- •1. Производство чугуна (исходные продукты, физико-химические процессы, продукция доменного производства).
- •2. Производство стали (исходные материалы, физико-химические процессы).
- •3. Производство стали в кислородных конверторах (схема, сущность).
- •4. Производство стали в электродуговых печах (схема, сущность).
- •5. Производство стали в индукционных печах (схема, сущность).
- •6. Производство стали электрошлаковым переплавом (схема, сущность).
- •7. Производство стали вакуумно-дуговым переплавом (схема, сущность).
- •8. Производство стали электронно-лучевым переплавом (схема, сущность).
- •9. Производство меди (физико-химические процессы, сущность).
- •10. Производство алюминия (физико-химические процессы, сущность).
- •11. Производство магния (физико-химические процессы, сущность).
- •12. Производство титана (физико-химические процессы, сущность).
- •1. Классификация способов изготовления отливок.
- •2. Физические основы производства отливок.
- •3. Изготовление отливок в песчаных формах (схема, сущность, особенности).
- •4. Изготовление отливок в оболочковые формы (схема, сущность, особенности).
- •5. Изготовление отливок литьем в кокиль (схема, сущность, особенности).
- •6. Изготовление отливок литьем под давлением (схема, сущность, особенности).
- •7. Изготовление отливок центробежным литьем (схема, сущность, особенности).
- •8. Изготовление отливок из чугунов (схемы, особенности, сущность).
- •9. Изготовление отливок из стали (схемы, особенности, сущность).
- •10. Изготовление отливок из медных сплавов (схемы, особенности, сущность).
- •11. Изготовление отливок из алюминиевых сплавов (схемы, особенности, сущность).
- •12. Изготовление отливок из магниевых сплавов (схемы, особенности, сущность).
- •13. Изготовление отливок из тугоплавких сплавов (схемы, особенности, сущность).
- •1. Физические основы получения сварных соединений.
- •2. Сварка плавлением. Дуговая сварка (схемы, сущность, виды).
- •3. Электроды для ручной сварки.
- •4. Автоматическая сварка под флюсом (схема, сущность, особенности).
- •5 Электрошлаковая сварка (схема, сущность, особенности).
- •6. Электродуговая сварка в среде защитных газов (схема, сущность, особенности).
- •7. Электронно-лучевая сварка (схема, сущность, особенности).
- •8. Сварка лазерным лучом (схема, сущность, особенности).
- •9. Сварка плазменной струей (схема, сущность, особенности).
- •10. Газовая сварка металлов (схема, сущность, особенности).
- •11. Термическая резка металлов (схема, сущность, виды).
- •12. Свариваемость металлов.
- •13. Сварка сталей (схема, сущность, особенности). Сварка ферритных
- •14. Сварка чугуна (схема, сущность, особенности).
- •21. Электрическая контактная сварка (схема, сущность, особенности).
- •22. Стыковая сварка (схема, сущность, особенности).
- •23. Точечная сварка (схема, сущность, особенности).
- •24. Рельефная сварка (схема, сущность, особенности).
- •25. Шовная и роликовая сварка (схема, сущность, особенности).
- •26. Сварка аккумулированной энергией (конденсаторная сварка) (схема, сущность, особенности).
- •27. Радиочастотная сварка (схема, сущность, особенности).
- •28. Холодная сварка (схема, сущность, особенности).
- •29. Термокомпрессионная сварка (схема, сущность, особенности).
- •30. Сварка трением (схема, сущность, особенности).
- •31. Ультразвуковая сварка (схема, сущность, особенности).
- •32. Сварка взрывом (схема, сущность, особенности).
- •33. Диффузионная сварка в вакууме (схема, сущность, особенности).
- •2. Получение машиностроительных профилей.
- •3. Прокатка (сущность" процесса, схемы, инструмент и оборудование, продукция).
- •4. Прессование (сущность процесса, схемы, инструмент и оборудование, продукция).
- •5. Волочение (сущность процесса, схемы, инструмент и оборудование, продукция).
- •6. Способы получения поковок.
- •7. Ковка (сущность, операции и примененинструмента).
- •8. Горячая объемная штамповка (сущность, особенности).
- •9. Изготовление деталей холодной объемной штамповкой (сущность, схемы, особенности).
- •10. Листовая штамповка (сущность, схема, инструмент и оборудование).
- •1. Технологическая особенность изготовления заготовок точением.
- •2. Классификация металлорежущих станков.
- •3. Технологическая особенность метода обработки заготовок фрезерованием.
- •4. Технологическая особенность метода обработки заготовок точением.
- •5. Технологическая особенность метода обработки заготовок строганием.
- •6. Технологические методы отдельной обработки поверхности.
- •7. Физические основы формообразования поверхностей деталей машин.
- •8. Электрофизические и электрохимические методы образования поверхностей.
- •9. Технологичность конструктивных форм деталей, подвергаемых обработке резанием.
13. Изготовление отливок из тугоплавких сплавов (схемы, особенности, сущность).
