10. Классификация, назначение и общая характеристика средств то

Операции ТО машин подразделяются на семь основных групп: моечно-очистительные, контрольно-диагностические, смазочно­заправочные, топливозаправочные, регулировочные, крепежные и консервационные. Каждая группа операций имеет четкое назначе­ние и характерные особенности. Для выполнения этих операций раз­работаны и серийно выпускаются стенды, установки, оборудование, приборы, устройства, инструмент (см. таблицы 5 и 6 приложения).

В этой связи в основу классификации средств ТО машин взяты упомянутые группы операций. В таблице 5.12 представлены основ­ные средства, применяемые при ТО машин в хозяйствах и на район­ном уровне.

Для ориентировочного выбора числа стационарных и передвиж­ных средств ТО используют нормативы их среднего количества на 100 физических тракторов (таблица 5.13).

Таблица 5.13 — Нормативы потребности в передвижных и стационарных средствах ТО

Вид ста­ционарных и передвижных средств ТО	КСТО-1	КСТО-2	КСТО-3	АТО	МЗА	МПР	ПДУ
Норматив по­требностей на 100 физических тракторов	1,15	2,2	0,35	1,5	3,5	2,8	0,51

\

Комплекты КСТО включают перечень основного технологиче­ского оборудования, приведенного в таблице 5.14.

Таблица 5.14 — Перечень основного технологического КСТО

Наименование и марка оборудования	Количество оборудования в комплекте
	КСТО-1	КСТО-2	КСТО-3
Струйные мониторные машины для очистки ОМ-5359 или ОМ-5361	1	1	I
Установка для промывки смазочной системы двигателя ОМ-16361	1	1	1
Установка для промывки картонных фильтрую­щих элементов воздухоочистителей (ОР-9971А, ОР-16363) (при наличии 100 и более тракторов)	-	1	1
Установка для смазывания и заправки (20 и бо­лее тракторов) 03-4967М	1	1	1
Топливозаправочная установка 03-9936 или топливораздаточная колонка 1КЭР-50-1.0-1 или автоматизированная топливораздаточная установка 03-18008	1	1	1
Комплект оборудования для коррозионной защиты машин ОРГ-16381	-		1
Комплект оснастки мастера-наладчика ОРГ-16395	1	1	1

10. Задачи, сущность прогнозирования технического состояния и показателей надежности машин

Теория прогнозирования **— составная часть общей теории авто­матизированного контроля, которую успешно используют во всех отраслях науки и техники. Под теорией прогнозирования техниче­ского состояния машин понимается совокупность правил и приемов для определения характеристик изменения состояния машины с опе­режением этого процесса по времени.

Основной задачей прогнозирования является установление опти­мальных управляющих характеристик состояния машины (напри­мер, допустимых размеров деталей, изменение количественных параметров состояния отдельных элементов, периодичности техни­ческого обслуживания и диагностирования) с целью получения мак­симального эффекта по заранее выбранному критерию (например, экономическому или техническому). Поэтому теорию прогнозирова­ния успешно применяют для управления надежностью машин путем сужения или расширения диапазонов допустимых при техническом обслуживании или ремонте значений параметров технического состояния элементов (размеров деталей, зазоров в сопряжениях, дав­ления масла, расхода топлива, количества прорывающихся в картер газов и т. д.).

В результате прогнозирования технического состояния машин устанавливают (предсказывают) сроки безотказной работы состав­ных частей машины до очередного технического обслуживания или ремонта, что позволяет предотвратить преждевременные отказы.

При прогнозировании обязательны три этапа:

L Исследование динамики состояния машины в целом, выявле­ние и уточнение характеристик изменения параметров состояния ее элементов.

2. Устанавливают допустимые изменения параметров состояния элементов, разрабатывают или выбирают методы и средства изме­рения, производят измерения параметров технического состояния, выбирают методы прогнозирования, а также способы проверки надежности и достоверности прогноза.

3. Прогнозируют изменение различных параметров состояния элементов, анализируют прогнозы по отдельным элементам и состав­ным частям, обобщая их на техническое состояние всей машины.

Следовательно, первый этап прогнозирования направлен в про­шлое, второй (диагностика) — в настоящее, этап прогноза — в буду­щее, причем будущее в виде прогноза возвращается к настоящему.

Для получения достоверного прогноза необходимо выбрать метод прогнозирования, который позволяет с определенной погрешностью установить состояние элемента в будущем, в частности, установить момент отказа элемента (машины).

При выборе методов прогнозирования следует учитывать:

а) задачи прогнозирования;

б) количество имеющей информации;

в) характер реального процесса изменения параметра состояния элемента.

Для решения задач в области диагностики машин необходимо использовать простые и достаточно точные методы прогнозирова­ния. Методы должны быть универсальными, пригодными для оцен­ки состояния любых деталей и узлов машины. Крайне важно при прогнозе свести к минимуму вычислительные операции. В связи с этим предварительно составляются таблицы и разрабатываются номограммы, с помощью которых решают две задачи.

Первая задача — по исходным данным устанавливают допусти­мое изменение параметра. Вторая задача — определяют остаточный ресурс элемента.