4. Расчет припусков на обработку

4.1. Расчет припусков при обработке наружной поверхности ø50h14

Расчет припусков на обработку поверхности Ø50h14(_-0,62) ведем путем составления табл.4.1, в которую последовательно записываем технологический маршрут обработки поверхности и все значения элементов припуска.

Расчет минимальных значений припусков для поверхностей типа «тело вращения» производим, пользуясь основной формулой (учитывая малую вероятность совпадения направления погрешность заготовки из-за коробления ρ_i-1 и погрешности установки ε_i ):

, (4.1)

где: 2z_min i – минимальный припуск на диаметр для рассматриваемой обработки, мкм; R_z i-1 – шероховатость поверхности после предыдущей обработки, мкм; Т_д i-1 - толщина дефектного слоя после предыдущей обработки, мкм; ρ_i-1 – погрешность заготовки из-за коробления после предыдущей обработки, мкм; ε_i – погрешность установки и закрепления перед рассматриваемой обработкой (во время рассматриваемой обработки).

Расчет минимальных значений припусков для тел вращения можно производить и с учетом совпадения направлений ρ_i-1 и ε_i :

, (4.2)

Расчет минимальных значений припусков для поверхностей не тел вращения производим с учетом совпадения направлений ρ_i-1 и ε_i :

z_{min i} = Rz_i-1 + T_{def i-1} + ρ_i-1 + ε_i, (4.3)

Суммарное значение R_z и Т_д, характеризующее качество поверхности заготовок из проката определяем по табл.27 [4, стр. 66]. Для каждого последующего технологического перехода эти значения определяем по табл.29 [4, стр. 67].

Суммарное отклонение погрешности по короблению и смещению ρ определяем по формуле:

, (4.4)

где: ρ_см – погрешность заготовки по смещению относительно оси в радиальном направлении; ρ_кор – погрешность заготовки по короблению.

Таблица 4.1. Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности (уточненный)

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм							Расчетный припуск 2zmin , мкм	Рассчитан-ный размер dp, мм	Допуск T, мкм	Предельный размер, мм
	rz		Т			ρ	ε				dmin	dmax
Торец прутка
Заготовка - прокат сортовой (h16)	300	300			1000
Обтачивание:
Обточить торец (h14)	50	50				600	110	1710	22h14	520
Поверхность Ø50h14(-0,62)
Заготовка - прокат сортовой (h16)	150	250			1000				53h16	1900	53.02	54.92
Обтачивание:
(h14)	50	50				600	110	2∙1510	50h14	620	49,38	50
Поверхность М24 1,5-7Н(+0,021)
Сверление центровочного отверстия (H18)	50	50				600	---	не требуется определ.	8H14	36	8	8.36
Сверление (H14)	20	30				34	110	нет предв. обраб.отв	16Н14	43	16	16,43
Рассверливание (H14)	20	30				86.3	110	не треб. определ.	22,3Н14	52	22,3	22,82
Нарезание резьбы М24 1,5-7Н(+0,021)	20	30				73	110	не треб. определ	М24 1,5-7Н(+0,021)
Поверхность Ø4h14(-0,3)
Мерная заготовка (h14)	50	50		600
Сверление Ø4H14(-0,3)	20	30		16			110	нет предв. обраб.отв.	4Н14	30	4	4.30
Поверхность М6-7Н(+0,015)
Сверление отверстия Ø4,95H14	50	50				600	---	не треб. определ.	4,95	30	4.95	5.25
Рассверливание Ø7H14	20	30				36.6	110	нет предв. обраб.отв	7Н14	43	16	16,43
Нарезание резьбы М6-7Н(+0,015)	20	30				36.6	110	не требуется определ	М6-7Н(+0,015)

Находим величину остаточного пространственного отклонения после чернового обтачивания.

Погрешность заготовки по смещению определяется из табл.32 [4, стр.72]: ρ_см =1 мм = 500 мкм.

Погрешность заготовки по короблению определяется произведением длины заготовки на удельную кривизну ∆_к , зависящую от метода получения заготовки на предыдущей операции. Удельная кривизна ∆_к определяется из табл.32 [4, стр.72].

ρ_кор = ∆_к× = 0,10∙90 = 9 мкм.

Суммарное отклонение погрешности по короблению и смещению:

≈ 1000 мкм

Остаточное пространственное отклонение заготовки после чернового обтачивания ρ_з=1000 мкм.

После этого находим величину остаточного пространственного отклонения после обтачивания через коэффициент остаточного коробления:

p₁=k_y×p₃ = 0,06∙1000 = 600мкм .

Так как заготовка закрепляется в трёх кулачковом патроне, определим погрешность установки по формуле:

,

где погрешность базирования ε_б →0 0 (т.к. при установки заготовки в приспособление технологическая база совпадает с конструкторской); погрешность закрепления в универсальном трёхкулачковом самоцентрирующем патроне ε_з = 110 мкм.

Для детали «Втулка» определяем минимальный припуск по уравнению (4.1) для обработки поверхности Ø50h14(_-0,62):

• под обтачивание (по 14 квалитету):

= 2812 мкм;

С учетом мелкосерийного производства для детали «Втулка» определяем минимальный припуск по уравнению (4.2) (для увеличения надежности обработки поверхностей) при обработке поверхности Ø50h14(_-0,62):

• под обтачивание (по 114 квалитету):

2z_{min i} = 2(150 + 250 + 1000 + 110) =2×1510 = 3020 мкм;

Результаты расчетов по уравнению (4.2) заносим в табл. 4.1.

4.2. Расчет припусков при обработке отверстия М24 1,5-7Н(^+0,021)

Расчет припусков на обработку поверхности М24 1,5-7Н(^+0,021) ведем путем составления табл. 4.1 , в которую последовательно записываем технологический маршрут обработки поверхности и все значения элементов припуска.

Величину остаточного пространственного отклонения после обтачивания через коэффициент остаточного коробления:

p₁=k_y×p₃ = 0,06∙1000 = 600мкм .

Находим величину остаточного пространственного отклонения после сверления заготовки:

.

Так как заготовка крепится в универсальном трёхкулачковом самоцентрирующем патроне, то определяем погрешность установки по формуле:

,

где погрешность базирования ε_б →0 (т.к. при установки заготовки в приспособление технологическая база совпадает с конструкторской); погрешность закрепления в универсальном трёхкулачковом самоцентрирующем патроне ε_з = 110 мкм.

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой (4.2).

Суммарное значение R_z и Т_д, характеризующее качество поверхности после сверления и расточки заготовки определяем по табл.29 [4, стр. 66].

Результаты расчетов по уравнению (4.2) заносим в табл. 4.1.