4.4 Определение уровня и степени механизации по заданному технологическому процессу

Оценка механизации производственных процессов ТО и ТР проводится по двум показателям: уровню механизации и степени механизации. Количественные значения этих показателей определяются на основе анализа операций технологических процессов и применяемого при выполнении анализируемых операций технологического оборудования.

Уровень механизации определяется долей (в процентах) механизированного труда в общих трудозатратах, то есть имеет место формула:

(4.2)

где Тм – трудоемкость механизированных операций технологического процесса (по применяемой технологической документации), чел.-мин.;

То – общая трудоемкость всех операций, чел.-мин.

Степень механизации определяется долей (в процентах) замещения рабочих функций человека применяемым технологическим оборудованием в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом.

Замещение рабочих функций человека оценивается с помощью, так называемой, звенности оборудования Z. Звенность оборудования для предприятий автосервиса изменяется в пределах от 0 до 4 (4 – максимальная звенность оборудования). Тогда имеет место формула:

(4.3)

где Z₁, Z₂, Z₃, Z_3,5, Z₄ – звенность применяемого оборудования;

M₁, M₂, M₃, M_3,5, M₄ – число механизированных операций с применением оборудования соответствующей звенности;

4 – максимальная звенность оборудования для предприятия автосервиса;

H – общее число операций.

Результат вычислений уровня и степени механизации технологического процесса на ТР коробки передач (замена первичного вала) автомобиля Lada Vesta представлена в таблице 4.5.

Таблица 4.5 - Результат вычислений уровня и степени механизации технологического процесса на на ТР коробки передач (замена первичного вала) автомобиля Lada Vesta

Наименование операции	Наименование оборудования, тип, модель	Произведение ZM при звенности оборудования						Сумма ZM	Общее число операций Н	Трудоёмкость, чел.-мин		Показатели механизации, %
		0	1	2	3	3,5	4			Тм	То	У	С
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1 Очистить коробку переключения передач	Автоматическая промывочная установка АМ500AV					+		3,5	1	4,0	4,2
2 Установить коробку переключения передач на стенд для сборки и разборки двигателей, коробок	Ключ динамометрический ГОСТ 25603-83; Головка 7812-2557 1х9 (19) ГОСТ 25604-83	+						0,0	1	0,0	1,9
3 Снять заднюю крышку	Ключ гаечный 7811-0023 (13х15) ГОСТ 2839-80.	+						0,0	1	0,0	1,1
4 Снять синхронизатор 5-ой передачи	Ключ гаечный 7811-0023 (17х19) ГОСТ 2839-80.	+						0,0	1	0,0	2,1
5 Снять ведомую шестерню 5-ой передачи	Набор инструмента Horex HZ 24.1.111	+						0,0	1	0,0	1,1
6 Снять подшипник	То же	+						0,0	1	0,0	1,1
7 Снять ведущую шестерню первичного вала	<<	+						0,0	1	0,0	1,1

Окончание таблицы 4.5

8 Снять прижимную пластину подшипников	Ключ гаечный 7811-0023 (13х15) ГОСТ 2839-80.	+						0,0	1	0,0	3,2
9 Снять фиксатор	Ключ гаечный 7811-0023 (15х17) ГОСТ 2839-80.	+						0,0	1	0,0	3,2
10 Снять картер коробки	Ключ гаечный 7811-0023 (13х15) ГОСТ 2839-80.	+						0,0	1	0,0	4,6
11 Снять вилки переключения передач	Набор инструмента Horex HZ 24.1.111	+						0,0	1	0,0	12,3
12 Снять первичный и вторичный вал коробки	То же	+						0,0	1	0,0	8,2
13 Сборку коробки переключения передач произвести в порядке, обратном разборке	Ключ динамометрический ГОСТ 25603-83; Головка 7812-2557 1х9 (15); Головка 7812-2557 1х9 (17); Головка 7812-2557 1х9 (19) ГОСТ 25604-83	+						0,0	1	0,0	38,0
14 Удалить коробку переключения передач со стенда для сборки и разборки двигателей, коробок	Ключ гаечный 7811-0023 (17х19) ГОСТ 2839-80.	+						0,0	1	0,0	1,9
Итого	-	-	-	-	-	-	-	-	14	4,0	84,0	5	0,06

4.5 Разработка схем технологического процесса для производственных подразделений

Схема технологического процесса участка агрегатного на рисунке 4.4.

Рисунок 4.4 – Схема технологического процесса участка агрегатного

Схема технологического процесса участка слесарно-механического представлена на рисунке 4.5.

Рисунок 4.5 – Схема технологического участка слесарно-механического

5 Разработка объёмно-планировочных решений подразделений

5.1 Назначение и исходные данные для проектирования подразделений.

Назначение участка агрегатного – предназначен для проведения ремонта, разборки и сборки узлов и агрегатов автомобиля.

Режим работы: такой же, как и режим работы ОАС – пятидневная рабочая неделя в полторы смены в сутки каждая продолжительностью 8 часов.

Месторасположение в производственном корпусе : рядом участком слесарно-механическим и отделом главного механика.

Результат компоновочного решения представлен в графической части.

Годовой объем работ участка агрегатного работ равен:

Т_Д = 4051,56 чел.-ч.

По формуле (1.28) вычисляем технологически необходимое число рабочих участка шинных работ:

Принимаем технологически необходимое число рабочих равно 2 человека.

По формуле (1.29) вычисляем штатное число рабочих:

Принимаем, что штатное число рабочих равно 2 человека.

Назначение участка слесарно-механического – предназначена для восстановления инструмента.

Режим работы: такой же, как и режим работы ОАС – пятидневная рабочая неделя в полторы смены в сутки каждая продолжительностью 8 часов.

Месторасположение в производственном корпусе : рядом участком агрегатный и склад запасных частей и деталей.

Результат компоновочного решения представлен в графической части.

Годовой объем работ участка слесарно-механического:

Т_Д = 6482,49 чел.-ч.

По формуле (1.28) вычисляем технологически необходимое число рабочих участка слесарно-механического:

Принимаем, технологически необходимое число рабочих равно 3 человека.

По формуле (1.29) вычисляем штатное число рабочих:

Принимаем, что штатное число рабочих равно 3 человека.