ММК Спецтехнология ЛА 2013

При составлении технологического процесса работы распределяют по станкам, участкам и цехам. Для каждой операции заполняются такие параметры, как код профессии, разряд станочника, условия труда и т. д. В технологические карты заносятся сведения, касающиеся изготовления деталей. В них указываются материал заготовки и норма его расхода на каждую деталь, перечень операций и их трудоемкость, используемые инструменты, приспособления, оборудование и режимы его работы. На опытных производствах и на небольших предприятиях часто работают с упрощенными маршрутными технологиями.

На основании технологии, спроектированной в электронном виде, автоматически формируется необходимый комплект технологической документации различного назначения. При внесении изменений в конструкцию детали технолог и другие специалисты, делают необходимые корректировки, обеспечивающие подготовку производства с учетом этих изменений. На практике это может привести к повторному выполнению ранее сделанных работ и может занять не намного меньше времени, чем первичное проектирование.

Автоматизация решений технологических задач на ЭВМ

Проектирование технологического процесса на заводе часто выполняет рабочая группа, включающая специалистов в области механообработки, сварки, сборки, гальваники и т. д. Эти специалисты работают параллельно и отвечают за свой фрагмент технологического процесса. Наиболее широко САПРТП применяется и различных службах, мелкосерийном и единичном производствах, где использование типовых и групповых технологических процессов оказывается неэффективным вследствие больших затрат времени на проведение подготовительных работ.

Опыт использования САПР ТП показал, что полностью автоматизировать удается решение только некоторых формализованных, сильно структурированных задач, например, расчет режимов резания и норм времени, расчет припусков, погрешностей обработки и т. п. В области механообработки целесообразно использовать режим диалога для решения сложных, неформализованных, слабоструктурированных задач: выбор технологических баз, порядок их смены, синтез инструментальных наладок для многопозиционных металлорежущих станков, пространственная компоновка инструментальных наладок.

Разработка технологии обработки деталей сложной геометрической формы, как правило, выполняется в интерактивном пошаговом режиме. Степень автоматизации зависит от используемой исходной информации. Минимальная автоматизация имеет место в тех случаях, когда технолог сам вводит исходные данные и составляет технологию в диалоговом режиме. Максимальная автоматизация обеспечивается при получении исходной информации из базы данных, используемой конструкторскими подразделениями и генерации техпроцесса в автоматическом режиме.

Современные САПРТП позволяют моделировать технологический процесс и результаты обработки. Любая ранее созданная технология может быть повторно загружена и отредактирована. Фотореалистическое изображение обработанной поверхности позволяет технологу оперативно проконтролировать его результаты работы и своевременно обнаружить ошибки. На экране компьютера отображаются границы заготовки, зоны обработки, снимаемый припуск, а также для задания траектории перемещения инструмента на различных операциях.

Применение САПР ТП приводит к снижению себестоимости и трудоемкости обработки деталей, увеличению коэффициента загрузки оборудования и улучшению качества деталей и делает рентабельным использование дорогостоящего оборудование с ЧПУ в мелкосерийном и единичном производстве. С планированием производственных процессов тесно связаны вопросы, расчет трудоемкости и плановой себестоимости деталей изделия (рис. 5.9).

При составлении программы САПР можно использовать иерархические и логические связи. Например, иерархические связи могут отражать принадлежность деталей к сборочной единице, а логические связи — связь технологической оснастки с заготовкой, для изготовления которой она предназначена, и т. п. Объекты и связи задаются пользователем и описываются набором характеристик.

Рис. 5.9. Расчет САПР плановой себестоимости изготовления деталей

Методы разработки конкретного технологического процесса с применением САПР

Современные САПР позволяют ускорить разработку технологического процесса обработки деталей машин и облегчают его оптимизацию. В настоящее, как правило, применяются нашли следующие методы проектирования технологического процесса обработки детали на ЭВМ:

1.проектирование технологического процесса обработки детали в диалоговом режиме;

2.составление технологии обработки отдельных групп деталей, выпускаемых предприятием;

3.разработка технологического процесса путем копирования структуры ранее созданного техпроцесса для аналогичной детали;

4.разработка технологического процесса в автоматизированном режиме с составлением процесса обработки заготовки на основе обобщенного технологического процесса, разработанного для наиболее сложной и трудоемкой «комплексной» детали;

5.создание библиотеки стандартных модулей для решения локальных задач.

Первый метод. Разработка технологического процесса обработки заготовки в диалоговом режиме.

В тех случаях, когда надо обработать деталь, которая не имеет аналогов на заводе, проектирование технологического процесса производится в диалоговом или пошаговом режиме с использованием стандартных электронных справочников операций, оборудования и инструмента. Дополнительную информацию, такую как размеры и конфигурации контуров, можно скопировать с эскиза, что удобно при заполнении содержания перехода и позволяет ускорить написание технологического процесса.

Для ускорения составления технологического процесса электронные справочники могут предлагать только тот инструмент (приспособление), которые могут быть использованы на этой операции с учетом выбранного оборудования. Например, использование фильтров на токарной операции позволяет отобразить на экране только резцы, а на фрезерной — фрезы. При необходимости технолог может выполнить поиск необходимой информации по заданным параметрам.

Если обработка заготовки выполняется на нескольких участках или в нескольких цехах: механообработки, сварки, сборки, гальваники и т. д., то проектирование технологии обработки таких деталей может выполнять рабочая группа. Специалисты группы работают параллельно и отвечают только за свой фрагмент технологического процесса.

Параллельно с проектированием технологического процесса может осуществляться формирование операционных эскизов. Их разработка ведется на основе плоского и объемного чертежа детали (рис. 5.10).

Режимы резания назначают различными способами: ручным вводом, выбором из таблиц или автоматическим расчетом. Расчет ведется с учетом паспортных данных станка, физико-механических свойств обрабатываемого материала, жесткости системы. Станок - приспособление, инструмент - деталь (СПИД), геометрии режущего инструмента, схемы крепления и др. Поправочные коэффициенты позволяют учесть особенности конфигурации заготовки, схему ее крепления на станке, материал режущей части инструмента, период стойкости инструмента и т. д. Трудоемкость рассчитывается на основе нормировочных таблиц. Результаты расчетов можно корректировать. Затем их вносят в технологические карты.

Рис. 5.10. Наличие плоского и объемного чертежа детали облегчает разработку технологического процесса

Второй метод. Составлении технологии обработки деталей, имеющих одинаковые конструктивные элементы.

Обрабатываемые на заводе детали делят на отдельные группы с точки зрения технологии их обработки (рычаги, кронштейны, диски и т. п.) и наличия на них конструктивных элементов (пазы, проточки, карманы и т. д.). При составлении технологии обработки новой детали технолог находит в информационной базе данных, в справочниках, архиве или в специальной библиотеке детали, имеющие аналогичные конструктивные параметры, а затем вносит коррективы в технологию с учетом размеров и микрогеометрии конкретной поверхности, требований к точности ее обработки. Выбор из библиотеки конструктивных элементов для конкретной детали может производиться с помощью настраиваемых логических условий.

Проектирование технологии обработки детали выполняют в порядке, обратном ее изготовлению, т. е. от заключительных этапов к черновым. (Размеры детали на заключительном этапе заданы на чертеже детали.) Последовательность операций и переходов может меняться.