57. Материалы для изготовления фарфоровых и металлокерамических протезов, их характеристика.

Современный стоматологический фарфор является результатом совершенствования твердого, то есть бытового декоративного фарфора. По химическому составу стоматологические фарфоровые массы стоят между твердым фарфором и обычным стеклом.

Классификация фарфоровых масс.

Современный стоматологический фарфор по температуре обжига классифицируется на тугоплавкий (1300—137(ГС), среднеплавкий (870—1065°С), низкоплавкий.

-Тугоплавкий фарфор состоит из 81% полевого шпата, 15% кварца, 4% каолина.

-Среднеплавкий фарфор содержит 61% полевого шпата, 29% кварца, 10% различных плавней.

- В состав низкоплавкого фарфора входит 60% полевого шпата, 12% кварца, 28% плавней.

Тугоплавкий фарфор обычно используется для изготовления искусственных зубов фабричным путем для съемного протеза.

Среднеплавкие и низкоплавкие фарфоры применяются для изготовления коронок, вкладок и мостовидных протезов.

Использование низкоплавких и среднеплавких фарфоров позволило применять обжигные печи с нихромовыми и другими нагревателями.

СПЛАВЫ ДЛЯ МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИХ ЗУБНЫХ ПРОТЕЗОВ.

Сплавы на основе благородных металлов подразделяются на золотые, золото-палладиевые и серебряно-палладиевые. Сплавы металлов благородных групп имеют лучшие литейные свойства и коррозионную стойкость, однако по прочности уступают сплавам неблагородных металлов. Недостатком сплавов на основе золота является ограниченная прочность.

Неблагородными сплавами для металлокерамики являются сплавы на основе никеля и сплавы на основе кобальта. Они отличаются высокими механическими свойствами. Однако температура плавления этих сплавов на 500°С выше, чем сплавов на основе золота.

Температура обжига распространенных фарфоровых масс для металлокерамики находится в пределах 929~980°С. Она достаточно отстает от точки плавления применяемых сплавов (1100— 1300°С). Фарфоровое покрытие выполняется многослойным и состоит из непрозрачной грунтовой массы (тол- шиной 0,2-0,3 мм), маскирующей металлический каркас, полупрозрачного дентинного слоя, (толщиной 0,65^0,8 мм) и прозрачного слоя, имитирующего режущий край зуба.

58. Методы литья деталей зубных протезов (вакуумное, центробежное, под давлением). Усадка металлических сплавов.

Литье под давлением и центробежное литье основаны на создании давления на металл извне. Это литье дает более плотные отливки, исключает пористость, недоливки, усадочные раковины. Наиболее широкое распространение получило центробежное литье. Существует много систем аппаратов для литья, построенных на действии центробежной силы. Наиболее простым является ручная центрифуга, которая и в настоящее время при меняется для литья деталей из сплава золота. Разработаны различные автоматические центрифуги для литья деталей зубных протезов.

Вакуумное литье основано на создании отрицательного давления внутри формы. Это способствует удалению пузырьков газов из полости формы, что предупреждает образование пор. Однако, при этом получаются менее уплотненные отливки.

После приготовления огнеупорной формы приступают к отливке деталей протеза из нержавеющей стали (или другого сплава). Для этого форму помещают в печь для литья, строго напротив тигля с расплавляемый сплавом, где они укрепляются. Сразу при расплавлении металла включается центрифуга и под действием центробежной силы расплавленный металл поступает в форму, заполняя все ее участки. Во время литья созданные каналы заполняются металлом, в результате чего остаются штифты-литники, соединенные с отлитой деталью протеза.

