955

Видно, что заданная надежность обслуживания попала в интервал накопленных вероятностей 0,91<0,95<1,00. Полученному интервалу вероятностей соответствует интервал складских запасов [300;350]. Для дальнейшего расчета принимаем линейную форму связи изменения величины запаса на этом интервале. Оптимальная величина запаса определяется по формуле

Ко= 0,95 0,91 (350 300) 300 322 ед. 1,00 0,91

- системы и стратегии управления запасами. Управление запасами предполагает получение точных сведений о величине различных видов запасов на складе и в разных стадиях обработки. Существенным аспектом деятельности склада хозяйства является поддержание размеров запасов материалов и изделий, хранящихся на складах, на таком уровне, чтобы было обеспечено бесперебойное снабжение всех подразделений необходимыми материальными ресурсами при соблюдении требований экономичности всего процесса товародвижения. Решение этой задачи достигается системой управления запасами.

Под системой управления запасами понимают комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организации непрерывного контроля и оперативного планирования поставок. Управление запасами представляет собой важную экономическую проблему – стоимость содержания товарных запасов может составлять до 70 % комплексной стоимости доставки товаров практически в любой индустрии. По оценкам ряда специалистов, применение методов логистики дает возможность снизить уровень запасов на 30 – 50 % и сократить время движения продукции на 25 – 40 %.

Цели системы управления запасами: снижение затрат, связанных с созданием и хранением запасов; сокращение времени поставок; соблюдение сроков поставки; увеличение гибкости производства, его адаптации к условиям рынка; повышение качества продукции; увеличение производительности.

Система управления запасами, учитывая потенциальное значение запасов, должна решать следующие задачи.

Какой уровень запасов необходимо иметь на предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов, например на складе?

Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии про-

73

изводственного процесса?

Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?

Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?

Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?

Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения числа складов?

Как и где следует размещать страховые запасы?

--виды спроса. Управление материально-техническими запасами имеет значение для организации; оно прямым образом влияет на маркетинг, финансовое положение организации и на производство, технология которого должна соответствовать спросу. По характеру спрос может быть зависимым или независимым.

Объект хранения имеет зависимый спрос, если его использование напрямую связано с планом производства. Этот вид спроса существует в основном на материалы, комплектующие изделия и полуфабрикаты, применяемые при выпуске продукции. Величина спроса обусловлена планом производства. Поскольку планы производства составляют заблаговременно, зависимый спрос можно прогнозировать с большой степенью точности.

Объект хранения имеет независимый спрос, если он не связан с планом производства. Спрос на большинство готовых изделий, находящихся в оптовых и розничных торговых запасах, является независимым. Прогнозировать такой спрос труднее, чем зависимый спрос.

--типы систем управления запасами. Тип системы управления запасами определяется типом спроса на хранимые объекты. Многообразие систем управления запасами может быть сведено к двум типам, отличающимся по принципам пополнения запасов и обработки информации. В системах первого типа очередную доставку товара осуществляют в случае уменьшения текущих запасов до точки повторения заказа. Эта точка характеризует уровень запасов, гарантирующий наличие товара на складе за время между моментом заказа новой партии товара и ее поступлением на склад. В системах второго типа заказ переменного размера повторяют через постоянные интервалы времени [10]. На практике можно встретить и системы смешанного типа.

--- система управления с фиксированным размером заказа. В данной системе размер заказа b строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Поэтому первой задачей, решаемой в такой системе, является размер заказа, который должен быть не только рациональным, но и оптимальным. Критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение и повторение заказа, учитывающий три фактора, действующих на величину совокупных затрат: используемая

74

запасами товаров, на которые невозможно определить текущий спрос (запасные части для механизма станков; конечная продукция в условиях непредсказуемости рынка, когда требуются очень короткие сроки поставок);

дешевых универсальных товаров, затраты на формирование и хранение запасов которых относительно низки вследствие невысокой ренты, небольшого риска и требуемого пространства;

запасами товаров, потребность в которых сложно отделить от потребности в конечной продукции. Речь идет, в частности, о недискретной продукции, например глине, и товарах с непостоянным процентом списания.

Одно из преимуществ системы фиксированного заказа заключается в простоте механизма ее действия. В случае, если размер спроса за время опережения (между подачей заказа на поставку и поступлением партии на склад) можно предсказать с достаточной точностью, действие системы характеризуется высокой степенью автоматизма. Предприятие в любой момент времени может узнать о возникшей потребности в материалах и выдать очередной заказ для их пополнения.

