Сооружение подводных трубопроводов

вишенных местах трубопровода. Патрубки для залива и выпуска воды устанавливаются в нижней части концов трубопровода.

На период проведения работ по испытанию плетей для обес­ печения безопасности устанавливают охранную зону, за пределы которой до начала работ по проведению испытаний должны быть удалены люди и техника, непосредственно связанные с гидрав­ лическим испытанием. Для безопасного проведения гидравли­ ческих испытаний опрессовочный и наполнительный агрегаты монтируются таким образом, чтобы была обеспечена безопас­ ность рабочих, обслуживающих агрегаты. Для этого исполь­ зуются пересеченность рельефа местности и отвал грунта возле уреза воды или устраиваются котлованы для опрессовочного и наполнительного агрегатов. В целях обеспечения безопасности длина напорного трубопровода, соединяющего наполнительный и опрессовочный агрегаты с испытываемыми плетями, должна быть не менее 25 м.

При проведении гидравлических испытаний при отрицательных температурах должны быть приняты меры по предохранению трубопроводов и испытательной арматуры от замораживания. Для опрессовки могут использоваться нефть или водные растворы солей и антифризов.

На втором этапе, осуществляемом после укладки подводного трубопровода на дно подводной траншеи, но до его засыпки, испытательное давление в нижней точке трубопровода должно быть равным заводскому, т.е. Рнсп = -Рмв. Особенность тех­ нологии гидравлических испытаний второго этапа заключается в том, что заполнение трубопровода водой и удаление воды из трубопровода осуществляют с помощью поршней-разделителей, которые вводят в трубопровод с помощью камеры пуска в начале трубопровода и удаляют через камеру приема очистных уст­ ройств в конце трубопровода (рис. 4.5).

Гидравлическое испытание второго этапа проводят в сле­ дующей последовательности (см. рис. 4.5):

устанавливают поршень-разделитель через открытую заглуш­ ку 2 камеры пуска и закрывают заглушку;

открывают задвижки 1 и 4, закрывают задвижку 6 ; открывают задвижки 11, 7, 8 и включают насос наполни­

тельного агрегата на пуск поршня-разделителя и заполнение трубопровода водой;

при появлении поршня-разделителя в камере приема закры­ вают задвижки 7 и 8 и извлекают поршень-разделитель;

контролируют давление по показаниям манометров 5, уста­ новленных на концах дюкера и после увеличения давления до значения, соответствующего номинальному напору наполнитель­ ного агрегата, последний отключают;

открывают задвижку 1 2 и включением опрессовочного агре­ гата поднимают давление до РИСп, после чего насос опрессо­ вочного агрегата отключают и закрывают задвижку 1 2 .

Трубопровод считается выдержавшим испытание, если дав­

Рис. 4.5. Схема расположения оборудования и приборов при гидравлическом испытании (П этап):

задвижки камеры приема поршня-разделителя; 11, 12, 13 - задвижки соответ­

ление в период испытания продолжительностью 12 ч остается неизменным.

Удаление воды из трубопровода после гидравлических испы­ таний производится в следующей технологической последова­ тельности:

открывают задвижку 7 и производят частичное освобождение трубопровода от вода самотеком;

устанавливают поршень-разделитель в камеру пуска и под­ ключают нагнетательный трубопровод компрессора к камере пуска поршня-разделителя;

открывают задвижки 1, 4, 8 и закрывают задвижку б; открывают задвижку 13 и включают компрессор; после появления поршня-разделителя в конце трубопровода

закрывают задвижку 8 .

После проведения гидравлических испытаний второго этапа и вытеснения вода (продувки) дюкер предъявляется представителю заказчика и готовится к захлесту с общей ниткой трубопро­ вода.

На третьем этапе испытание подводного перехода осуществ­ ляется совместно с прилегающими участками. Испытательное давление назначается в зависимости от категории прилегающих участков:

Заполнение продуктом подводных незабалластированных нефте- и продуктопроводов после их гидравлических испытаний выполняют совместно с мероприятиями, предупреждающими по­ падание воздуха в подводные трубопроводы и их всплытие.

