Основы управления материальными потоками в производстве Воронкообразная модель логистической системы

Управление движением материальных потоков в производстве может осуществляться с использованием модели «воронки». «Воронка» служит для упрощенного описания процесса движения материальных потоков в отдельных звеньях логистической цепи. В качестве реального объекта модели могут выступать: цех, участок, рабочее место, система складов или транспортная система.

Принципиальная схема прохождения материальных потоков через воронку представлена на рис. 3.

Рис. 3. Воронкообразная модель логистической системы

Поступающие в воронку заказы изображены на рисунке в виде шаров различной величины. Объем шара соответствует трудоемкости заказа. Система имеет максимальную пропускную способность (мощность), которая достигается при условии рационального планирования материальных потоков (распределения заказов по отрезкам планового периода и формирования очередности выполнения работ). Процесс поступления и выбытия заказов изображается в виде ломаной линии «запуска» или «выпуска». Средняя длительность цикла заказа устанавливается исходя из объема незавершенного производства и реальной пропускной способности системы по формуле

(2.2.1)

где – средняя длительность цикла выполнения заказа;

–средняя величина незавершенного производства;

N_ср – усредненное число выполненных заказов в единицу времени.

Правила приоритетов в выполнении заказов

Последовательность прохождения заказов через звенья логистической цепи устанавливается с помощью правил распределения работ (обслуживания заказов), предписывающих те или иные приоритеты при выполнении работ. В практике управления материальными потоками используются правила приоритетов, позволяющие сократить время ожидания и среднюю длительность цикла выполнения заказа:

• FIFO: «первый пришел – первый ушел», т.е. наивысший приоритет придается заказу, который раньше других поступил в систему;

• LIFO: «последний пришел – первый обслужен», т.е. наивысший приоритет придается заказу, поступившему на обслуживание последним. Это правило наиболее часто применяется в системах складирования в тех случаях, когда материалы уложены таким образом, что достать их можно только сверху;

• SPT: «правило кратчайшей операции», наивысший приоритет придается заказу с наименьшей длительностью выполнения в данном звене. В тех случаях, когда целью управления материальными потоками является обеспечение установленных сроков поставки, используются правила управления, учитывающие информацию о времени выполнения заказов:

• MST: «минимальный резерв времени», наивысший приоритет придается заказу, имеющему наименьшее резервное время. Резервное время определяется как разность между сроком выполнения заказа и сроком, к которому заказ может быть выполнен при отсутствии межоперационного пролеживания;

• EDD: «наиболее ранний срок исполнения», т.е. наивысший приоритет придается заказу с наиболее ранним сроком выполнения.

Выталкивающая и вытягивающая системы управления

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться двумя принципиально различными способами: путем «выталкивания» или «вытягивания» заказа.

Выталкивающая система управления материальными потоками основана на прогнозировании размера запасов сырья, материалов, деталей для каждого звена логистической цепи. Исходя из этого прогноза, осуществляется управление всем многоэтапным процессом производства путем обеспечения оправданного объема материального запаса на каждой стадии обработки. При данной системе управления материальными потоками предметы труда перемещаются с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) независимо от его готовности к обработке и потребности в этих деталях, т.е. без наличия соответствующего заказа. Материальный поток как бы «выталкивается» получателю по команде, поступающей из центральной системы управления производством (рис 4).

Рис.4. Выталкивающая система управления материальными потоками

Такой способ управления материальными потоками позволяет увязать сложный производственный механизм в единую систему и максимально задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование «выталкивающей» системы приводит к созданию избыточного запаса и «затовариванию» из-за отсутствия возможности «перепланирования» производства для каждой стадии.

Вытягивающая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость.

Пример 1. Рассмотрим механизм функционирования вытягивающей системы управления материальными потоками (рис. 2.2.5). Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 ед. изделий. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 10 заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления такого же количества заготовок, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном.

Рис. 5. Вытягивающая система управления материальными потоками

Микрологистическая концепция «плоского/стройного» производства

В последние годы на многих западных фирмах при организации производства и в оперативном менеджменте получила распространение логистическая концепция/технология «плоского/стройного» производства (lean production, LP). Эта концепция, по существу, является развитием концепции «точно в срок» и включает в себя такие элементы, как системы KANBAN и «планирования потребностей/ресурсов». Особенностями данной концепции являются:

• высокое качество,

• небольшой размер производственных партий,

• низкий уровень запасов,

• высококвалифицированный персонал,

• гибкие производственные технологии.

Использование концепция «плоского/стройного» производства способствует снижению потребления ресурсов, по сравнению с массовым производством (меньше запасов, времени на производство единицы продукции), и снижает потери от брака и т. д. Таким образом, эта концепция соединяет в себе преимущества массо­вого (большие объемы производства - низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкость).

Основные цели концепции «плоского/стройного» производства в плане логистики:

• достижение высоких стандартов качества продукции;

• снижение производственных издержек;

• быстрое реагирование на изменение потребительского спроса;

• сокращение времени и уменьшение циклов переналадки оборудования.

Уменьшение размеров партий продукции и времени производства позволяет значительно повысить гибкость производственного процесса, быстрее реагировать на изменение рыночного спроса, включение систем KANBAN и MRP позволяет существенно снизить уровни запасов материальных ресурсов и работать практически с минимальными страховыми запасами без складирования материальных ресурсов, чему способствует сотрудничество с надежными поставщиками.

Большое внимание в концепции «плоского/стройного» производства уделяется общей производственной поддержке с целью обеспечения состояния непрерывной готовности технологического обору­дования, практического исключения его отказа, улучшения качества его технического обслуживания и ремонта. Наряду с всеобщим контролем качества, эффективная поддержка позволяет до минимума сократить запасы незавершенного производства (буферные запасы) между производственно-технологическими участками.

Большое значение для реализации концепции «плоского/стройного» производства во внутрипроизводственной логистической системе имеет всеобщий контроль качества на всех уровнях производственного цикла. Как правило, большинство западных фирм использует при контроле качества своей продукции концепцию всеобщего управления качеством и серию стандартов ISO-9000.

В процессах изготовления продукции и управления потоками материальных ресурсов в системе «плоского/стройного» производства обычно выделяют пять составляющих: трансформация (материальные ресурсы превращающиеся в ГП), инспекции (контроль на каждом этапе производственного цикла),транспортировка (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и ГП), складирование (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и ГП), ожидания/задержки (в производственном цикле.)

Логистическое управление этими компонентами должно быть направлено на реализацию целей систем «плоского/стройного» производства. В этом плане необходимыми элементами являются трансформация и транспортировка; инспекции качества нужно проводить как можно реже (в соответствии с концепцией всеобщего управления качеством), а элементы «складирование» и «задержки» - вообще исключить. Иными словами, необходимо убрать бесполезные операции, что является девизом концепции «плоского/стройного» производства.

8. Логистика распределения и оптовых продаж

Поиск и обзор научных публикаций и электронных источников информации, с целью поиска ответа на следующие вопросы: задачи распределительной логистики взаимосвязь и отличие распределительной логистики и маркетинга влияние инфраструктуры товарного рынка на развитие логистики в торговле 2. Самостоятельное решение задач 12 (см. раздел 6.2 настоящего УМК: «Задачи по курсу логистики для самостоятельного решения»)