Оперативно-производственное планирование

2.2. Планирование фонда времени работы

оборудования

При планировании объёмов производства, производственной мощности, загрузки оборудования и производственных площадей важно правильно рассчитать плановый фонд времени работы оборудования и площадей.

Фонд времени работы оборудования зависит от режима работы предприятия. Различают два вида режима работы предприятия: непрерывный и прерывный (дискретный).

Непрерывный режим работы устанавливается для таких предприятий, в которых остановка производства и начало производственного процесса связаны с длительным периодом, большими потерями мощности, сырья, материалов, топлива, ухудшающимися технико-экономическими показателями производства. Непрерывный режим работы характерен для металлургических и химических предприятий. На непрерывном режиме работы могут работать отдельные производственные подразделения предприятия, в производственном цикле которых имеют значительный удельный вес естественные процессы.

Прерывный (дискретный) режим работы устанавливается для предприятий, в производственном процессе которых остановка и начало производственного процесса не приводят к заметным потерям мощности, сырья, материалов. Период запуска после перерыва является небольшим, и нормальный уровень выпуска продукции достигается за короткий период. При этом естественные процессы не выходят за пределы установленной сменности работы. Прерывный режим работы характерен для машиностроительных, металлообрабатывающих, приборостроительных предприятий.

В планировании различают календарный (Fк), номинальный (или режимный) (Fн) и действительный (эффективный, полезный) (Fд) фонды времени работы оборудования.

41

Календарный (Fк) фонд времени определяется произведением числа календарных дней в данном периоде (Дк) на число часов в сутках (Тсут):

Календарный фонд времени не зависит от режима работы предприятия, он одинаков для непрерывного и дискретного производств.

Пример. В году 365 календарных дней, продолжительность суток составляет 24 ч. Следовательно, календарный фонд времени

365 · 24 = 8760ч.

Номинальный (или режимный) фонд времени (Fн) при дис-

кретном производстве зависит от числа рабочих дней в году, а также от принятого на предприятии режима сменности работы в сутки и средней продолжительности смены:

где Др – число рабочих дней в году; Ксм – коэффициент сменности работы оборудования; Тсм – продолжительность смены, ч.

Расчёт также может вестись с учётом потерь времени из-за сокращения продолжительности рабочей смены в предпраздничные дни:

где Дпр – количество предпраздничных дней в году; Тсокр – сокращение длительности рабочей смены в предпраздничные дни, ч. Обычно смена в предпраздничные дни сокращается на 1 ч.

Коэффициент сменности работы производственного оборудования рассчитывается как отношение общего числа отработанных станко-смен к числу единиц установленного оборудования (или отношением общего количества отработанных за сутки во всех сменах

42

станко-часов к действительному расчётному фонду времени работы оборудования в одну смену).

Пример. Число рабочих дней в плановом году – 248, режим работы – двухсменный, плановая продолжительность смены – 8 ч. В плановом периоде 7 предпраздничных дней, в которые продолжительность смены сокращена на 1 ч.

Номинальный (или режимный) фонд времени

Fн = Др Ксм Тсм = 248 2 8 − 7 2 1= 3954 ч.

Плановый действительный (эффективный, полезный) фонд времени работы оборудования (Fд) учитывает потери времени на планово-предупредительный ремонт, наладку и переналадку оборудования в течение планируемого периода. Для дискретного производства он рассчитывается по формуле

где КППР – коэффициент потерь времени на проведение плановопредупредительного ремонта, наладку и переналадку оборудования.

При непрерывном производстве режимный (номинальный) фонд времени равен календарному фонду времени, а действительный фонд времени меньше календарного только на время проведения планово-предупредительного ремонта.

Проценты простоя оборудования в период ремонта устанавливаются по отношению к номинальному фонду времени. Они различаются в зависимости от типа оборудования и сменности работы. Для оборудования машиностроительных заводов простои на ремонт принято принимать в расчётах в размере от 3,5 % при односменной работе и до 6 % при работе в две-три смены1. На ремонт оборудования, работающего непрерывно, коэффициенты простоя устанавливаются в повышенном размере.

1 Шепеленко Г.И. Организация и планирование производства на предприятии: 100 экзаменационных ответов: экспресс-справочник для студентов вузов. –

М.; Ростов н/Д: МарТ, 2003. – С. 152.

43

Простои на переналадку оборудования планируются в серийном производстве в зависимости от сложности оборудования, величины коэффициента серийности. Простои под переналадкой не должны быть значительными, например, не более 6 % от номинального фонда времени при двухсменной работе и не более 10 % – при трёхсменной работе. При определении процента простоев на переналадку оборудования учитывается возможность использования перерывов, второй смены.