Действие системы управления запасами с твердо установленным количеством заказываемого материала оптимизируется по критерию минимума суммы затрат на запас с учетом затрат на заказ.

Под затратами на заказ в случае закупок готовых материалов понимают затраты на персонал покупателя и затраты на обработку заказа при получении оплаты. В случае заказа на большие партии товаров часто делают скидки.

Под затратами на заказ на производство продукции понимают затраты на подготовку производства продукции, затраты на персонал, занятый планированием и подготовкой работы, и затраты на обработку заказа. На практике довольно сложно выразить все эти затраты количественно.

Чем больше количество заказанного товара, тем больше средний (серийный) запас и тем выше затраты на него. Вместе с тем чем выше количество заказанного товара, тем меньше заказов размещается и тем ниже общая сумма затрат на заказ.

--- система управления с фиксированной периодичностью заказа. В ло-

гистических системах второго типа (системах периодических проверок состояния запасов) применяется групповая обработка информации. Состояние запаса в таких системах исследуют через определенные (одинаковые) интервалы времени; во время таких проверок принимают решения о пополнении запасов.

Система данного типа характеризуется тем, что материалы заказываются и поступают на склад через равные промежутки времени. Управление запасами по этому методу представлено графиком, изобра-

76

ставок сырья могут уменьшаться, например, как цена закупаемого материала (благодаря скидкам при оптовых закупках), так и затраты, связанные с обработкой и размещением заказов на пополнение запасов.

-- математические методы управления запасами. Большие возможно-

сти для совершенствования управления запасами дает применение математических методов и вычислительной техники. При их использовании достигается строгая формализация правил принятия решений по запасам, которая позволяет автоматизировать процесс принятия решений.

Основу математических моделей управления запасами составляют уравнения, выражающие суммарные затраты в качестве функции значений управляемых и неуправляемых переменных, характеризующих соответствующие свойства как самой системы, так и окружающей ее среды.

Основными характеристиками математических моделей управления запасами являются управляемые переменные, параметры и критерии

[10,12].

Управляемые переменные – это такие характеристики системы управления запасами, воздействие на которые приводит к желаемому результату. Управляемые переменные (размер заказа и размещение заказа) находятся во власти работника, принимающего решения. Воздействуя на них, он отвечает на вопрос: когда и сколько заказывать.

Параметры характеризуют основные особенности анализируемой системы управления запасами, обусловленные внешней средой. Они могут быть разделены на четыре группы: 1 – издержки, возникающие при управлении запасами; 2 – параметры, описывающие спрос; 3 – параметры, описывающие условия снабжения; 4 – ограничения (максимальный размер средств, вложенных в запасы, ограниченность складских помещений и т.п.).

Критерии характеризуют зафиксированные цели управления. По ним определяют и измеряют эффективность системы управления запасами.

Критерий эффективности системы управления запасами может выражаться различным образом, и в зависимости от этого возможны различные формулировки задачи управления запасами. Как уже отмечалось, в качестве критерия сравнения различных систем управления запасами могут использоваться общие издержки управления запасами. В этом случае задача управления запасами сводится к отысканию значений управляемых переменных, минимизирующих сумму издержек, на которые они могут повлиять.

Невозможность точного определения издержек, возникающих в результате дефицита запаса, приводит к тому, что в качестве альтернативного вводится критерий качества обслуживания. Повышение уровня сервиса должно быть направлено на обеспечение максимальной готовности к поставкам и избежание непропорционально увеличивающихся

78

затрат на страховые запасы.

Критерий качества обслуживания может измеряться:

а) количеством случаев спроса, который нельзя удовлетворить из-за отсутствия запаса;

б) размером задолженности, возникшей из-за невозможности удовлетворить спрос вследствие отсутствия запаса;

в) размером спроса, удовлетворяемого без задержки; г) временем ожидания удовлетворения спроса и т.п.

Если в качестве критерия выбран «уровень обслуживания», определяемый соотношением W = C1/C2, где C1 – средний размер запаса на складе; C2

– средний размер спроса, то возможна следующая формулировка задачи: найти значения управляемых переменных, максимизирующие W, при заданном значении финансового показателя, который равен сумме заготовительных затрат и издержек содержания запаса.

