74. Склеивание массивной древесины. Технологические режимы склеивания. Требования к материалам. Оборудование.

Соединение древесных материалов из клею - основной вид соединения в д./'о промышленности. Склеивание применяют для получения заготовок больших размеров из брусков массивной древесины, для скрепления шиповых соединений, изготовление столярно-мебельных щитов и т д. При изготовлении щитов применяют кромочное клеевое соединение заготовок, а при изготовлении брусьев в зависимости от их размеров используют торцовые и боковые клеевые соединения по толщине и ширине: Для получения качественного склеивания к заготовкам предъявляют определенные требования к эстетическим и физико-механическим свойствам, допускаемым порокам, влажности, точности обработки и шероховатости поверхности, Шероховатость поверхностей, образующих наружный (просматриваемый) шов, должна быть согласно ГОСТ не ниже 8 го класса (60 мкм.) 5.(2) в пределах 8 ± 2%. На склеиваемых поверхностях не должно быть масляных пятен, пыли и других загрязнений. Эстетические требования предъявляются в том случае, если клееный щит не облицовывается, а отделывается покрытием прозрачным лакокрасочным материалом с сохранением текстуры. Щиты из массивной древесины в виде столярных плит изготавливают на специализированных предприятиях. Массивный щит получается склеиванием заготовок по ширине. Для предотвращения возможного изменения формы щитов их изготовляют из заготовок ограниченной ширины в пределах 15-70 мм, в зависимости от назначения щита. Подготовка заготовок к склеиванию заключается в фугование пласти и продольным фрезеровании их кромок. При склеивании таких заготовок из-за отсутствия чистовых установочных баз при сборке щита происходит значительное смещение их в обе стороны (провесы). При склеивании щитов из заготовок цельной древесины применяют оборудование непрерывного и периодического действия (щитосборочные стайки). Для интенсификации процесса склеивания заготовок применяют токи высокой частоты. Режим склеивания должен содержать требования к состоянию воздуха в цехе, к склеиваемым деталям, рекомендации по выбору и подготовке клеев, способы и нормы нанесения клея, способы подвода тепла, наложение и нормы давления, рекомендации по видам выдержек, указания по применяемому оборудованию, способы и нормы контроля. Существует два способа склеивания: горячий и холодный. Склеивание холодным способом требует длительных выдержек для схватывания клея и выравнивания влажности, что дает низкую производительность оборудования и требует больших производственных площадей. Нагрев клеевого шва ускоряет процесс склеивания. Подвод тепла должен быть равномерным ко всем точкам склеиваемых поверхностей. Прессование должно обеспечить плотное сжатие склеиваемых поверхностей. Под давлением поверхности, имеющие некоторые неровности, лучше соприкасаются, клей хорошо проникает в поры, древесины и равномерно по всей поверхности проводится тепло. Одно из главных требований при прессовании - равномерность давления по всей склеиваемой поверхности. Выдержка деталей и узлов - не менее важная часть технологического процесса склеивания. Детали должны пройти выдержку для того, чтобы их влажность и температура пришли в соответствие с условиями склеивания. Во время прессования необходима выдержка под давлением до схватывания клея или его полного отверждения. После удаления деталей и узлов из пресса перед дальнейшей обработкой необходима выдержка для достижения клеевым слоем достаточной прочности, охлаждения, равномерного распределения влага в материале, стабилизации формы. Выдерживают материалы обычно в стопах. Продолжительность выдержки зависит от вида и времени прессования, температура воздуха цеха.

75. Шлифовальные станки. Классификация по конструкции механизмов резания. Особенности технологического назначения. Виды технологического брака и способы его устранения. Особые требования по охране труда на участке шлифования продукции.

Шлифовальные станки применяются для следующих операций:

Доведение поверхности до заданной шероховатости, выравнивания поверхностей с доведением их до плоского состояния и калибрования на заданную толщину. Основные виды шлифовальных станков: узко - и широколенчатые, дисковые и цилиндр. В узколенточных станках ШлНс-2, ШлСЛ-2 и т.д. в качестве инструмента используется бесконечная шлифовальная лента, натянутая на шкивы. От характера контакта между древесиной и шлифовальной лентой станки делят на группы: с неподвижным столом (для шлифования плоских деталей); со свободной лентой (для шлифования криволинейных деталей); с контактным прижимом (утюжком и шкивной частью). Работа на этих станках малопроизводительная и утомительна. В широколенточных шлифовальных станках (2ШлКА, 2ШлКП) ширина ленты больше максимальной ширины обрабатываемой детали. Делятся по расположению лент на станки с верхним, нижним и 2-х сторонним расположением. По контакту с деталью на с деталью на с вальцовым или утюжковым контактом и комбинированные, по числу лент на 1,2,3-х ленточные. Достоинства: более высокая производительность, лучшая очистка ленты от отходов, повышенная мощность привода главного движения. Недостатки: высокая стоимость ленты, трудность ее подготовки к работе, высокая квалификация обслуживающего персонала. На цилиндровых шлифовальных станках режущей инструмент (абразивная лента) надета на образующую поверхность цилиндров. На некоторых станках, помимо окончательного шлифования, выполняются, выполняется калибрование и снятие провесов в собранных узлах. Шлифовальный станок автомат для тонкой шлифовки и накатной полировки, тип FGA 6. Имеет свободную загрузку, постоянную рабочую высоту, плоское шлифовальное воздействие. Автоматическое выравнивание допуска до минимального 2мм. Шлнфовальная шкурка может применяться и длинная и широкая. Виды брака устойчивые царапины, закругление кромок и углов, зависит от регулировки контактной балки, утюжков натяжение ленты. Правильное регулирование давления на рукоятке утюжка и скорости перемещения утюжка и стола. Выбор шкурки требуемой зернистости.

76. Заточка дереворежущего инструмента. Цель операций. Этапы, и последовательность выполнения. Схемы заточки различных видов инструментов. Абразивные круги и применяемое оборудование.

Заточка - это снятие параллельных слоёв металла с передней поверхности или задней поверхности или с передней и задней поверхности одновременно с целью уменьшить радиус затупления. Радиус затупления равен R40-60 мкм, при сохранении угла заточки. Заточка выполняется в 2 этапа: 1.Черновая - выполняется крупнозернистым кругом с большой толщины снимаемого слоя и снимается основной слой металла. 2.Чистовая - выполняется мелкозернистым кругом, шлифованием уже отточенных поверхностей чаще всего оба этапа выполняется за одним абразивным кругом средней зернистости 10 мкм, определяют по появлению свесов на вершине зубьев. В практике радиус равен 4,6 мкм появляются устойчивые свесы. Свесы - металлическая стружка микро металлы и образования зёрен. Заточка по пазухе зуба - обязательно с радиусом ответственности с ГОСТом для устранения микротрещин. При заточке главная режущая кромка каждого зуба должна заканчиваться точными пересечениями с боковой режущей кромкой. Заточка дисковых пил производится на станках ТЧПА, ТЧПК. Заточка фрез, снятие параллельных слоёв металла с передней или с задней или с передней и задней вместе с целью уменьшения радиуса затупления 4-6мкм. Выполняется на станке ТЧФ. Заточка концевых свёрл, выполняется абразивными кругами в виде чашки цилиндрической, с сохранением угла заточки. После заточки конуса для уменьшения перемычки с внутренней стороны канавок обработка делится: 1.Выборка так, чтобы вершина сверла совпадала с осью вращения. Заточка свёрл для поперечного сверления, направляющего центра затачивается в виде пирамидки, который должен совпадать с осью сверла, затачивается мелки напильником в ручную. Заточка круглых подрезателей. Затачиваемых вручную с внутренней стороны так, чтобы диаметр резанья не нарушился, а по высоте подрезатели должны быть на 1-2СМ ниже центра. Заточка главных режущих кромок цилиндрической части прямого плоского круга, возможно применение прямого плоского круга возможно применение кругов сложной формы для одновременной заточки и центра и подрезателей и главной кромки. Но это применяют на крупных предприятиях, где большое количество свёрл с определённым диаметром. Заточка всех ножей независимо от назначения выполняется по задней грани, на станке ТЧН. Уравновешенные ножи затачиваются в паре, чтобы уменьшить отрицательное воздействие температуры контакта абразивного круга с лезвием (применяется водяное охлаждение СОЖ). Для заточки используют абразивные круги ЦЧ крупнозернистых, мелкозернисты и среднезернистых, если заточка происходит в один этап.

4…6 мкм 40…60 мкм

ρ = радиус затупления

4…6 мкм – острый

40…60 мкм – тупой

4-6мкм

40-60 мкм