Тугоплавкие металлы (титан, ванадий, хром и др.) имеют высокую химическую активность в расплавленном состоянии. Они активно взаимо-действуют с кислородом, азотом, водородом и угле¬родом. Поэтому плавку этих металлов и их спла¬вов ведут в вакууме или в среде защитных газов.Основной способ производства титановых отли¬вок — литье в графитовые формы, литье в оболоч¬ковые формы.
Для плавки титановых сплавов широко используют специальные вакуумные дуговые печи с расходуемым электродом.
Отливки из титановых сплавов применяют в судостроении,в авиации,вакуумной технике и других отраслях.
Сварка
1. Физические основы получения сварных соединений.
Физические основы получения сварн. соединений Сварка – технологический процесс получения неразъемных соединений путем установления межатомной и межмолекулярной связи между свариваемыми частями детали при нагреве места контакта или пластической деформации или того и другого одновременно. Сваркой соединяют однородные и разнородные металлы и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами (керамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы.
+Физической основой процесса сварки является образование прочных связей между атомами или молекулами на поверхности соединяемых заготовок. Для получения сварного соединения соединяемые поверхности необходимо сблизить на расстояния, в пределах которых начинают действовать межатомные силы сцепления, обеспечить необходимую температуру, время контакта и качество поверхности. Для этого определенным образом требуется активизировать свариваемые поверхности путем введения определенной энергии. Энергия может быть сообщена в виде теплоты, упруго-пластической деформации, электронного, ионного, ультразвукового облучения. В зависимости от этого способы сварки разделяют на сварку плавлением(ручная, газо-электрич, плазмен дуговая, электрошлак, эл-лучевая, газовая, автомати под флюсом) и сварку давлением(контактная, газопрес, диффуз, ультразвук, трением, холодная и др). При сварке плавлением происходит расплавление кромок соединяемого материала. В результате образуется общая расплавленная сварочная ванна, которая, затвердевая, образует соединение в виде сварочного шва.
При сварке давлением заготовки соединяются путем совместной пластической деформации. При этом материал в зоне соединения, как правило, нагревают для снижения сопротивления деформации. В процессе деформации происходит течение материала вдоль соединяемых поверхностей и обеспечивается плотный контакт между соединяемыми поверхностями.
2. Сварка плавлением. Дуговая сварка (схемы, сущность, виды).
1. Классификация способов дуговой сварки. Электрическая дуговая сварка впервые была применена в России. В 1882 г. русский изобретатель Н. Н. Бенардос использовал дугу, которую в 1802 г. открыл В. В. Петров, для сварки металлов угольным электродом, а в 1888 г. Н. Г. Славянов предложил способ дуговой сварки металлическим электродом. В зависимости от способа включения в сварочную цепь основного и присадочного металла и характера воздействия на них сварочной дуги различают следующие основные виды дуговой сварки: неплавящимся угольным электродом, или способ Бенардоса, плавящимся металлическим электродом, или способ Славянова, и плавящимися металлическими электродами с использованием трехфазной дуги.
2. По способу Бенардоса (рис. II. 1, а) дуга постоянного тока при прямой полярности (минус на электроде, плюс — на изделии) горит между, угольным или графитовым электродом 3 и свариваемым изделием 1. Присадочный металл 2 в сварочную цепь не включен, и поэтому дуга прямое действие оказывает на основной металл и косвенное — на присадочный. При обратной полярности, когда электрод становится анодом (плюс на электроде), а изделие — катодом (минус на изделии), угольная дуга становится неустойчивой, и происходит науглероживание металла. Сварка по способу Бенардоса применяется преимущественно при исправлении пороков в чугунных и бронзовых отливках и при наплавке порошкообразными твердыми сплавами быстроизнашивающихся деталей.
3. По способу Славянова (рис. II. 1, б) дуга постоянного (при прямой или обратной полярности) или переменного тока горит между плавящимся металлическим электродом 2 и свариваемым изделием 1, которые включены в сварочную цепь и на которые она оказывает прямое действие. Электрод, включенный в сварочную цепь, значительно интенсивнее нагревается и быстрее плавится, так как поверхность его торца непосредственно бомбардируют электрически заряженные частицы. Расплавляясь дугой, электрод одновременно является и присадочным металлом, который постоянно пополняет сварочную ванну.
По объему промышленного применения дуговая сварка по способу Славянова занимает одно из первых мест.
Рис. II.1 Схемы основных видов дуговой сварки.
4. При сварке трехфазной дугой (рис. II. 1, в) к разным фазам трехфазного тока в сварочную цепь включены два изолированных один от другого электрода 2 и свариваемое изделие 1. Дуга возбуждается между каждым электродом и изделием и между электродами, следовательно, одновременно возникают три дуги. При этом на каждый из электродов и на основной металл две дуги оказывают прямое действие, а одна дуга — косвенное.
Сварка трехфазной дугой по производительности в 2...3 раза превышает дуговую сварку по способу Славянова. Этот метод преимущественно используют при автоматической сварке металла большой толщины.