- •Курсовое проектирование по технологии машиностроения, производству и ремонту пт и сдм
- •И.А. Шамаев Курсовое проектирование по технологии машиностроения, производству и ремонту пт и сдм
- •Введение
- •Раздел 1. Расчет ремонтного завода:
- •Раздел 2. Технологический процесс изготовления детали.
- •Раздел 3. Технологический процесс восстановления детали.
- •1. Общие расчеты ремонтного завода
- •Детальный расчет и компоновка производственных цехов, отделений, завода
- •Обоснование назначения завода
- •Основное производство
- •Вспомогательное производство
- •Административно-бытовые помещения
- •Режимы работы и фонды времени
- •Расчет и распределение трудоемкости по подразделениям завода
- •Расчет численности работающих
- •Расчет производственных площадей
- •Расчет площадей вспомогательных производств
- •1.8. Расчет площадей складских, бытовых и конторских помещений
- •Выбор подъемно-транспортных средств
- •Компоновка производственного корпуса завода
- •Расчет цехов и отделений завода
- •2.1. Разборочный цех
- •Отделение выварки и мойки
- •Контрольно-сортировочное отделение
- •Сборочный цех
- •Отделение сборки машин и агрегатов
- •2.2.4. Шиномонтажное отделение
- •Кабино-жестяницкий цех
- •2.3.1. Жестяницко-арматурное отделение
- •2.3.2. Медницко-радиаторное отделение
- •2.3.3. Деревообрабатывающее отделение
- •Обойное отделение
- •Малярное отделение
- •2.4. Цех ремонта двигателей
- •2.5. Цех восстановления и изготовления деталей
- •2.5.4. Отделение сварки и наплавки
- •2.6. Планировка цехов
- •3. Проектирование технологического процесса
- •3.1. Исходные данные для проектирования
- •3.2. Последовательность разработки технологического процесса
- •3.3. Анализ чертежей
- •3.4. Анализ технологичности детали
- •3.5. Определение размера партии деталей и типа производства
- •3.6. Выбор способа получения заготовки
- •Назначение методов механической обработки отдельных поверхностей заготовки
- •Выбор баз
- •3.9. Разработка технологического маршрута обработки заготовки
- •3.10. Предварительный выбор оборудования
- •3.11. Разработка технологических операций
- •3.12. Расчет припусков
- •3.12.1. Порядок расчета припусков на обработку
- •3.13. Выполнение чертежа заготовки
- •3.14. Окончательный выбор оборудования, приспособлений и инструмента
- •3.15. Определение режимов обработки заготовки
- •3.16. Определение нормы времени и квалификации рабочего
- •Проектирование технологических процессов восстановления деталей
- •4.1. Исходные данные для разработки технологического процесса восстановления детали
- •4.2. Стадии проектирования
- •4.3. Последовательность разработки технологического процесса
- •4.3.1. Анализ условий работы детали
- •4.3.2. Определение размера партии деталей и типа производства
- •4.3.3. Выбор способа получения ремонтной заготовки
- •4.3.4. Составление технологического плана-маршрута
- •Автоматическая и полуавтоматическая электродуговые наплавки под слоем флюса
- •Наплавка в среде углекислого газа
- •Наплавка в среде водяного пара
- •Наплавка порошковой проволокой
- •Вибродуговая наплавка
- •Металлизация напылением
- •Электролитическое и химическое наращивание
- •Пластическое деформирование
- •Нанесение полимерных покрытий
- •Постановка дополнительной (ремонтной) детали
- •4.4. Расчет режимов получения ремонтной заготовки
- •4.4.1. Ручная электродуговая наплавка
- •Газовая сварка (наплавка)
- •4.4..3. Автоматическая наплавка под слоем флюса
- •4.4.4 Наплавка деталей в среде углекислого газа
- •4.4..5. Вибродуговая наплавка
- •4.4..6. Металлизация
- •4.4.7. Хромирование
- •4.4..8. Осталивание
- •Технология обработки ремонтной заготовки
- •4.5.1. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного
- •4.5.2. Расчет режимов резания
- •4.5.3. Расчет норм времени и квалификации исполнителя
- •4.5.4. Выбор варианта технологического процесса
- •Оформление расчетно-пояснительной записки
- •Оформление технологических карт
- •7. Графическая часть проекта
- •Заключение
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •Шамаев иван алексеевич
Компоновка производственного корпуса завода
Общая площадь производственного корпуса определяется как сумма площадей производственных и вспомогательных производств, бытовых и конторских помещений, части площадей складов, межцеховых проходов и проездов. Площадь проходов и проездов составляет 1015% площади всех помещений производственного корпуса.