Эквивалентной формулировкой задачи является нахождение значений управляемых переменных, минимизирующих финансовый критерий, при заданном уровне обслуживания W. В этом случае заданный уровень обслуживания накладывает ограничения на управляемые переменные системы [10]. В ситуациях независимого спроса соответствующий процент оказания услуг можно определить с помощью пропорции, которую называют критической пропорцией Cv/(Cv + C0), где Сv – потери вследствие истощения запаса; С0 – стоимость содержания избыточного запаса.

В связи с тем, что подсчитать и спрогнозировать конкретные расходы, связанные с отдельными изделиями, дорого и трудно, менеджеры часто произвольно устанавливают процент оказания услуг, соизмеряя стоимость отсутствия запаса с расходами, связанными с его содержанием, как 19 : 1. Это соотношение соответствует 95%-ному уровню оказания услуг.

На практике установление и управление уровнем оказания услуг довольно трудоемкий процесс ввиду сложности классификации изделий, определения их функций и взаимозависимости. Процент оказания услуг по некоторым изделиям может быть ниже, чем по другим, но изделие, которое может не иметь большого значения для одного клиента, может быть решающим для другого. Если изделие предназначено для сборочного конвейера, то низкий процент оказания услуг по одному компоненту обесценит высокий процент по остальным компонентам. Более того, отдельные клиенты более терпимо относятся к низкому уровню оказания услуг, чем другие. На предприятии в качестве клиентов выступают производственные подразделения, и процент оказания услуг является одним из критериев эффективности управления снабжением. Нелишне подчеркнуть, что оказание услуг тесно связано с необходимыми инвестициями в запасы. Достижение высокого процента оказания услуг обходится дорого, а ожидание высокого процента оказания услуг без необходимой финансовой поддержки может

79

привести только к разочарованию.

-- стратегии управления запасами. Выбор соответствующей стратегии управления запасами требует проведения большого объема вычислительных работ. Техника этих расчетов менее разработана, чем математические методы, находящие применение при решении отдельных проблем. Так, достаточно сложным является решение вопроса, связанного с включением различных видов материалов в один заказ, или расчет момента повторения заказа при случайном спросе на продукцию. Наличие отмеченных проблем порождает необходимость формирования стратегии управления на основе проведения приближенных несложных расчетов, позволяющих определять политику предприятия в области управления запасами.

Приведем некоторые стратегии управления запасами и методы их разработки [9].

---стратегия наибольшей осмотрительности. В соответствии с данной стратегией размер необходимого запаса определяется как произведение максимального потребления запасов (по любой позиции) в течение одного дня на наибольшую продолжительность периода поставки, которая имела место по выданным предприятием заказам. В результате создаются запасы, которые практически не могут быть полностью использованы к моменту оформления очередного заказа на их пополнение.

Данный метод гарантирует обеспечение потребностей производства в любом виде ресурсов, но связан с непропорционально высокими издержками на содержание и хранение запасов. Поэтому «наибольшая осмотрительность» может иметь место лишь в отношении постоянной номенклатуры продукции и тех видов товарно-материальных ценностей, дефицит которых может привести к остановке производства.

---стратегия дополнительного резерва. Гарантия удовлетворения по-

требностей обеспечивается в этом случае за счет создания дополнительного резерва материальных ресурсов. Величина дополнительного резерва определяется по одному из методов:

Метод 1. Размер резерва устанавливают по средней величине спроса, умноженной на среднее значение времени опережения (с учетом коэффициента надежности 0,25 – 0,4). Если среднесуточная потребность в материале составляет 10 ед. хранения, время поставки не превышает 9 дней, а коэффициент надежности выполнения заказа равен 0,3, величина дополнительного резерва составляет (10 ед./дн. · 9 дн.)·0,3 = 27 ед.

Метод 2. Резервное количество единиц хранения определяют как показатель квадратного корня из величины среднего потребления в период, соответствующий времени опережения. Принимая во внимание исходные данные, приведенные при рассмотрении первого метода, момент повторения заказа в данном случае наступит, когда на складе останется 100 ед. хранения:

80

Z = 10 ед/дн.·9 дн. + (10 ед./дн.· 9 дн.)0,5= 100 ед.

