2381

СибАДИ

Таблица 5.1

Условия абразивной обработки

Группа

Наименование

Марка

Сос-

Микротвер–

Относи–

Обрабатываемые материалы

Вид

материала

тав

дость по

тельная

обработки

Виккерсу Н

абразив–

ная

способ–

ность

1

2

3

4

5

6

7

8

Алмаз

АСМ АМ

С

8600–10 060

1,0

Твердые

сплавы,

Доводка,

синтетический

и

минералокерамика и

другие

притирка

природный:

твердые

и

сверхтвердые

нормальной

материалы

свободным

абразивной

абразивом

способности

Сверх-

повышенной

АСН и АН

С

8600–10 060

-

Твердые

сплавы,

Шлифова–

твердые

абразивной

минералокерамика и

другие

ние,

способности

твердые

и

сверхтвердые

суперфини

материалы

свободным

ширование

абразивом

стальные детали

закрепленным абразивом

Эльбор

Л

BN

8425–10 000

0,52–0,64

Закрепленные стали, цветные

Шлифова–

металлы и их сплавы, когда

ние

твердыми

абразивами не

достигаются

требуемые

производительность

и

шероховатость поверхности

1

2

3

4

5

6

7

8

Электрокорунд:

98–99 %

2360–

0,14–0,6

Стали конструкционные и

Шлифова–

Сверх-

белый

ЭБ, Э9,

Al2 O3

2400

легированные

ние

твердые

нормальный

Э9а,Э8

Э, Э4,

98–99%

2000–

0,1–0,2

То же

Шлифова–

Э3, Э2

Al2 O3

2200

ние

Карбид бора

-

85-94 % BrC

3350–

0,5–0,6

Твердые сплавы,

Шлифова–

4300

закаленные стили

ние,

суперфини–

Твердые

ширование

Карбид кремния:

2900–

0,25–0,45

Стали, чугуны и цветные

Шлифова–

зеленый

К36

97–98 % SiC

3500

металлы

ние

черный

КЧ

Электрокорунд

ЭТ

–

–

–

То же

Шлифова–

Мягкие

титанистый

ние

Окись:

хрома

ОХ

Cr2 O3

–

–

Стали, цветные металлы и

Доводка,

неметаллы

притирка

алюминия

ГЛ

Al2 O3

–

–

Стали чугуны

(глинозем)

железа (крокус)

ОЖ

Fe2 O3

–

–

Керамические материалы

Известь

ИЗ

CaCO3

–

–

Различные материалы

Доводка,

(венская)

СибАДИ

притирка

Промышленностью выпускается ряд абразивных и алмазных

СибАДИ

материалов в смеси со связующими материалами в виде паст.

В

табл. 5.1 пр ведены составы паст на основе абразивных и алмазных

матер алов, которые могут быть рекомендованы для разных видов

обработки сходя

з параметров шероховатости обрабатываемых

поверхностей деталей. Указаны пасты на основе абразивного, алмазно-

го, эльборного зерна

пасты ГОИ разной зернистости.

СибАДИЭльборная ЛМ 10; ЛМ 7; ЛМ 5 3 6

Таблица 5.2

Группа паст

Паста

Обозначен е

Содержание, %

Припуск на

Вид обработки

абраз вного материала

сторону, мм

зерн стость

Нор–

Повы–

мальное

шенное

1

2

3

4

5

6

7

Алмазная

АМ 60/40, АСМ 60/40

10

20

Предварительная

с

АМ 40/28, АСМ 40/28

достижением

параметра

шероховатости поверхности

Грубая

Эльборная

ЛМ 40; ЛМ 28

7

14

0,02–0,08

Ra = 0,16–0,63 мкм

Унифициро-

ЭХМ 40; ЭМ 40;

ванная

ЭХМ28; ЭМ28;

30

ЭХМ 20; ЭМ 20

Алмазная

АМ 28/20; АСН 28/20;

7

14

Получистовая с ДОС–

АМ 20/14; АСМ 20/14;

тижением параметра

АМ 14/10; АСН 14/10

5

10

шероховатости поверхности

Rа = 0,8–0,16 мкм

Средняя

Эльборная

ЛМ 20 ЛМ 14

0,008–0,02

Унифициро-

ЭХМ 14; ЭМ 14

23

ванная

ЭХМ 10; ЭМ 10

22

ГОИ

Окись хрома 20, 25, 35,

84-88

40, 50

Алмазная

АМ 10/7; АСН 10/7; АМ

3

6

0,003–0,006

Чистовая с достижением

7/5; АСН 7/5

параметра шероховатости

Мелкая

АМ 5/3; АСН 5/3

2

4

Rа = 0,04–0,08 мкм

СибАДИ

Окончание табл.5.2

1

2

3

4

5

6

7

Унифициро-

ЭХМ 7; ЭМ

21

0,003–0,006

Чистовая с достижением

Мелкая

ванная

20

параметра шероховатости

ЭХМ 5; ЭМ 7

Rа = 0,04–0,08 мкм

ГОИ

15, 10

74–78

Тонкая

Алмазная

АМ 3/2; АСН 3/2

2

4

0,001–0,002

Окончательная с

достижением параметра

АМ 2/1; АСН 2/1; АМ

1

2

шероховатости поверхности

1/0; АСН 1/0

Rа = 0,04–0,08 мкм

Эльборная

ЛМЗ

2

4

Rz = 0,025–0,1 мкм

ЛМ 1

1

2

Унифициро-

ЭХМ 3; ЭМ 3

18

ванная

ЭХМ 1; ЭМ 1

12

ГОИ

7,4, 1

69–74

Таблица 5.3

Абразив

Зерни-

Содер-

Компоненты

Содержание

Метод притирки

Назначение до–

стость

жание

компонентов,

водки (притирки)