По площади корпуса определяются его габариты. При этом необходимо стремиться к минимуму периметра здания, так как затраты на строительство и отопление его в данном случае будут наименьшими. Необходимо учитывать и строительные нормы и правила по расположению колонн и размеров пролетов.
Длина здания должна быть кратной 6 м, а ширина определяется количеством и шириной пролетов. Обычно производственный корпус выполняется трех- или четырехпролетным. Ширина пролетов принимается стандартной, т.е. равной 12, 18, 24, 30 и 36 м.
Приступая к размещению цехов, участков и отделений в корпусе необходимо прежде всего выбрать путь перемещения основной базовой детали (рама, картер), на которой монтируются все остальные узлы и агрегаты. В зависимости от этого пути различают схемы компоновки производственных цехов, участков, отделений с прямым, П- и Г- образным потоком. При прямом потоке разборочно-сборочные участки располагаются в среднем пролете производственного корпуса. Рама машины во время разборки, ремонта и сборки перемещается прямолинейно, а участки восстановления деталей и ремонта наиболее сложных агрегатов и узлов располагаются по обе стороны разборочно-сборочной линии. В случаях недостаточной длины среднего пролета для размещения разборочно-сборочных участков проектируются П- и Г- образные потоки, которые оправдывают себя при больших объемах производства. При компоновке необходимо стены (перегородки) в пролетах располагать в соответствии с положением колонн. В связи с этим трудно обеспечить совпадение расчетных площадей с принятыми. Допускается их расхождение в пределах 15%.
Сетку колонн в поперечном направлении принимают с шагом 3 м, в продольном - 6 м, а ширину проходов - 1 м на 100 человек, проходы у источников тепла - 1,5 м, проезды для автотранспорта - 3,54,0 м [1].
При проектировании можно принимать следующие размеры основных строительных элементов: толщина перегородочных стен 200 и 300 мм, капитальных 300 и 500 мм, ширина проемов для окон 1,5; 2; 4 и 3 м при высоте проемов, кратной 0,6 м; ширина дверных проемов 1,5 м при высоте 2,4. Размеры ворот определяются наибольшими габаритными размерами ремонтируемых машин. Их ширина должна превышать на 0,60,9 м габаритные размеры машины.
При компоновке производственного корпуса необходимо учитывать следующее.
Желательно, чтобы в пределах корпуса не было пересечения грузопотока, встречного движения деталей и узлов.
Должна соблюдаться технологическая последовательность расположения помещений. Например, рядом с отделением разборки должно быть отделение выварки и мойки; непосредственно к этому отделению должен примыкать участок дефектовки со складом, склад утиля. Рядом с механическим участком завода должен располагаться участок ремонта собственного оборудования, инструментальный участок и заточное отделение (ОГМ).
Горячие участки и отделения завода должны располагаться рядом в одном пролете и изолироваться от других цехов брандмауером.
По санитарно-гигиеническим требованиям необходимо изолировать участки с вредными выделениями и шумами (гальванический, испытательная станция и др.). Рядом с огнеопасными участками нельзя располагать участки с легковоспламеняющимися производствами (деревообрабатывающий, малярный).
Малярное отделение и испытательная станция должны размещаться в одном из крайних пролетов и отгораживаются брандмауером.
Компоновка главного корпуса завода и планировка участков выполняются в масштабе 1:50; 1:75; 1:100; 1:200; 1:400; 1:500. План главного корпуса должен иметь экспликтацию всех помещений с указанием их площадей, габаритные размеры, ширину пролетов и шаг колонн, подъемно-транспортные средства, дверные проемы и ворота.