Таким образом, при расчёте планового действительного (эффективного, полезного) фонда времени работы оборудования учитываются только планируемые потери времени не выше установленных норм. При планировании производственной мощности, загрузки оборудования и площадей используется показатель действительного (эффективного, полезного) фонда времени работы производственного оборудования или сборочных площадей. Фактический действительный (эффективный, полезный) фонд времени работы производственного оборудования, как правило, меньше планового, так как при его расчёте учитываются не только планируемые потери времени, но и все фактические потери времени работы оборудования, как зависящие, так и не зависящие от предприятия. Например, включаются потери времени работы оборудования в связи с более длительным периодом ремонта и переналадки, отсутствием электроэнергии, несвоевременной поставкой заготовок и т.д.

Пример. Номинальный фонд времени составляет 3954 ч. Регламентированный процент простоев в связи с переналадкой и планово-предупредительным ремонтом оборудования равен 5 %. Плановый действительный (эффективный, полезный) фонд времени работы оборудования

Fэф = Fн (1− КППР ) = 3954 (1− 0,05) = 3756 ч.

44

2.3. Планирование производственной мощности

Под производственной мощностью предприятия (цеха, участ-

ка) понимается максимально возможный годовой объём выпуска продукции при заданных номенклатуре и ассортименте на основе норм использования оборудования и производственных площадей, внедрения новейшей техники, технологии, оптимальных режимов работы, научной организации производства, труда и управления.

В зависимости от времени определения различают три вида производственной мощности: входную, выходнуюисреднегодовую.

Под входной мощностью (Мн) понимают производственную мощность предприятия (цеха, участка) на начало планового периода (переходит из предыдущего года).

Выходная мощность (Мк) – это мощность на конец планового периода, рассчитываемая на основе входной мощности, выбытия и ввода мощности в течение планового периода:

где Мв – мощность вводимых объектов в течение планового периода; Мл – мощность, ликвидируемая в течение планового периода по причине выбытия объектов.

Планирование выпуска продукции осуществляется исходя из среднегодовой мощности (Мс), т.е. мощности, которой будет располагать предприятие в целом за год, рассчитываемой по формуле средневзвешенной величины:

где К1 – число полных месяцев работы вводимой мощности в течение года; К2 – число полных месяцев работы ликвидируемой мощности в течение года; 12 – число месяцев в году.

Частомощность рассчитывается почислу единиц оборудования.

45

Пример. В цехе установлено 45 однотипных станков. Планируется установить с 01 марта ещё 10 станков, а с 01 ноября демонтировать 6 станков.

Плановая мощность цеха по числу станков на конец года составит:

Мк = 45 +10 − 6 = 49 ст.

Плановая среднегодовая мощность цеха по числу станков составит:

Мс = 45 + 10 10 − 6 (12 − 10) = 52 ст. 12 12

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов. Ведущие цехи – это производственные цехи, в которых сосредоточена наибольшая часть основных средств и где на изготовление продукции затрачивается наибольшее количество труда. В машиностроении, в частности, ведущими участками производства являются механические и сборочные цехи.

Мощность цехов определяется мощностью ведущих участков, групп оборудования, поточных линий. Под ведущим участком производства (цеха) понимают такое звено, где выполняются основные технологические операции по изготовлению данного вида продукции, сосредоточена главная часть основного технологического оборудования, осуществляется наиболее значительная часть затрат живого труда. В частности, в сборочных цехах ведущими участками производства являются конвейерные линии сборки, монтажные стенды.

Мощность участка, в свою очередь, определяется мощностью ведущей группы оборудования. Ведущая группа оборудования – это группа оборудования, на которой выполняются самые трудоёмкие технологические операции и которая имеет максимальный удельный вес в общем количестве оборудования или в стоимости основных фондов ведущего цеха (участка цеха).

Расчёт производственной мощности предприятия проводится в следующей последовательности: агрегаты и группы технологиче-

46

ского оборудования → производственные участки → цехи (корпуса, производства) → предприятие в целом.

Мощности основных цехов рассчитываются по мощности оборудования, занятого изготовлением основной продукции и полуфабрикатов. Мощности вспомогательных и обслуживающих цехов и производств рассчитываются отдельно и определяются не объёмом выпуска товарной продукции, а объёмом услуг, оказываемых основному производству.

Для расчёта производственной мощности применяются два метода:

1)по производительности оборудования;

2)по трудоёмкости изготовления продукции.

