2381

51

52

Расстояние между токопроводящими пластинами определяет точность измерения длины контакта между валком и образцом. Токопроводные пластина 1,2,3, и т.д. с помощью токоприемника включены в общую цепь с источником тока и осциллографом Н – 700. Замыкание цепи между соседними токопроводными пластинами происходит через движущуюся деталь. Регистрируемый осциллографом электрический ток свидетельствует о наличии контакта между образцом

валком. Регулируемое усилие ножа P на образы воспроизводится с помощью спец ального нагрузочного устройства.

Таблица 4.4

Условия доводки

предусмотрено настройкой стенда по схеме (см.рис.4.5). В соответствии со схемой (см. рис.4.5, а) непрерывный ряд образцов под действием силы P со стороны ножа перемещается в направлении подачи S вдоль доводочных валков. Регистрация положения образцов по мере их перемещения проводится с помощью рычажной измерительной системы, при том начальное положение измерительных наконечников, соответствующих положению, параллельному оси доводочного валка, обеспечивают лекальным угольником. Это начальное положение измерительных наконечников регистрируют записью на осциллограф типа Н – 700. Сигнал на осциллограф поступает от индивидуального датчика перемещений 6 типа 234БВ 6082 через усилитель 7 модели ТА – 5.

Отклонение положения траектории перемещения образцов в

53

соответствующих измерительных наконечников от их исходного положения: h1, h2 , h3 … hn .

СибАДИРис.4.4. Схема настройки стенда для исследования траектории движения деталей в

процессе бесцентровой доводки: а – измерение траектории движения деталей: 1 – доводочный валок; 2 – положение деталей в процессе доводки; 3 – нож; 4 – измерительные наконечники; 5 – рычаг измерительного устройства; 6 – индивидуальные датчики перемещений; 7 – усилитель – осциллограф; б – фрагмент осциллограммы: 1,2,3,4 – отметки положений измерительных

наконечников; 5 – сигнал отметчика времени; в – положение траектории движения обрабатываемых деталей относительно доводочных валков: 1 – ось доводочного валка; 2 – ось детали в процессе доводки

Сигнал отметчика времени на осциллограмме (см. рис.4.5) с учетом известной величины S и размеров образцов позволяет получить сведения

по каждой точке траектории во времени по длине доводящей поверхности.

Точность измерения геометрического положения траектории по рассмотренным схемам, определяемая характеристиками точности датчика, не превышает 0,01 мм.

для моделей деталей, когда модель имеет измененные размеры относительно детали. Модель по отношению к детали выполняют с

54

- определение формы образующих доводочных валков, требований точности к ним, допустимой величины геометрических отклонений с учетом их изготовления и износа в процессе работы;

- выбор характеристик материала валков; - установление оптимальных значений нагрузки на детали со

стороны ножа;

- определен е ч сла проходов каждой детали для обеспечения их заданных требован й качества – точности и шероховатости;

высокоэффект вных ра очих составов для доводки, наложение на деталь ультразвуковых коле ан й и других воздействий.

Задания и порядок выполнения работы

Задание 1. О еспечение вы ора доводочного станка на основе сведений об обрабатываемой детали. Исходя из предложенных данных трех типов деталей в соответствии с табл. 4.5 выбрать три типа доводочных станков для доводки плоских и цилиндрических поверхностей деталей. При выборе станков руководствоваться характеристиками технологическими возможностями, приведенными в табл. 4.2–4.4.

При обосновании выбора станков должны быть учтены следующие требования:

1. Точность обрабатываемой детали.

2. Наличие у детали одной или двух противоположных плоских поверхностей.

3. Программа выпуска детали.

Результаты обоснования характеристик выбранных станков и их моделей привести в табл.4.5.

56

Задание 2. Экспериментальное определение характеристик доводочных станков. Экспериментальному определению подлежит:

1) оценка погрешностей доводки цилиндрических деталей, вызванных отсутствием переукладки деталей при обработке на плоскодоводочном станке;

2) характер закономерностей изнашивания валков бесцентрово-

плоскодоводочном станке проводят в соответствии с требованиями табл. 4.6. В соответсии с указанным временем обработки у деталей измеряют диаметр двух противоположных торцов. По разности этих

57

Определение характера закономерностей изнашивания доводочных валков выполняют в соответствии с табл. 4.7. С заданной периодичностью проводят обмеры диаметров ведомого и ведущего валков в сечениях, указанных в табл. 4.7. Одновременно проводят измерение размеров обрабатываемых деталей для установления влияния износа валков на погрешность обработки деталей. Результаты измерений

Отчет должен содержать:

-конструкторско-технологические данные обрабатываемой детали

иобоснованные выборы доводочных станков;

-результаты экспериментальных исследований (см.табл.4.6 – 4.8);

-анализ результатов и выводы по каждой серии экспериментов.

58

Контрольные вопросы и задания

1. Классификация доводочных станков, их назначение, принцип работы.

2. Технологические возможности доводочных станков для обработки плоских, наружных и внутренних цилиндрических,

плоскодоводочных станках: сущность, необходимость цель?

59

Лабораторная работа 5

ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ И РАСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ТЕХНОЛОГИЯХ ДОВОДКИ

Цель работы: освоение приемов выбора материалов доводящих устройств (притиров), абразивных, алмазных и связующих материалов в

СибАДИконкретных случаях обработки деталей.

Краткие сведения

Представлен я о инструментах и материалах. При всем разнообраз процессов доводки и притирки инструмент для доводки включает пр т р (доводочная плита или валок), абразивные (алмазные)

Так е пр т ры пр меняются реже, в основном в специализированных производствах. В инструменте, состоящем из притира и абразивной смеси, связкой являются специальные жидкие материалы. Эта связка предназначена временно удерживать абразивные зерна на поверхности притира в процессе о ра отки. Притиры с абразивной смесью применяют более широко при обработке наружных и внутренних поверхностей разной конфигурации.

Абразивная (алмазная) смесь применяется в качестве инструмента при взаимной притирке сопрягаемых деталей. При этом притиром является одна из притираемых деталей.

При доводке (притирке) наряду с инструментами могут быть использованы вспомогательные материалы для смазки и охлаждения

характеристиками зерен являются: твердость, зернистость, минеральный состав и абразивная способность. Твердость характеризуется способностью зерна внедряться в обрабатываемый материал и в материал притира, а также противодействовать поверхностному измельчению. В соответствии с этим свойством материалы делят (табл. 5.1) на сверхтвердые, твердые и мягкие[8].

60