ММК Спецтехнология ЛА 2013

При построении схемы исходными являются заданные чертежом предельные размеры d3min и d3max готовой детали, которые получают на последней операции обработки поверхности – операции тонкого точения.

К наименьшему предельному размеру готовой детали прибавляем минимальный припуск на операцию тонкого точения z3min (цифровой индекс означает порядковый номер операции в технологическом маршруте механической обработки данной поверхности) и получаем наименьший предельный размер заготовки после чистового точения d2min.

Для получения наименьшего предельного размера d1min заготовки после чернового точения к размеру d2min прибавляется минимальный припуск z2min на чистовое обтачивание.

Наименьший предельный размер Dmin исходной заготовки получается прибавлением к размеру d1min минимального припуска z1min на черновое точение.

Наибольшие предельные размеры d1max и d2max заготовки по технологическим переходам и исходной заготовки Dmax получаются прибавлением к

соответствующим предельным размерам технологических допусков 2, 1 и

.

Из приведенной схемы легко определить минимальный общий припуск z0min на обработку, который получается суммированием промежуточных минимальных припусков и z0max, который также получается суммированием всех промежуточных максимальных припусков.

Промежуточный максимальный припуск для выполнения какого-либо перехода равен разности между наибольшими предельными размерами заготовки на предшествующем и выполняемом переходе.

Построение операции механической обработки.

Для проектирования отдельной операции необходимо знать: маршрут обработки заготовки, схему ее базирования и закрепления, поверхности обработки и точность их обработки, поверхности обработанные на предшествующих операциях, и точность их обработки, припуск на обработку, а также темп работы, если операция проектируется для поточной линии. При проектировании операции уточняют ее содержание (намеченное ранее при составлении маршрута), устанавливают последовательность и возможность совмещения переходов во времени, выбирают оборудование, инструменты и приспособление (или дают задание на их конструирование), назначают режимы резания, определяют норму времени, устанавливают настроечные размеры и составляют схему наладки. Оценку возможных вариантов производят по производительности и себестоимости, сохраняя в силе технико-экономический принцип проектирования. Проектируя технологическую операцию, стремятся к уменьшению штучного времени. При поточном методе работы штучное время увязывают с темпом, обеспечивая заданную производительность поточной линии.

Основное время сокращается в результате применения высокопроизводительных режущих инструментов и режимов резания, сокращения числа проходов и переходов при обработке поверхностей.

Вспомогательное время сокращается за счет уменьшения времени холостых ходов станка и применения наиболее совершенных установочных приспособлений с быстродействующими зажимами.

Наряду с уменьшением продолжительности каждого элемента оперативного времени прибегают к совмещению элементов основного и вспомогательного времени; в этом случае в состав штучного времени входят лишь наиболее продолжительные элементы времени из числа всех совмещаемых. Возможности такого совмещения определяются схемой построения станочной операции. Оно зависит от количества устанавливаемых для обработки заготовок, количества применяемых инструментов и порядка обработки поверхностей этими инструментами. По количеству устанавливаемых заготовок различают одно- и многоместные схемы, а по количеству применяемых инструментов – одно - и многоинструментальные. В зависимости от порядка использования инструментов имеем схемы последовательного, параллельного и параллельно-последовательного выполнения (рис. 32.1-32.2).

Таблица 1.1

Продолжение табл. 1.1

Проектирование станочной операции сопровождается расчетами настроечных размеров и ожидаемой точности обработки. Настроечный размер определяют с учетом износа режущего инструмента и упругого отжатий технологической системы. Настроечный размер устанавливают так, чтобы число подналадок за период стойкости инструмента было наименьшим при гарантии исключения брака. На рис. 33 показана схема определения настроечных размеров.

При односторонней обработке:

Величина погрешности настройки станка Н для различных методов настройки рассмотрена ранее.