово;

• с юго-запада на расстоянии 1400 м Постоянный жилой поселок и на расстоянии 2700 м п. Старозавопье;

• с востока на расстоянии 2500 м г. Ярцево;

• с северо-запада на расстоянии 700 м п. Красный молот и на расстоянии 1400 м с. Яковлево.

Согласно генеральному плану ЯЗД занимает площадь:

• в ограде – 86,2 га;

• за пределами ограды – 74 га.

Государственное унитарное предприятие «Литейно-прокатный завод» создано в рамках инвестиционной программы Правительства Москвы «Создание современного литейно-прокатного производства».

Целью создания этого производства являлось обеспечение металлопрокатом строительного комплекса Москвы и Центрального Федерального округа. Так же целью создания нового завода является организация выпуска продукции, наиболее востребованной рынком при сравнительно небольших объемах строительно-монтажных работ и с наименьшими капитальными затратами.

Наиболее востребованной в последнее время стала прокатная продукция для строительства, главным образом, сталь в прутках для армирования железобетонных конструкций.

Проектируемая производительность нового завода составляет 200 тыс. т в год готовой продукции. Завод будет выпускать в основном арматурную, круглую, квадратную и шестигранную сталь диаметром по круглому 12…40 мм, на долю которой приходится до 90 % продукции. Кроме того, на заводе предполагается выпускать уголки соответствующих размеров, на долю которых приходится до 10 % продукции.

Для производства продукции будут использоваться следующие марки стали:

• углеродистые стали обыкновенного качества;

• углеродистые качественные конструкционные;

• низколегированные.

Проектом предлагается сооружение нового металлургического производства в существующем здании бывшего главного литейного корпуса с использованием вспомогательных объектов инфраструктуры существующего завода «Двигатель».

Выбор места расположения завода в Смоленской области обусловлен экономическими и социальными факторами. Металлургия является энергоёмкой отраслью, поэтому соседство со Смоленской АЭС , рекой Днепр, газовыми магистралями сыграло свою роль. Несомненным плюсом является близость автомагистрали Москва-Минск и железной дороги.

Разработчиком бизнес-плана, технического здания и технологической части проекта выступил Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт металлургического машиностроения ОАО ВНИИМЕТМАШ имени академика А. И. Целикова с технологией прямого совмещения процессов литья и прокатки. Проект утверждён распоряжением Департамента градостроительной политики, развития и реконструкции города Москвы.

Санитарно-защитная зона

В соответствии с СаНПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов» проектируемый завод относится к II классу санитарной классификации (п. 4.1.2), для которого размер нормативной санитарно-защитной зоны составляет 500 м.

Размер санитарно-защитной зоны определялся от границ предприятия. Границы нормативной санитарно-защитной зоны проходят по промышленной зоне и не достигают жилых массивов, ближайший из которых (с. Замощье) находится на расстоянии 200 м от границы нормативной СЗЗ.

Загрязнение воздуха при работе завода будет носить непрерывный характер воздействия.

Величина приземных концентраций загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу источниками завода, рассчитанная в точках, расположенных на границе нормативной санитарно-защитной зоны находится в пределах санитарных норм и составляет от 0 до 21 % от ПДК.

Таким образом, расчет максимальных концентраций загрязняющих веществ также подтверждает достаточность выбранного размера санитарно-защитной зоны. Поскольку величины приземных концентраций загрязняющих веществ на границе нормативной санитарно-защитной зоны находятся в пределах утвержденных санитарных норм, корректировка ее размеров с учетом розы ветров не требуется.

При строительстве завода «Двигатель» была создана и функционирует в настоящее время санитарно-защитная зона размером 1000 м. Основная часть существующей санитарно-защитной зоны занята лесами Ярцевского лесокомбината, где в основном преобладают еловые и сосновые средневозрастные насаждения.

Учитывая вышеизложенное, а также то, что размер санитарно защитной зоны для проектируемого завода требуется в два раза меньший, мероприятия по организации санзоны для минизавода не предусматриваются.

Состав предприятия

Новый завод будет включать:

- Электросталеплавильный цех (ЭСПЦ) в составе электросталеплавильного отделения (ЭСПО) и отделения непрерывной разливки стали (ОНРС)

- прокатный цех;

- вспомогательные объекты комплекса по обеспечению основного производства материалами и энергоресурсами.

Ниже приводится краткое описание технологических процессов и цехов, входящих в состав нового завода.

Электросталеплавильный цех

Электросталеплавильный цех предназначен для снабжения прокатного цеха литой заготовкой.

Для производства 200 тыс. т готового проката требуется 206 тыс. т литой заготовки или 212 тыс. т жидкой стали.

