- •Содержание
- •Часть 1
- •4. Модуль. Отделение приема, хранения и подготовки
- •Введение
- •Методические указания по изучению дисциплины
- •1. Модуль. Характеристика современных предприятий
- •1.1. Методические указания по работе с модулем
- •1.2. Словарь основных понятий модуля
- •Подовое хлебобулочное изделие - изделие, выпекаемое на хлебопекарном листе, на поду пекарной камеры или на люльке.
- •1.3. Теоретическая часть модуля
- •1.3.1. Характеристика современных предприятий
- •1.3.2. Классификация и типы хлебопекарных предприятий
- •1.3.3. Состав хлебопекарного предприятия
- •1.4. Вопросы для самоконтроля
- •1.5. Ответы на вопросы самоконтроля
- •1.6. Контролирующий тест
- •2. Модуль. Общие вопросы проектирования
- •2.1. Методические указания по работе с модулем
- •2.2. Словарь основных понятий модуля
- •2.3. Теоретическая часть модуля
- •2.3.1. Общие вопросы проектирования. Типы проектирования. Системы автоматизированного проектирования
- •2.3.2. Обоснование целесообразности строительства, технического перевооружения или реконструкции предприятия
- •2.3.3. Основные положения и нормативы для проектирования технологической части проекта
- •2.4. Вопросы для самоконтроля
- •2.5. Ответы на вопросы
- •2.6. Контролирующий тест
- •3. Модуль. Отделение приема, хранения и подготовки муки
- •3.1. Методические указания по работе с модулем
- •3.2. Словарь основных понятий модуля
- •3.3. Теоретическая часть модуля
- •3.3.1. Технологическая схема приема, хранения и подготовки муки
- •Пневматические транспортные системы, работающие на вакууме
- •3.3.2. Склады бестарного хранения муки
- •3.3.3. Тарные склады муки
- •3.3.4. Просеивательное отделение
- •3.3.5. Схемы просеивательных линий
- •3.3.6. Весовое отделение
- •3.4. Вопросы для самоконтроля
- •Ответы на вопросы самоконтроля
- •3.6. Практическая часть
- •3.6.1. Расчет технологического оборудования для хранения муки, подготовки и подачи ее на производство
- •3.7. Контролирующий тест
- •4. Модуль. Отделение приема, хранения и подготовки дополнительного сырья
- •4.1. Методические указания по работе с модулем
- •4.2. Словарь основных понятий модуля
- •4.3. Теоретическая часть модуля
- •4.3.1. Общие положения
- •4.3.2. Технологическая схема приема, хранения и подачи жидкого сырья
- •4.3.3. Склады бестарного хранения сырья
- •4.3.4. Тарные склады сырья
- •4.3.5. Отделение для подготовки сырья к производству
- •4.4. Вопросы для самоконтроля
- •4.5. Ответы на вопросы самоконтроля
- •4.6. Практическая часть
- •4.6.1. Расчет необходимого количества сырья
- •4.6.2. Расчет оборудования для хранения и подготовки сырья к производству
- •4.7. Контролирующий тест
- •Для замечаний
- •Проектирование предприятий отрасли
- •Часть 1
3.3.2. Склады бестарного хранения муки
Нормами технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности рекомендуется хранить муку в силосах или бункерах. Запас муки при бестарном (и тарном) хранении должен быть на 6-7 суток работы предприятия. Минимальное число бункеров для одного сорта муки должно быть не менее 2.
Склад БХМ следует проектировать открытого или частично открытого типа с закрытой подсилосной обслуживаемой зоной в условиях со средней температурой наиболее холодного периода до –30оС; склады закрытого типа- со средней температурой ниже –30оС. При проектировании складов БХМ надо стремиться размещать их как можно ближе к местам потребления муки. В соответствии с требованиями ВНТП 02-92 расстояние от производственных помещений до отдельно стоящего склада БХМ открытого типа должно быть не менее 12 м. Можно размещать открытый склад и у стены хлебозавода, цеха, но при этом надо учитывать взрыво- и пожароопасность установки БХМ.
В настоящее время при проектировании используют серийно выпускаемые силосы А2-Х2Е –160 с рабочим объемом 51 м3, бункера секционные М-111 и М-118 (объёмы 28,1 и 57,8 м3) с аэрированным днищем.
Выбор при проектировании типа и марки емкости для приема и хранения муки зависит от многих факторов, в частности :
общей вместимости склада и распределения муки по сортам;
габаритных размеров помещения склада;
типа склада – открытый или закрытый;
эксплуатационных свойств бункеров и силосов, в том числе эффективности разгрузки муки из емкостей, очистки от мучных вредителей, аспирации и т.д.;
необходимости и возможности перспективного увеличения вместимости силосов или бункеров;
возможности применения механического или пневматического транспорта муки;
учета муки в силосах и бункерах;
технологичности сборки и монтажа.
Размещение силосов и бункеров в помещении склада или на открытой площадке должно соответствовать требованиям нормальной и безопасной их эксплуатации:
проходы между рядами силосов или бункеров следует принимать не менее 0,7 м;
расстояние между силосами (бункерами) и стеной – не менее 0,7 м на высоту прохода 2 м, а выше – не менее 0,5 м;
расстояние между двумя смежными в ряду бункерами или силосами круглого сечения – не менее 0,25 м ;
высота помещения над силосами должна быть не менее 1 м при расположении обслуживающей площадки ниже крышек силосов, при этом расстояние от площадки до конструкций – не менее 2 м и при расположении площадки на одном уровне с крышками силосов – также не менее 2 м .
Очистка транспортирующего муку воздуха длительное время проектировалась путем установки на крышках бункеров (силосов) встряхивающихся фильтров ХЕ-161 и ХЕ-162, а также самодельных фильтров в виде рукава из фильтровальной ткани. Однако, ни один из этих фильтров не обеспечивает удовлетворительной очистки воздуха в силу ряда конструктивных и эксплуатационных недостатков. Наиболее радикальным решением аспирации бункеров (силосов) является использование современных фильтров – циклонов РЦИЭ. Удачным вариантом представляется установка индивидуальных фильтров-циклонов непосредственно на крышке силоса. Такое решение позволяет собранную в циклоне муку через шлюзовой затвор возвращать в бункер, исключая систему пневмотранспорта.
Не менее важно при проектировании правильно выбрать систему выгрузки муки из бункеров и подачи её на производство. Мука выгружается с помощью различных устройств. Затем посредством роторных питателей мука аэрозольтранспортом подается в просеивательное отделение. Возможен вариант подачи муки на просеивание механическим транспортом – норией, питающим шнеком, гибким шнеком, цепным транспортером и т.п. В пекарнях малой мощности используется всасывающая система пневмотранспорта, позволяющая одновременно транспортировать муку и аспирировать оборудование.
При проектировании складов БХМ следует обратить внимание на создание безопасных и удобных для обслуживающего персонала условий труда. Достаточное внимание должно быть уделено площадкам обслуживания люков и лазов, переключателей, питателей, фланцев и муфт на мукопроводах, запорной арматуре, приборам контроля и управления. Необходимо проводить периодически санитарную очистку оборудования.
Важное место для складов БХМ занимают выбор и проектирование источников сжатого воздуха для систем аэрозольтранспорта муки. Альтернативные варианты – компрессорная станция со стационарными компрессорами, фильтрами, влагомаслоотделителями, ресиверами, системой оборотной воды для охлаждения или компрессоры шестеренчатые типа 2АФ(3АФ) с фильтрами и глушителями.
На большинстве хлебозаводов работа складов бестарного хранения муки автоматизирована путем дистанционного управления всеми механизмами с центрального пульта.