УСАДКА:

При затвердевании металла внутри отливки иногда образуются пустоты, называемые усадочными раковинами. Образование их является следствием уменьшения объема затвердевающего металла. Основная усадка происходит в период образования кристаллической решетки, т с. в период затвердевания. Наибольшее практическое значение имеет усадка, получающаяся во время перехода металла из жидкого состояния в твердое: во-первых, потому, что усадка металлов в этот момент является наибольшей частью общей усадки, и во-вторых, потому, что усадочные раковины являются следствием именно этого вида усадки. Вылитый в форму жидкий металл начинает затвердевать с наружных слоев, и некоторое время поверхность отливки представляет собой как бы твердую корку, под которой содержится еще жидкий металл. Жидкий металл, затвердевая, уменьшается в объеме и не заполняет целиком всего пространства, окруженного твердой оболочкой металла, застывшего в первую очередь, и таким образом появляются пустоты. Для предотвращения образования усадочных раковин целесообразно создать избыток металла вне пределов отливки, чаще всего в области конуса, через который металл попадает в форму.

59. Основные материалы, применяемые для изготовления металлических коронок. Технологические свойства металлов (жидкотекучесть, твердость, ликвация, усадка, антикоррозионная устойчивость, температура плавления и т.д.).

Сплавом называется вещество, полученное путем сплавления двух или более элементов. Сплав, приготовленный преимущественно из металлических элементов и обладающий металлическими свойствами, называется металлическим сплавом.

Для стоматологических целей применяют сплавы заданного качества и свойств, что обусловливается необходимой технологичностью сплава, включающей температуру плавления, текучесть, эластичность и ряд медико-технологических требований. Удачное сочетание прочности и пластичности делает твердые растворы материалов легко поддающимися обработке и в то же время достаточно прочными для изготовления различных по конфигурации изделий.

СПЛАВЫ ДОЛЖНЫ:

— обладать высокими механическими свойствами (пластичностью, упругостью, твердостью, высоким сопротивлением износу);

— иметь хорошую, доступную технологию обработки (штамповка, литье, паяние, полировка, волочение);

— иметь минимальную усадку;

— обладать необходимыми физическими свойствами

— невысокой температурой плавления и небольшой плотностью;

- быть химически стойкими к воздействию кислот и щелочей в небольших концентрациях, т. е. коррозийно стойкими.

Температура плавления – это та температура при которой нагретый материал из твердого состояния переходит в жидкое. Для каждого металла своя постоянная температура плавления: для нержавеющей стали = 1450 , для золота = 1064.

Усадка – свойство металлов и сплавов уменьшать объем при охлаждении в расплавленном состоянии, в процессе затвердевания и в затвердевшем состоянии при охлаждении до температуры окружающей среды. Изменение объема зависит от химического состава сплава, температуры заливки, конфигурации отливки. Различаютобъемную и линейную усадку.

В результате объемной усадки появляются усадочные раковины и усадочная пористость в массивных частях отливки. Для предупреждения образования усадочных раковин устанавливают прибыли – дополнительные резервуары с расплавленным металлом, а также наружные или внутренние холодильники.

Линейная усадка определяет размерную точность полученных отливок, поэтому она учитывается при разработке технологии литья и изготовления модельной оснастки. Линейная усадка составляет: для серого чугуна – 0,8…1,3 %; для углеродистых сталей – 2…2,4 %; для алюминиевых сплавов – 0,9…1,45 %; для медных сплавов – 1,4…2,3 %.

Жидкотекучесть – способность расплавленного металла течь по каналам литейной формы, заполнять ее полости и четко воспроизводить контуры отливки. При высокой жидкотекучести сплавы заполняют все элементы литейной формы. Жидкотекучесть зависит от многих факторов: от температурного интервала кристаллизации, вязкости и поверхностного натяжения расплава, температуры заливки и формы, свойств формы и т.д.

Ликвация – неоднородность химического состава сплава в различных частях отливки. Ликвация образуется в процессе затвердевания отливки, из-за различной растворимости отдельных компонентов сплава в его твердой и жидкой фазах. В сталях и чугунах заметно ликвируют сера, фосфор и углерод.

Различают ликвацию зональную, когда различные части отливки имеют различный химический состав, и дендритную, когда химическая неоднородность наблюдается в каждом зерне.

Твердость - способность металла сопротивляться вдавливанию более твердого материала

Для нержавеющей стали = 160-170 кг сил/мм², для золотых коронок = 10-140 кг сил/ мм²

Коррозионная стойкость - свойство металлов противостоять (не разрушаться) действию агрессивных сред.