4.3. Расчет припусков при обработке отверстия ø4h14(-0,3)

Расчет припусков на обработку поверхности Ø4h14(_-0,3) ведем путем составления табл. 4.1 , в которую последовательно записываем технологический маршрут обработки поверхности и все значения элементов припуска.

Величину остаточного пространственного отклонения после обтачивания через коэффициент остаточного коробления:

p₁=k_y×p₃ = 0,06∙1000 = 600мкм .

Находим величину остаточного пространственного отклонения после сверления заготовки:

.

Так как заготовка крепится в универсальном трёхкулачковом самоцентрирующем патроне, то определяем погрешность установки по формуле:

,

где погрешность базирования ε_б →0 (т.к. при установки заготовки в приспособление технологическая база совпадает с конструкторской); погрешность закрепления в универсальном трёхкулачковом самоцентрирующем патроне ε_з = 110 мкм.

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой (4.2).

Суммарное значение R_z и Т_д, характеризующее качество поверхности после сверления и расточки заготовки определяем по табл.29 [4, стр. 66].

Результаты расчетов по уравнению (4.2) заносим в табл. 4.1.

4.4. Расчет припусков при обработке отверстия М6-7Н(^+0,015)

Расчет припусков на обработку поверхности М6-7Н(^+0,015)ведем путем составления табл. 4.1 , в которую последовательно записываем технологический маршрут обработки поверхности и все значения элементов припуска.

Величину остаточного пространственного отклонения после обтачивания через коэффициент остаточного коробления:

p₁=k_y×p₃ = 0,06∙1000 = 600мкм .

Находим величину остаточного пространственного отклонения после сверления заготовки:

.

Так как заготовка крепится в универсальном трёхкулачковом самоцентрирующем патроне, то определяем погрешность установки по формуле:

,

где погрешность базирования ε_б →0 (т.к. при установки заготовки в приспособление технологическая база совпадает с конструкторской); погрешность закрепления в универсальном трёхкулачковом самоцентрирующем патроне ε_з = 110 мкм.

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой (4.2).

Суммарное значение R_z и Т_д, характеризующее качество поверхности после сверления и расточки заготовки определяем по табл.29 [4, стр. 66].

Результаты расчетов по уравнению (4.2) заносим в табл. 4.1.

4.5.1. Расчет технологических размеров при обработке ø50h14

Расчет технологических размеров определяем из размерного анализа технологического процесса обработки, для чего составляем размерные цепи.

Расчетная схема для определения диаметральных технологических размеров представлена на рисунке 4.1

2*z_{1 min}

А₀

А₁=К₁

Рис. 4.1. Размерные цепи для расчета технологических

размеров при обработке наружной поверхности Ø50h14

Технологический размер А₁ должен быть равен конструкторскому К, т.е.:

A₁ = К₁ = 50h14(_-0.62) мм – принятый технологический размер, получаемый после точения наружной поверхности (по 14 квалитету). Здесь и далее технологический размер будет указываться с индексом, состоящим из двух цифр: первая цифра индекса указывает номер операции, где выдерживается рассматриваемый технологический размер, а вторая цифра индекса указывает номер технологического перехода.

1. Находим технологический размер A₀ (диаметр заготовки), используя размерную цепь:

2z_1min = A_0min – A_1max;

A_0min = A_1max +2z_1min = 50 + 3.02 = 53,02 mm;

A_0max = A_0min + TA₀ = 53,02 + 1.900 = 54,92 mm;

A_{0 расч} = 54,92 _-1,9 мм

Исходя из номенклатуры выпускаемых диаметров принимаем диаметр заготовки: A₀ =А₀₂ = 55h16(_-1.9) мм.

Пересчитываем величины наименьшего и наибольшего припуска при черновом точении:

2z_1min = A_0min – A_1max = 53,02 – 50 = 3,02 мм;

2z_1max = A_0max – A_1min = 54,92 – 49,38 = 5,54 мм.

Глубину резания рассчитываем по формуле: t = 2z/2.

Тогда наибольшая возможная глубина резания t_max (необходима для расчета наибольшей возможной силе резания для расчета приспособления на усилие зажима): t_max = 2z_max/2 = 5,54 /2 = 2.77 мм.

Наименьшая глубина резания: t_min = 2z_min/2 = 3,02 /2 = 1.51 мм.

Средняя глубина резания t_ср (необходима для расчета скорости резания):

t_ср = (t_max + t_min )/2 =(1,51+2,77 ) /2 = 2,14 мм.