4.4.ОЧИСТКА, ИЗОЛЯЦИЯ, ФУТЕРОВКА И БАЛЛАСТИРОВКА ТРУБОПРОВОДА

Работы по осушке, очистке и изоляции плетей трубопро­ вода осуществляются на строительно-монтажной площадке. Схе­ ма расстановки техники представлена на рис.4.6. Изоляционно­ очистные машины, поступающие на строительно-монтажную пло­ щадку, необходимо тщательно осмотреть, проконтролировать укомплектованность рабочими инструментами и проверить на холостом ходу. Перед началом работ изоляционно-очистную ма­ шину необходимо отрегулировать по диаметру изолируемого трубопровода. Изоляционно-очистная машина должна быть обо­ рудована устройством для снятия статического электричества с поверхности наматываемой изоляционной ленты и заземлена.

Участок строительно-монтажной площадки по ходу изоля­ ционно-очистной машины должен быть спланирован так, чтобы на пути движения ее опорного колеса не было бугров, ям, пней и других препятствий. Для предотвращения повреждения крЬмок трубы следует использовать специальное приспособление в виде

зиться на строительно-монтажную площадку на транспортных средствах, покрытых тентом. Рулоны изоляционной ленты и за-

Рис. 4.6. Схема расстановки техники при сушке, очистке и изоляции трубо­ провода:

новки; Кь Кг - рабочие места, соответственно машиниста и помощника маши­ ниста изоляционно-очистной машины; Иь Иг рабочие места изолировщиков; Ti - рабочее место бригадира

щитной обертки не разрешается бросать при погрузке и~ раз­ грузке. Клеевая грунтовка и растворители транспортируются в герметично закрытых бочках. Хранить клеевую грунтовку и ра­ створители необходимо в отдельных помещениях или под навесом с соблюдением правил противопожарной безопасности для горю­ че-смазочных материалов. Изоляционные материалы должны хра­ ниться в местах, защищенных o'j солнца и атмосферных осадков при температуре от -40 до +45 С. Рулоны изоляционной ленты должны храниться в вертикальном положении на торцах не более чем в три ряда. Поступающие на площадку изоляционные мате­ риалы должны увертываться и маркироваться. При температуре воздуха ниже +10 С перед проведением изоляционных работ им­ портные полимерные ленты доллары выдерживаться не менее 48 ч при температуре не ниже +15 С. Растаривание рулонов изо­ ляционной ленты и защитной обертки из заводской упаковки должно производиться непосредственно перед их нанесением на трубопровод на строительно-монтажной площадке.

рис. 4.6). Трубопровод пер$ц изоляционной машиной нагревают до температуры +15 - +45 С. Сушильная установка, например типа СТ 1224, содержит две печи и оснащена автономным, уни­ фицированным агрегатом питания. Печи насаживаются на трубо­ провод последовательно и соединяются между собой шарнирным сочленением. Переднюю печь соединяют с помощью промежуточной рамы с троллейной подвеской, подведенной на крюке трубоук­ ладчика. Этим же трубоукладчиком буксируют по земле, парал­ лельно трубопроводу, агрегат питания сушильной установки. Топливо и воздух падают к печам от агрегата питания по гиб­ ким рукам. Наблюдение за режимом работы печей ведется через открытые торцы. При нормальном режиме работы печи пламя со­ вершает полный оборот вокруг трубопровода, не выходя через торцы за пределы корпусов печи.

В процессе сушки контролируют и регулируют процесс горе­ ния, не допуская покрытия копотью поверхности трубопровода. При наличии на поверхности трубопровода влаги, снега или на­ леди продолжительность остановки сушильной установки не должна превышать 1,5-2 мин. При перегреве трубопровода га­ сят горелки печей, закрывая топливные вентили сушильной установки. В нижней части печи накапливается оттаявший грунт. Его периодически удаляют скребком, входящим в комп­ лект установки.

Очистку трубопровода и его изоляцию производят самоходной изоляционно-очистной машиной.

Усиленная изоляция плетей трубопровода диаметром 1220 мм и более полимерными лентами в два слоя с обертыванием за­ щитным материалом выполняет бригада в составе 13 человек: машинист трубоукладчика (3); машинист очистной машины (1); помощник машиниста очистной машины (1); машинист изоляцион­

ной машины (1); помощник машиниста изоляционной машины (1); изолировщик (6). Производительность труда в смену состав­ ляет 254 м.

При выполнении изоляционных работ оформляют:

протокол лабораторных испытаний изоляционных материалов; журнал на производство изоляционных работ; акт на приемку работ по изоляции труорпровода.

Футеровка подводных трубопроводов производится с целью предохранения изоляционных покрытий при перевозке, монтаже секций и при укладке трубопроводов. Футеровку производят деревянными рейками сечением 20x50 мм на трубопроводах диаметром до 426 мм и 30x60 мм на трубопроводах диаметром свыше 426 мм или реечно-проволочными коврами (матами). Длину реек назначают не менее 2 м.

