- •Курсовое проектирование по технологии машиностроения, производству и ремонту пт и сдм
- •И.А. Шамаев Курсовое проектирование по технологии машиностроения, производству и ремонту пт и сдм
- •Введение
- •Раздел 1. Расчет ремонтного завода:
- •Раздел 2. Технологический процесс изготовления детали.
- •Раздел 3. Технологический процесс восстановления детали.
- •1. Общие расчеты ремонтного завода
- •Детальный расчет и компоновка производственных цехов, отделений, завода
- •Обоснование назначения завода
- •Основное производство
- •Вспомогательное производство
- •Административно-бытовые помещения
- •Режимы работы и фонды времени
- •Расчет и распределение трудоемкости по подразделениям завода
- •Расчет численности работающих
- •Расчет производственных площадей
- •Расчет площадей вспомогательных производств
- •1.8. Расчет площадей складских, бытовых и конторских помещений
- •Выбор подъемно-транспортных средств
- •Компоновка производственного корпуса завода
- •Расчет цехов и отделений завода
- •2.1. Разборочный цех
- •Отделение выварки и мойки
- •Контрольно-сортировочное отделение
- •Сборочный цех
- •Отделение сборки машин и агрегатов
- •2.2.4. Шиномонтажное отделение
- •Кабино-жестяницкий цех
- •2.3.1. Жестяницко-арматурное отделение
- •2.3.2. Медницко-радиаторное отделение
- •2.3.3. Деревообрабатывающее отделение
- •Обойное отделение
- •Малярное отделение
- •2.4. Цех ремонта двигателей
- •2.5. Цех восстановления и изготовления деталей
- •2.5.4. Отделение сварки и наплавки
- •2.6. Планировка цехов
- •3. Проектирование технологического процесса
- •3.1. Исходные данные для проектирования
- •3.2. Последовательность разработки технологического процесса
- •3.3. Анализ чертежей
- •3.4. Анализ технологичности детали
- •3.5. Определение размера партии деталей и типа производства
- •3.6. Выбор способа получения заготовки
- •Назначение методов механической обработки отдельных поверхностей заготовки
- •Выбор баз
- •3.9. Разработка технологического маршрута обработки заготовки
- •3.10. Предварительный выбор оборудования
- •3.11. Разработка технологических операций
- •3.12. Расчет припусков
- •3.12.1. Порядок расчета припусков на обработку
- •3.13. Выполнение чертежа заготовки
- •3.14. Окончательный выбор оборудования, приспособлений и инструмента
- •3.15. Определение режимов обработки заготовки
- •3.16. Определение нормы времени и квалификации рабочего
- •Проектирование технологических процессов восстановления деталей
- •4.1. Исходные данные для разработки технологического процесса восстановления детали
- •4.2. Стадии проектирования
- •4.3. Последовательность разработки технологического процесса
- •4.3.1. Анализ условий работы детали
- •4.3.2. Определение размера партии деталей и типа производства
- •4.3.3. Выбор способа получения ремонтной заготовки
- •4.3.4. Составление технологического плана-маршрута
- •Автоматическая и полуавтоматическая электродуговые наплавки под слоем флюса
- •Наплавка в среде углекислого газа
- •Наплавка в среде водяного пара
- •Наплавка порошковой проволокой
- •Вибродуговая наплавка
- •Металлизация напылением
- •Электролитическое и химическое наращивание
- •Пластическое деформирование
- •Нанесение полимерных покрытий
- •Постановка дополнительной (ремонтной) детали
- •4.4. Расчет режимов получения ремонтной заготовки
- •4.4.1. Ручная электродуговая наплавка
- •Газовая сварка (наплавка)
- •4.4..3. Автоматическая наплавка под слоем флюса
- •4.4.4 Наплавка деталей в среде углекислого газа
- •4.4..5. Вибродуговая наплавка
- •4.4..6. Металлизация
- •4.4.7. Хромирование
- •4.4..8. Осталивание
- •Технология обработки ремонтной заготовки
- •4.5.1. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного
- •4.5.2. Расчет режимов резания
- •4.5.3. Расчет норм времени и квалификации исполнителя
- •4.5.4. Выбор варианта технологического процесса
- •Оформление расчетно-пояснительной записки
- •Оформление технологических карт
- •7. Графическая часть проекта
- •Заключение
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •Шамаев иван алексеевич
3.16. Определение нормы времени и квалификации рабочего
Норма штучного времени на операцию подсчитывается по формуле
где to - основное (технологическое) время; tв - вспомогательное время; tТО - соответственно время технического и организационного обслуживания рабочего места; tср- время перерывов на отдых и физические потребности.