В непрерывных производствах мощность агрегатов, участков и цехов рассчитывается, как правило, по производительности оборудования, а в дискретных производствах – по трудоёмкости изготовления продукции.

Производственная мощность оборудования станочного типа

(агрегата, станка) (Мст) определяется как произведение действительного фонда времени работы (Fд) и его производительности в единицу времени (Пст):

или как отношение действительного фонда времени работы оборудования к плановой трудоёмкости изготовления одного изделия

(tпл ):

Пример. Число рабочих дней в плановом году – 248, режим работы – двухсменный, плановая продолжительность смены – 8 ч. Регламентированный процент простоев в связи с переналадкой и планово-предупредительным ремонтом составляет 4 %, производительность сверлильного станка равна 5 дет./ч. Трудоёмкость изготовления одной детали равна 0,2 ч.

47

Производственная мощность сверлильного станка Мст = 248 2 8 0,96 5 =19 046 дет. / год

или

Мст = 248 2 8 0,96 = 19 046 дет. / год. 0,2

Мощность отдельных групп оборудования (Моб) рассчитывает-

ся по формулам:

где ni – количество единиц i-го оборудования, шт.; Fд – годовой действительный фонд времени работы единицы оборудования, ч; Пi – производительность оборудования в единицу времени, шт./ч; tпл – плановая трудоёмкость изготовления одного изделия на единице оборудования, ч/шт.

Пример. На участке установлено 10 сверлильных станков, производительность одного станка равна 5 дет./ч, плановая трудоёмкость обработки одной детали равна 0,2 ч/шт. Действительный фонд времени работы станка равен 3809 ч в год. Производственная мощность данной группы оборудования

Моб = 3809 5 10 = 190 450 дет. ,

или

Моб = 3809 10 =190 450 дет. 0,2

В расчётах может также учитываться коэффициент выполнения норм (Кв.н):

48

Аналогичным образом рассчитывается производственная мощность участка цеха или всего цеха. Если оборудование не является однотипным, то мощность участка цеха (цеха) рассчитывается по ведущей группе оборудования.

Если на одном и том же оборудовании обрабатываются детали, применяющиеся в нескольких наименованиях изделий, или собираются различные виды изделий, то расчёт производственной мощности участка (цеха) производится на основе трудоёмкости наборного комплекта изделий. Наборный комплект изделий – совокупность изделий, соотносящихся между собой определённым образом. В этом случае по каждой группе оборудования рассчитывается норма тру-

доёмкости обработки одного комплекта (tк′ ) . Она определяется ум-

ножением трудоёмкости обработки комплекта (tк) на его удельный вес (d) в общем выпуске:

i =1

В последующем производится суммирование произведений по всем изделиям.

Производственная мощность группы оборудования (Моб) рассчитывается делением фонда времени работы каждой группы (Fд) на норму трудоёмкостиодного наборного комплектадеталей:

Аналогичным образом рассчитывается мощность группы оборудования по производству различных видов изделий.

49

Пример. На токарном участке механического цеха расположены 7 станков, плановый действительный годовой фонд времени работы которых равен 23 тыс. ч.

На станках обрабатываются комплекты деталей для изделий А, Б и В в соотношении 20:30:50, установленном производственной программой на основании договоров, заключённых с потребителями. Трудоёмкость обработки комплекта деталей для изделия А равна 10 ст.-ч, Б – 15 ст.-ч,

В – 20 ст.-ч.

Норма трудоёмкости комплекта

n

tк′ = ∑tк d = 10 0,2 +15 0,3 + 20 0,5 = 16,5 ст.- ч.

i =1

Производственная мощность данной группы оборудования

М = Fд = 23 000 = 1394 шт., об tк′ 16,5

в том числе:

поизделию А Моб = 1394 0,2 = 279 шт., поизделиюБ Моб =1394 0,3 = 418 шт.,

поизделиюВ Моб =1394 0,5 = 697 шт.

В условиях индивидуального и мелкосерийного производства, когда в одном цехе на одном и том же оборудовании обрабатываются детали большого количества наименований изделий, расчёт производственной мощности производится по изделию-пред- ставителю. В качестве изделия-представителя выделяется изделие, имеющее наибольший удельный вес в общем объёме выпуска цеха.

Пример. Суммарная трудоёмкость изделий: А – 20 ч, Б – 35 ч, В – 38 ч. Годовой выпуск изделий: А – 1200 шт., Б– 850 шт., В – 400 шт. Необходимо произвести пересчёт производственной программы по изделию-представителю А.

Приведённые коэффициенты трудоёмкости составят:

50