Футеровка может быть сплошной, при которой вся поверх­ ность труб по окружности закрывается рейками, и несплошной, коща рейки на поверхности труб укладываются с промежутками, равными ширине реек. В зависимости от способов укладки тру­ бопроводов и условий их эксплуатации футеровка может произ­ водиться по всей длине или на отдельных участках трубопро­ вода. При укладке трубопровода протаскиванием по дну траншеи футеровка должна быть сплошной и по всей длине дюкера, а при укладке незабалластированного трубопровода способом свобод­ ного погружеь 1я футеровка может быть несплошной и произво­ диться на отдельных участках, например в местах крепления тросов, ще возможно повреждение изоляции. Расчетно-прово­ лочные ковры перед доставкой на строительно-монтажную пло­ щадку свертывают в рулоны. При возможности раскладка реечно­ проволочных ковров и пакетов реек вдоль трубопровода, а также хомутов или проволочных скруток для крепления футе­ ровки на трубопроводе производится непосредственно с транс­ портных средств.

При футеровке реечно-проволочными коврами трубопровод обертывается этим ковром через каждые 60-100 с.

При футеровке трубопровода отдельными рейками работы вы­ полняются в следующей технологической последовательности:

на два каната или пояса из технической резины расклады­ вают рейки в количестве, достаточном для покрытия 3/4 окруж­ ности трубопровода;

рейки на резиновых поясах подводят под трубопровод, при­ жимают к его поверхности и после укладки под пояса остальной части реек их разгоняют на поверхности трубопровода так, чтобы вдоль трубопровода рейки опирались торцами (рис. 4.7);

рейки закрепляются на трубопроводе проводочными скрутками через 1 м, концы скруток заправляются под футеровочную рейку таким образом, чтобы при протаскивании они не разгибались;

после установки скруток канаты или резиновые пояса сни­ маются и используются для футеровки следующего участка.

В процессе футеровки плеть трубопровода поддерживается с

марок СЧ 0 0 , СЧ 12-28, СЧ 15-32. Характеристики чугунных кольцевых грузов приведены в табл. 4.2.

Все балластные грузы должны иметь маркировку с указанием массы груза в воздухе и объемной массы материала. Внутрен­ няя поверхность железобетонных грузов должна быть ровной и гладкой без выступов бетона и обнаженной арматуры, могущих повредить изоляционное покрытие.

Погрузка, разгрузка, складирование и раскладка полуколец утяжелителей производится автокранами или кранами-трубоук- ладчиками за монтажные петли. При складировании железобе­ тонные элементы кольцевых утяжелителей, рассортированные по маркам и комплектам, укладываются на деревянные подкладки высотой 80 мм и шириной 100 мм. Подкладки располагают у монтажных петель по вертикали одна на другой. Железобетонные элементы укладываются в штабеля высотой не более 2,5 м.

Крепежные детали (болты, гайки и шайбы) доставляются на строительно-монтажную площадку до начала балластировки. В соответствии с техническими условиями и строительными нор­

До начала балластировки проводят контрольное взвешивание грузов по 2-3 от каждой партии и оформляют акт. Кроме того, проверяют:

Таблица 4.2

Рис. 4.11. Схема выгрузки труб и пригрузов на строительно-монтажной площадке:

при установке закладывают металлические стержни, которые при опускании верхних полумуфт на трубу входят в соответствую­ щие отверстия нижних полумуфт. После завершения центровки стержни извлекают, верхние и нижние полумуфты пригрузов соединяют между собой болтами и гайками. После подтяжки болтовые соединения покрывают лакокрасочными материалами II и III группы или битумной грунтовкой.

Обетонирование подводных трубопроводов может выполняться следующими основными способами:

обетонированием отдельных труб в базовых условиях (на бетонном заводе, полигоне);

обетонированием трубопровода монолитным железобетонным покрытием с применением опалубки в полевых условиях (на строительно-монтажной площадке).

Обетонирование трубопровода в полевых условиях произво­ дится в два этапа: сначала обетонируются участки между леж­ ками, затем после снятия опалубки и торцевых заглушек про­ изводится обетонирование оставшихся участков. Приемка гото­ вых обетонированных труб производится на основании резуль­ татов входного, операционного и приемочного контроля. При приемке готовых обетонированных труб контролируется: внешний