Экология производства химических продуктов из углеводородов нефти и

парафинов: 2 т на 1 т суммарных олефинов и 3—4 т на 1 т детергентной фракции олефинов Сю—Сю.

Каталитическое дегидрирование высших нормальных пара­ финов протекает селективно лишь при невысокой степени прев­ ращения сырья. Для выделения олефинов из смеси с парафинами требуются существенные капитальные вложения и повышенные эксплуатационные затраты.

Первые промышленные установки синтеза высших а-олефи- иов на основе этилена в присутствии алкилов алюминия были пущены в середине 60-х годов. Известны многочисленные раз­ работки как в СССР, так и за рубежом процессов олигомериза­ ции этилена. Реализация их создала предпосылки для создания и внедрения ряда новых процессов.

Выбор той или иной технологии получения высших олефи­ нов определяется требованиями к качеству сырья, изменением цен на этилен и «-парафины, усовершенствованиями, вносимыми в технологические процессы.

Комбинирование процессов димеризации пропилена и содимеризации этилена и пропилена с целью получения разветвлен­ ных олефинов позволит эффективно использовать побочные продукты реакции, уменьшить расходы сырья и реагентов (рис. 57).

Диспропорционирование смесей Сб—Сю и Сго, полученных при высокотемпературной олигомеризации этилена, позволяет повысить выход детергентных фракций олефинов Сю—Си. Вначале осуществляют изомеризацию двойной связи при 30— 50 °С, объемной скорости до 2 ч- 1 над калием и натрием, нане­

сенными на активный оксид алюминия, а затем проводят дис­ пропорционирование над алюмомолибденовым катализатором (12% МоОз) при 150 °С, давлении 0,5—0,7 МПа, в растворите­

ле— гексане. Степень превращения олефинов 60—70%, селек­ тивность 65—90%.

Промышленный процесс диспропорционирования высших олефинов осуществлен фирмой «Шелл». Содиспропорционированию подвергают фракции С6—Сю и Сго после изомеризации их во внутренние олефины. За один проход образуется 10—15% олефинов С4 —С)4. Углеводороды легче Сю й тяжелее Сю выде­

ляют ректификацией и возвращают в производство. Небольшое количество олефинов Сг—С4 выводят из системы для поддержа­

ния баланса. Получаемые олефины Сю—Си имеют достаточно высокую линейность. При общем содержании олефинов 99,5%' содержание линейных превышает 96%, содержание ароматичес­ ких углеводородов и сопряженных диолефинов — не более 0 ,1 %,

парафинов — не более 0,5%.

Комбинирование производств высших олефинов, включаю­ щих олигомеризацию этилена, изомеризацию и диспропорцио­ нирование олефинов, позволяет гибко реагировать на изменение потребностей в высших олефинах, например обеспечивать мак­ симальные выходы детергентной фракции.

концентрат аналогичен муравьиной и бензойной кислотам. При хранении силосуемой массы с добавлением на 1 т 3— 5 кг кон­ центрата питательная ценность кормов на 20'—-25% выше, чем при хранении без добавления консервантов. Очищенный кон­ центрат в смеси с фракцией кислот С 5— Сб можно использовать при консервировании высокобелковых морских продуктов, до­ быче нефти и в энергетической промышленности. Применение концентрата для обработки призабойных зон скважин вместо соляной и уксусной кислот обеспечивает более медленное их взаимодействие с породой по сравнению с сильными неорга­ ническими кислотами, предупреждает вторичные процессы и выпадение осадков гидрооксида железа. Одновременно увели­ чивается радиус обработки призабойных зон и дебит скважин. Концентрат используют как растворитель при промывке энер­ гетического оборудования для химической очистки деталей

4.4. ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ И МОНОМЕРОВ СИНТЕТИЧЕСКОГО КАУЧУКА

4.4.1. Производство ароматических углеводородов

В СССР более 50% ароматических углеводородов вырабаты­ вают методом каталитического риформинга.

Каталитический риформинг прямогонных бензиновых фрак­ ций осуществляют на стационарном алюмоплатиновом или полиметаллическом платиновом катализаторе в среде водород­ содержащего газа при температуре 480—530 °С и давлении 1,5—3,5 МПа. В качестве сырья в зависимости от целевого назначения процесса используют широкую фракцию 85—180°С (получение высокооктановых компонентов бензина) либо уз­ кие фракции 62—85, 62—105, 105—140, 120—140 °С (производ­ ство бензола, толуола, ксилолов). Технологические схемы дей­ ствующих отечественных установок практически одинаковы.

Более 82% прямогонного сырья, направляемого на рифор­ минг, расходуют в производстве высокооктановых компонентов автомобильных бензинов, около 18%— в производстве бензола, толуола и суммарных ксилолов.

В промышленности эксплуатируются установки Л-35-6, Л-35-12, Л-35-8/300Б, ЛГ-35-8/300Б, вырабатывающие бензол и толуол, и ряд установок по производству суммарных ксилолов. Мощность каждой установки по сырью 300 тыс. т/год.

Процесс собственно каталитического риформинга и стадия выделения ароматических углеводородов из катализатов ри­ форминга энергоемки. Доля энергозатрат составляет 20%, из

них больше половины приходится на экстракцию ароматичес­ ких углеводородов. Энергоемкость каталитического риформинга определяется фракционным и углеводородным составами ис­ ходного сырья, технологическим режимом, видом применяемого катализатора, типом и мощностью установки.

Основной путь снижения энергоемкости и повышения эф­ фективности работы установок каталитического риформинга — обеспечение их сырьем в проектном количестве и соответствую­ щего качества, а также применение вместо катализаторов АП-64, стабильных и эффективных полиметаллических катали­

и ЛГ-35-8 работают только на катализаторе КР-108 и КР-110. Выделение ароматических углеводородов включает собст­ венно экстракцию ароматических углеводородов из стабильного катализата риформинга растворителем, регенерацию раствори­ теля, ректификацию экстракта с целью получения товарных

продуктов высокой степени чистоты.

В качестве экстрагента ароматических углеводородов из смеси их с парафиновыми углеводородами до недавнего време­ ни применяли 93%-ный водный раствор диэтиленгликоля. Для экстрагирования ароматических углеводородов с различной молекулярной массой требуется соответствующее массовое соотношение экстрагент: сырье, равное при использовании ди­ этиленгликоля (8—15) 1. Чем больше молекулярная масса ароматических углеводородов, содержащихся в катализате, тем выше это соотношение. Замена диэтиленгликоля более эффек­ тивным триэтиленгликолем позволяет снизить соотношение

логическое оборудование блока экстракции и вторичной рек­ тификации то же, а с сокращением количества циркулирующего растворителя появляются резервные мощности оборудования, позволяющие увеличить производительность блока.

ВСША с применением в качестве экстрагента триэтиленгликоля (по методу фирмы «Юнион карбайд») при сохранении мощности установок энергозатраты снижены на 40—60%. При­ меняют также другие эффективные экстрагенты — сульфолан, диметилсульфоксид и др.

Всвязи с высокой энергоемкостью экстракции ксилолов из катализатов риформинга разработан новый метод их выделе­ ния— четкая ректификация. По этому методу на риформинг подают узкую прямогонную фракцию 105— 124 °С. Из получае­ мого катализата с высокой концентрацией ароматических углеводородов четкой ректификацией в чистом виде выделяют суммарные ксилолы. Образующиеся незначительные количества