абразива,

%

%

1

2

3

4

5

6

7

Карбид кремния (КЗ),

М20-М40

5–10

Керосин

40–50

непрерывной

Предварительная

электрокорунд (Э, ЭБ

Масло веретенное

24–50

подачей суспензии

стальных деталей

или ЭХ)

Стеарин

3–10

СибАДИ

Продолжение табл. 5.3

1

2

3

4

5

6

7

Электрокорунд (Э,

М20–М40

30–40

Масло веретенное

33–40

Пастами (с намазкой)

Предварительная

ЭБ или ЭХ)

Масло вазелиновое

40–60

или с периодической

деталей из мягких

Стеар н

10–20

подачей суспензии

сталей, цветных

металлов и сплавов

Карбид кремния (КЗ)

М10–М14

25–30

Н тр т натрия

1–2

С непрерывной

Предварительная и

Вода

Остальное

подачей суспензии

получистовая,

деталей из зака-

ленных сталей

Электрокорунд (ЭБ)

М5–М10

25–30

Нитрит натрия

1–2

С непрерывной

Получистовая

Вода

Остальное

подачей суспензии

стальных деталей,

полупровод-

никовых

материалов, кварца

Электрокорунд (ЭБ

МЗ–М5

10–15

Керосин

70–80

Пастами (с намазкой) и

Окончательная

или ЭТ) или

Масло вазелиновое

5–10

с периодической

стальных деталей,

глинозем

Стеарин

10–20

подачей суспензии

полупровод–

Кислота олеиновая

3–5

никовых мате–

риалов, кварца

Глинозем прокален-

М1–МЗ

10–15

Керосин

70 –80

Пастами (с намазкой)

Окончательная

ный при 1000 –

Масло вазелиновое

5-10

с периодической

деталей из мягкой

1200°С, окись хрома

Стеарин

10 – 20

подачей суспензии

стали, цветных

или крокус

Парафин

3–5

металлов и сплавов

СибАДИ

Окончание табл. 5.3

1

2

3

4

5

6

7

Карбид кремния (КЗ),

М10–М28

5–10

Керос н

50–60

С непрерывной

Предварительная и

электрокорунд белый

Масло вазелиновое

15–20

подачей суспензии

получистовая, зака–

(ЭБ), монокорунд

Стеар н

10–20

ленных стальных

(МОНО)

деталей

Электрокорунд бе-

М1–М5

5

Стеар н

3

Пастами (с намазкой) и

Окончательная, де–

лый (ЭБ)

Ол вковое масло

92

с периодической по-

талей из сталей,

дачей суспензии

цветных металлов и

сплавов

Алмазы

М28/14–

0,6–2,0

Стеарин, парафин

88

С непрерывной

Предварительная,

синтетические

М14/10

Воск пчелиный

2,4 – 15

(капельной) подачей

деталей из трудно-

Эльбор

М28–М14

Масло Керосин

Остальное

суспензии

обрабатываемых

материалов (твер–

дых сплавов, зака–

ленных сталей)

Алмазы

М14/10

0,4–1,5

Стеарин ,парафин

88

С непрерывной

Предварительная,

синтетические

М10/7

Воск пчелиный

2,4 – 15

(капельной) подачей

деталей из твердых

Эльбор

М14–М10

Растительное масло

Остальное

суспензии, с

сплавов,

Керосин

периодической

закаленных сталей,

подачей суспензии

металлов, керамики

Алмазы

М10/7–

0,2–1,0

Парафин

1

непрерывной

Получистовая

синтетические

М5-3

Веретенное масло

Остальное

(капельной) подачей

(окончательная, де–

Эльбор

суспензии, с

талей из твердых

периодической

сплавов,

подачей суспензии

закаленных сталей,

металлов, керамики

Задания и порядок выполнения работы

СибАДИ

Экспер ментально

исследовательская

часть

работы

выполняется

на экспериментальном стенде

(см. рис. 4.4).

Экспер менты

выполняют

на образцах из

закаленных

сталей

твердостью НRС 58–60.

Условия исследований

Таблица 5.4

Характер обработки

Снимаемый

Материал притира

Ra, мкм

припуск, мм

Предварительная

0,05–0,02

Сталь, чугун

0,16–0,63

Получистовая чистовая

0,02–0,01

Чугун, текстолит

0,04–0,16

Окончательная

0,01–0,003

Чугун, липа, береза

0,02–0,08

Результаты исследований

Таблица 5.5

Удельный съем металла, мм3/мин,

Суспензия

Характер обработки

при скорости валка, м/мин

Заключение

4

8

12

16

1

Предварительная

2

Предварительная

3

Предварительная

4

8

12

16

1

Предварительная

2

Получистовая

СибАДИ

3

Окончательная

Контрольные вопросы и задания

1.

Режущ е

нструменты для выполнения доводки и притирки

деталей маш н пр

оров.

2.

стемат з руйте о щие принципы выбора характеристик паст

и суспенз й для доводки деталей из различных материалов с разными

требован ями к качеству о ра отки.

3.

Марка

характеристики абразивных и алмазных материалов,

применяемых для доводки и притирки.

4.

Каковы характерные отличия абразивных материалов для

доводки

притирки в соответствии с размерами снимаемого припуска

обрабатываемых деталей?

5.

Связующие

материалы,

применяемые

при разных видах

S(t)

k

c

b

a

СибАДИ

0

e(q)