В состав электросталеплавильного цеха входят: электросталеплавильное отделение и отделение непрерывной разливки стали.

Электросталеплавильное отделение

В ЭСПО будет выплавляться сталь, которая затем будет разливаться на установке непрерывной разливки стали (УНРС) в заготовки, передаваемые в прокатный цех для получения сортового проката.

Марочный сортамент выплавляемой стали представлен углеродистыми сталями обыкновенного качества и качественными конструкционными, а также низколегированными сталями.

Для обеспечения выплавки стали в электропечи используются в основном следующие материалы: стальной лом, ферросплавы и легирующие материалы, известь, плавиковый шпат, кокс, огнеупоры, графитированные электроды.

С целью обеспечения высокопроизводительного электросталеплавильного процесса, а также снижения образования пылегазовых выбросов при загрузке печи, в проекте предъявляются особые требования к стальному лому:

• средняя плотность металлозавалки должна составлять 0,8 т/м³

• не допускается использование замасленного лома и стружки;

• содержание неметаллических включений и пустой породы не должно превышать 1,5%;

• содержание примесей цветных металлов, особенно меди, не должно превышать 0,3%.

Современная технология производства стали реализуется в две стадии - получение полупродукта в электропечи и рафинирование полупродукта в ковше с получением готовой стали на агрегате внепечной обработки.

Выплавка жидкой стали в количестве около 212 тыс. т в год в проекте предусматривается в одной электропечи емкостью 30 т с трансформатором мощностью 25 МВА. Для внепечной обработки полученного полупродукта будет использоваться агрегат «ковш-печь» емкостью 30 т.

В электропечи производится расплавление металлошихты, дефосфорация, обезуглероживание и нагрев металла с использованием электроэнергии и топлива (кислород, природный газ и углерод).

Интенсивное вдувание газообразного кислорода обеспечивает ввод дополнительной энергии за счет реакции окисления углерода и примесей в металле, а также за счет дожигания моноокиси углерода. По ходу плавки в печь загружаются корректирующие добавки и шлакообразующие.

По достижении требующегося содержания углерода и фосфора, а также температуры выплавленная сталь сливается в сталеразливочный ковш с шиберным затвором, который стоит на сталевозной тележке.

При сливе выплавленного полупродукта в струю металла присаживаются ферросплавы из расчета на нижний предел химического анализа и шлакообразующие для наведения нового восстановительного шлака.

Затем ковш с металлом на тележке подается к агрегату ковш-печь, где жидкий металл проходит внепечную обработку.

Обработка на агрегате ковш-печь начинается с подачи ковша на сталевозе под крышку с электродами и подключение ковша к системе донной продувки инертным газом, в качестве которого используется аргон или азот.

Внепечная обработка стали в ковше на агрегате ковш-печь обеспечивает функции раскисления, легирования, десульфурации, гомогенизации и нагрева стали.

В процессе внепечной обработки стали по результатам анализа производится присадка ферросплавов для корректировки состава металла и шлакообразующих для корректировки состава шлака.

После окончания обработки ковш с обработанным металлом краном г.п. 60/15 т снимается с тележки и устанавливается на приемный стенд УНРС для разливки.

Загрузка корректирующих добавок и шлакообразующих в электропечь по ходу плавки и загрузка ферросплавов в ковш на выпуске стали производится через механизированную систему загрузки материалов. Из этой же системы на агрегате ковш-печь осуществляется загрузка в ковш шлакообразующих (извести и плавикового шпата) и легирующих для корректировки химсостава.

В печном пролете размещается участок ремонта сталеразливочных ковшей.

Ремонты футеровки ковшей включают в себя два вида обслуживания: межплавочную подготовку и холодные ремонты.

Межплавочная подготовка с учетом необходимости поддержания в нагретом состоянии основных огнеупоров рабочего слоя футеровки включает в себя разогрев футеровки до 1000 ˚С. Обслуживание ковша осуществляется на горизонтальном стенде-лежаке, совмещенном с высокотемпературным стендом нагрева ковша. Длительность разогрева ковша, находящегося в работе, составляет около 2 часов, после сушки новой футеровки – 5÷10 часов.

Поддержание температуры футеровки ковша перед приемом плавки осуществляется на стенде нагрева на сталевозе электропечи.

Холодный ремонт заключается в замене рабочего слоя футеровки (стойкость футеровки - 50÷60 плавок). Для этого ковш охлаждается, после чего устанавливается на горизонтальный стенд, где происходит ломка старой футеровки с помощью специализированной машины. Кладка новой футеровки осуществляется в заглубленном кессоне. Сушка новой футеровки происходит на вертикальном стенде в течение 12÷16 часов до температуры 800 ˚С.