--- стратегия процента от спроса. В основе данной стратегии лежит анализ частоты спроса на материальные запасы по результатам работы в течение определенного периода. Данные о величине спроса заносят в график распределений нарастающим итогом. Затем устанавливают ту часть общего числа периодов выдачи заказов, для которой допустимо полное расходование запасов, не влекущих за собой нарушения производственного процесса. По этой величине из графика определяется величина спроса, соответствующая установленным случаям полного использования запасов. Допустим, что для 10 % от общего числа периодов выдачи заказов допускается его полное расходование. Величина спроса в этом случае по графику составляет 12 ед./дн. При условии, что продолжительность поставки равна 9 дням, моменту повторения заказа будет соответствовать наличие на складе 108 единиц.

Z = 12 ед./дн.·9 дн. = 108 ед.

Поскольку среднее значение распределения спроса равно 10 ед./дн., то в расчетный момент повторения заказа дополнительное, гарантированное количество материалов на складе равно

12 ед/дн.·9 дн. – 10 ед/дн.·9 дн. = 18 дн.

- контроль состояния запасов. Одной из задач управления запасами является анализ изменения их объема во времени на складе, который производят либо перманентно, либо внезапной инвентаризацией с фактическим определением наличия. Знания колебаний уровня товарно-материальных ценностей на складе являются основанием для расчета потребности и оформления заказа.

Контроль состояния запасов – изучение и регулирование уровня запасов с целью выявления их отклонения от норм или оптимальных величин и принятия оперативных мер по ликвидации этих отклонений.

В производственной практике различают следующие виды отклонений от плановых показателей. К ним относят отклонения:

между запланированным и фактическим потреблением;

между запланированным и фактическим сроком поставки;

между заказанным и поставленным количеством;

фактического наличия, от зафиксированного в документах. Контроль может осуществляться на основе данных учета запасов; пе-

реписи материальных ценностей; инвентаризаций, проводимых регулярно или по мере необходимости.

К числу параметров контроля состояния запасов относят точку заказа, период между заказами (интервал поставки), партию поставки (минимальную, оптовую), транспортно-заготовительные расходы, издержки хранения.

Для контроля состояния запасов в ряде стран применяют показатели

81

запасоемкости, нормативы предельного уровня запасов, показатели скорости товарооборота и времени обращения товаров и другие показатели. Контроль за состоянием запасов наиболее отлажен в таких системах организации производства и снабжения, как Каnbаn, MRP и др., благодаря чему обеспечен равномерный выпуск (реализации) продукции, ритмичность (равномерность) поставок товаров при относительно низком уровне запасов и быстрой их оборачиваемости. Эффективность контроля за состоянием запасов может быть повышена за счет применения вычислительных средств, средств связи, безбумажной технологии комплектации, штриховых кодов и т.п.

На складе нужно поддерживать как можно более низкий уровень запасов товаров определенной номенклатуры при условии сохранения высокого уровня обслуживания и оптимального времени поставок с учетом множества дополнительных условий. Для организации дифференциации запасов по номенклатуре товаров необходимо регулярно изучать динамику движения номенклатурных групп товаров. Номенклатурные группы товаров получают путем применения принципа Вильфредо Парето (дифференциация номенклатуры на две группы) или метод АВС или/и XYZ (дифференциация номенклатуры на три группы). Дифференцирование различных видов материалов на складе позволяет более рационально распределить ресурсы контроля (время). Для повышения эффективности работы с номенклатурой используют структуризацию материалов, подлежащих хранению, выделенную в n групп, используя корреляционный анализ.

--принцип Парето. На складе хранятся товары малоценные, быстро расходуемые; товары, обладающие большой закупочной стоимостью. Принцип Парето позволяет разбить всю номенклатуру на две неравновесные группы. В первую группу входят товары стоимостью примерно 80 % их стоимости или динамики продаж в количестве 20 % всей номенклатуры. Во вторую группу входят товары стоимостью 20 % их стоимости или динамики продаж в количестве 80 % всей номенклатуры. Поэтому контролю состояния запасов товаров первой группы надо уделять большее внимание с меньшей периодичностью, чем запасам второй группы.

--метод АВС. Метод АВС используют с целью сокращения величины запасов, сокращения перемещений на складе, общего увеличения прибыли на складе. Идея метода состоит в выделении из всего множества однотипных объектов наиболее значимых с точки зрения намеченной цели, количество которых, как правило, немного, и именно на них необходимо сосредоточить основные усилия, например по их учету [1,3,9].

Метод АВС – это способ нормирования и контроля состояния запасов на складе, заключающийся в разбиении номенклатуры на три неравновесных группы на основании некоторой формализации.

82