Основное время при обработке заготовок на станках с автоматической подачей рассчитывается по формулам с учетом режимов и методов обработки [5]. Так время на один переход при обработке на токарном станке
,
где L - расчетная длина обработки с учетом врезания и перебега инструмента,
L=l + lвр+lп,
где l- фактическая длина обрабатываемой поверхности (по рабочему чертежу); lвр, lп, - соответственно длина врезания и перебега инструмента; i-число рабочих ходов инструмента; S - подача, мм на один оборот; n - частота вращения заготовки, мин.
Так как операция, как правило, включает обработку нескольких поверхностей, то основное время на операцию
где t01, t02… - соответственно основное время на обработку первой, второй и т.д. поверхностей.
Вспомогательное время затрачивается на выполнение вспомогательных переходов: установку, переустановку и снятие заготовки, пуск и остановку станка, изменение режимов обработки в процессе выполнения операций, измерения и контроль качества заготовки, готовой детали и т.д.
Сумма основного и вспомогательного (неперекрываемого) времени составляет оперативное время
,
Вспомогательное время определяется по нормативам [8, 10].
Время организационного и технического обслуживания рабочего места и перерывов определяется, как правило, в процентах от оперативного. В этом случае
,
где , - соответственно процентное отношение времени технического, организационного обслуживания рабочего места и перерывов от оперативного. Обычно принимается =24%; =35%; =25% [8,10].
Нормирование по штучному времени производится в массовом производстве. В серийном производстве определяется штучно-калькуляционное время
где Тпз - подготовительно-заключительное время; n - количество деталей в партии.
Подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на получение задания, знакомство с работой, наладку оборудования и приспособлений, сдачу выполненной работы и т.д., определяется по нормативам [8,10].
Квалификация рабочего устанавливается по тарифно-квалификационному справочнику [11].
Проектирование технологических процессов восстановления деталей
Проектирование технологических процессов восстановления деталей преследует цель установить наиболее рациональный процесс, обеспечивающий высокую износостойкость восстановленной детали при наименьших материальных и трудовых затратах.
Технологический процесс восстановления деталей в общем случае состоит из двух этапов: получения ремонтной заготовки наращиванием изношенной детали по поверхностям износа наплавкой, напылением, электролизом, нанесением полимерных покрытий, постановкой дополнительной (ремонтной) детали и т.п.; получения детали из ремонтной заготовки. Восстановление деталей под ремонтный размер является частным случаем, когда в качестве заготовки используется сама изношенная деталь.
При проектировании технологических процессов восстановления деталей возможны 3 варианта их разработки: на всю возможную совокупность дефектов у изношенной детали; на частично повторяющееся их сочетание; на группу деталей, восстанавливаемых с применением одного и того же оборудования, оснастки, инструмента.
В первом варианте не принимается во внимание действительное число дефектов и их сочетание у детали, а учитываются только поверхности, которые могут повреждаться.
В данном случае каждый дефект рассматривается обособленно, а технологический процесс разрабатывается на восстановление условной детали, которой в действительности может и не быть. При такой технологии детали комплектуются в партию только по наименованию. Такой технологический процесс называется подефектным.
При втором варианте технологический процесс разрабатывается с учетом действительного числа и сочетания дефектов у детали.
В таком случае выбирается наиболее рациональная последовательность и методы восстановления детали с определенным сочетанием дефектных поверхностей. Такой технологический процесс называется маршрутным.
При подефектной технологии учесть объем работ трудно, а следовательно, невозможно обеспечить планомерную загрузку оборудования и ритмичность работы его, а комплектность партии деталей, запущенных в производство, не сохраняется. При восстановлении деталей по подефектной технологии невозможно обеспечить наиболее целесообразную последовательность выполнения операций в зависимости от сочетания дефектов. Затруднен и контроль, так как предусматривается контроль детали после устранения каждого дефекта.
Указанных недостатков лишена маршрутная технология. Восстановление деталей по маршрутной технологии, однако, осуществимо только при большом объеме восстановления деталей, когда подефектная технология становится экономически невыгодной.
Третий вариант именуется маршрутно-групповой технологией. Эта технология предусматривает разбивку восстанавливаемых деталей на классы и группы, разработку единого (типового) технологического процесса восстановления группы деталей на одном и том же оборудовании с применением единой оснастки и инструмента.
За основу объединения деталей в группу принимаются конструктивно-технологические параметры деталей: масса, габариты, материал, вид термической обработки, общность способов получения ремонтной заготовки и базирования на станках, тип оборудования для получения ремонтной заготовки и ее обработки, последовательность выполнения операций. Такая технология имеет ряд преимуществ перед ранее рассмотренными: увеличивается размер партии деталей для восстановления, и она сохраняется при выполнении технологического процесса.