2.5. Цех восстановления и изготовления деталей

В цехе восстанавливаются изношенные детали и изготавливаются новые.

2.5.1. Слесарно-механическое отделение

Трудоемкость участка (табл.1.5, 1.6) увеличивается на 58% необходимых на изготовление и восстановление деталей оборудования.

Число единиц станочного оборудования механического участка

,

где t_сm - трудоемкость станочных работ (92% от объема работ всего

слесарно-механического отделения);

Т_фод - действительный фонд времени оборудования;

• - коэффициент использования станка (0,85-0,8).

Станочный парк по типам станков распределяется в следующем соотношении (табл.2.3).

Таблица 2.3

Разбивка станочного парка ремонтного завода по типам станков

Типы станков	% к общему числу станков	Типы станков	% к общему числу станков
Токарные	40-45	Шлифовальные	6-8
Фрезерные	8-10	Заточные	1-2
Строгальные и долбежные	8-10	Зуборезные	4-5
Сверлильные	8-10	Прочие	6-8
Револьверные	6-8

Общепринятое количество должно составлять 100%.

Для определения площади участка нужно знать распределение станков внутри группы по размерам (малые, средние и крупные - табл.2.4).

Удельная площадь на один малый станок - 1012 м², средний - 1518 м², крупный - 2025 м². Площадь участка в данном случае

где - удельная площадь на один станок соответствующей группы;

- количество станков в данной группе.

Таблица 2.4

Распределение станков по размерам

Группа станков	В % от числа станков данной группы
1	2
Токарные с высотой центров, мм: малые до 200 средние до 360 крупные до 500	40 55 5
Фрезерные с площадью стола, мм: малые 250х750 средние 300х1250 крупные свыше 1250	40 50 10
Продолжение табл.2.4
1	2
Строгальные и долбежные с ходов ползуна, мм: малые до 500 средние до 700 крупные до 1000	35 35 30
Сверлильные с диаметром сверления, мм: малые до 12 средние до 35 крупные до 50	25 70 5
Револьверные с диаметром отверстия в шпинделе, мм: малые до 35 средние до 40 крупные до 65	40 50 10
Шлифовальные: универсальные с высотой центров, мм: малые до 200 средние до 300 внутришлифовальные средние плоскошлифовальные средние специальные для шлифования коленча - тых валов, шлицев, хонингования и др.	25 30 10 5 30

На ремонтных заводах применяется групповая расстановка станков, так как номенклатура обрабатываемых деталей очень разнообразна. При планировке отделения необходимо соблюдать расстояния между станками, стенами зданий, колоннами, предусматривать проходы и проезды для внутрицехового транспорта. Подробные сведения по этим вопросам можно найти в литературе /1/. Количество рабочих мест на слесарном участке принимается равным 8% от числа станков механического участка. Здесь размещаются слесарные верстаки, прессы, ножницы для металла, сверлильные станки, разметочные и поверочные плиты, стеллажи. Перечень оборудования слесарного участка приведен в приложении 1 /1/.

2.5.2. Кузнечное отделение

Трудоемкость работ этого отделения на собственные нужды увеличивается на 10% от расчетного. Работы кузнечного отделения распределяются по видам так: ручная ковка (20-25%), ковка и штамповка под молотами (65-70%) и штамповка на фрикционных прессах (5-10%). Вес поковок Q_в, изготовляемых вручную,

т,

где - трудоемкость кузнечных работ, выполняемых вручную;

Р - вес поковок, изготовляемых вручную за год на одном рабочем месте

(Р=10 т);

К_пк - коэффициент, учитывающий потери металла при ковке (К_пк=1,1).

Количество поковок, изготовляемых под молотком,

т,

где t_м - трудоемкость кузнечных работ, выполняемых под молотом;

К_пк - коэффициент потерь металла (К_пк=1,2);

в - средняя трудоемкость изготовления 1 т поковок под молотом (в=70

чел.-ч).

Количество фрикционных прессов

,

где t_пр - трудоемкость кузнечных работ, выполняемых на прессах.

Число кузнечных горнов

,

где q_г - часовая производительность горна (5-7 кг/ч).

Для определения характеристик ковочных молотов необходимо знать разбивку поковок по весу (табл.2.5).

Таблица 2.5

Зависимость веса падающей части молота от веса поковок

Разбивка поковок		Вес падающей части молота, кг	Производительность молота, кг/ч
по весу, кг	в % к общему количеству, см
До 10	41	100	14
10-15	10	150	17
15-25	12	200	22
25-20	29	300	88
Свыше 50	8	500	75

Необходимое количество молотов для каждой весовой группы

,

где q_м - производительность молота, принимается в зависимости от веса па

дающей части молота и веса заготовок, кг/ч (табл.2.5);

С_м - доля поковок данной весовой группы в процентах;

_им - коэффициент, учитывающий использование молота по времени

(0,75-0,85).

Если расчетное число молотов данной весовой группы мало по величине, то целесообразно производить расчет молотов для двух или более соседних весовых групп по наибольшей производительности молота группы. Нагрев заготовок производится в камерных печах, число которых принимается по числу молотов и фрикционных процессов. Размеры пода печи в зависимости от веса падающей части молота приведены в таблице 2.6.

Таблица 2.6

Ориентировочные значения пода печи в зависимости от веса

падающей части молота

Вес падающей части, кг	Площадь пода, м2	Размеры пода (глубина, ширина), мм
100	0,27	470х520
150	0,34	580х560
200	0,47	580х810
500	0,74	700х1050

При расчете числа рабочих кузнечного отделения необходимо учитывать следующие особенности:

1. за рабочим местом ручной ковки закрепляется кузнец и молотобоец;

2. за молотами с весом падающей части от 100 до 200 кг закрепляется кузнец и подручный;

3. за молотами с весом падающей части более 200 - кузнец, подручный, машинист.

Для ручной ковки необходимо установить наковальни и горны одно- или двухогневые. Виды и типы молотов, прессов, нагревательных печей и другого вспомогательного оборудования приведены в приложении 1 [1].

Расстановку оборудования так же, как и в механическом цехе, производят по групповому признаку.

При планировке кузнечного участка необходимо учитывать, что молоты должны отстоять от стен не менее, чем на 4-5 м, а нагревательные печи - не менее, чем на 1 м, расстояние между горнами должно быть 3-4 м, а между наковальнями - не менее 3 м.

Отделение должно быть оборудовано кран-балками или консольными кранами.

2.5.3. Термическое отделение

Отделение предназначается для отжига, нормализации, цементации, отпуска и закалки деталей. Трудоемкость увеличивается с учетом термообработки инструмента на 10% и распределяется в следующем соотношении в %: закалка - 30; отпуск - 30; цементация - 10; отжиг и нормализация - 30.

Число нагревательных печей для каждого вида термообработки

где t_t - трудоемкость соответствующего вида термической обработки;

_t - коэффициент загрузки оборудования (_t=0,50,8).

Все вспомогательное оборудование и производственный инвентарь подбираются по необходимому технологическому комплекту.