
- •1. Вальцовый механизм подачи. Особенности конструкции вальцов. Вариантов приводов. Способы регулирования.
- •2. Технология производства пиломатериала.
- •3. Облицовывание пластей щитов. Требования к основе и облицовкам. Режимы склеивания, качества склеивания. Оборудование.
- •5. Показатели эффективности использования основных фондов.
- •6. Как формируется штабель для атмосферной сушки и определение коэффициента полнодревестности штабеля пиломатериалов.
- •7. Технология камерной сушки пиломатериалов.
- •10. Формировочные машины для производства дСтП, их конструкция.
- •11. Износ и амортизация основных фондов в деревообрабатывающей промышленности.
- •12. Облицовывание кромок прямоугольных и криволинейных. Клеи, технологические режимы. Качество облицовывания. Оборудование.
- •14. Организация технического контроля. Виды контроля: входной, приемочный, технический и т.Д. Контроль режимов обработки. Контроль качества изделий.
- •15. Приведите марки пентафталевых эмалей, состав, свойства, способ нанесения на поверхность.
- •16. Сортировка сырых пиломатериалов. Оборудование и устройства для сортировки.
- •17. Состав, структура оценка и движение основных фондов в деревообрабатывающей промышленности.
- •18. Шпиндель - механизм резания вращательного движения. Кинематические схемы
- •19. Оборудование для раскроя плитных и листовых материалов на заготовки.
- •21. Состав технологического процесса изготовления щитовых деталей из композиционных
- •22. Основные виды склеивания в деревообрабатывающем производстве.
- •23. Прессование и повторная обработка гвд. Способы прессования. Режимы прессования. Дефекты прессования.
- •24. Классификация затрат и виды себестоимости продукции деревообрабатывающих предприятий.
- •25. Припуски и расход древесных материалов. Методика расчета потребности материалов на изделие.
- •26. Описать селективный метод сборки узлов изделий.
- •28. Марки пентафталевых эмалей, состав, способ нанесения на поверхность.
- •29. Пиленые материалы. Классификация, назначение, нормирование качества, учет.
- •31. Эксплуатационные свойства древесины. Макропризнаки древесных пород. Древесина как химическое сырье.
- •33. Пиловочное сырье, хранение, приемка, сортировка сырья. Подготовка сырья к раскрою.
- •34. Оборудование для измельчения древесины при производстве дсп.
- •35. Характеристика производительности труда и методы ее измерения в деревообрабатывающей промышленности.
- •37. Характеристика ножевых валов головок и перечень работ по подготовке их к работе.
- •38. Агенты сушки. Свойства обрабатывающей среды, параметры агента сушки.
- •39. Окорочные станки. Технологическое назначение. Классификация станков роторного типа. Конструкция механизмов резания и подачи. Расчет производительности (м, м3, шт., в час, в смену).
- •40. Пороки древесины. Группы и виды пороков. Влияние на качество.
- •42. Состав технологического процесса изготовления щитовых деталей из композиционных материалов, изделий. Операции и последовательность операций в технологическом процессе.
- •43. Основные методы резания. Элементы резца.
- •45. Классификация сушильных устройств, принципиальные схемы конвективных сушилок.
- •47. Гнутоклееные детали. Классификация, конструктивные схемы деталей. Структура технологического процесса по изготовлению гвд.
- •48. Виды абразивных инструментов, характеристика, область применения.
- •50. Облицовывание пластов щитов. Требования к основе и облицовкам. Режимы склеивания, качества склеивания. Оборудование.
- •51. Виды нормативных документов. Нормативный документ - технические условия. Порядок разработки и внедрения. Структура технических условий на изделие из древесины.
- •52. Типовые процессы создания декоративных покрытий. Режимы, расход лкм. Продолжительность цикла.
- •54. Методы нанесения материалов лкм. Способы отверждения покрытий.
- •55. Стандартизация. Сущность и цели. Правовые основы, виды стандартизации, виды стандартов. Системы стандартов.
- •57. Механические, тепловые, электрические свойства древесины. Зависимость от различных факторов.
- •58. Износостойкость режущих инструментов и методы их повышения.
- •60. Облицовывание кромок прямоугольных и криволинейных. Клеи, технологические режимы. Качество облицовывания. Оборудование.
- •61. Процесс сушки древесины. Закономерности процесса сушки. Продолжительность сушки.
- •63. Технологический процесс изготовления шпона лущеного. Лущение, сушка шпона. Режимы обработки.
- •64. Из чего складывается себестоимость продукции.
- •65. Конвейеры. Классификация и особенности конструкции в соответствии с технологическим назначением. Конструкция приводов. Регулирование скорости. Исходные данные для выбора типа конвейера.
- •66. Теоретические основы раскроя пиловочного сырья. Способы раскроя сырья. Выход продукции. Поставы, запись поставов.
- •67. Агрегатные станки и ленточнопильное оборудование. Преимущества и недостатки.
- •69. Пороки древесины. Группы и виды пороков. Влияние на качество.
- •70. Методы расчета сырья для производства пиломатериалов, баланса древесины.
- •71. Агенты сушки. Свойства обрабатывающей среды, параметры агента сушки.
- •73. Антисептирование пиломатериалов. Назначение. Режимы.
- •74. Склеивание массивной древесины. Технологические режимы склеивания. Требования к материалам. Оборудование.
- •77. Общие требования к планировке площади складирования пиломатериалов и типы штабелей.
- •78. Износ и амортизация основных фондов в деревообрабатывающей промышленности.
- •80. Показатели эффективности использования основных фондов.
- •82. Клиновой резец. Элементы клинового резца. Износ и затупление. Критерий затупления. Износостойкость дереворежущих инструментов.
- •83. Раскрой сырья на пиломатериалы. Технологические режимы производства пиломатериалов. Оборудование для распиловки бревен.
- •84. Влажность древесины. Свойства, связанные с изменением влажности. Практическое значение.
- •85. Способы формирования штабелей пиломатериалов, при атмосферной сушке.
- •88. Виды клеев. Что такое адгезия, когезия.
- •90. Характеристика и классификация оборотных средств в деревообрабатывающей промышленности.
3. Облицовывание пластей щитов. Требования к основе и облицовкам. Режимы склеивания, качества склеивания. Оборудование.
Технологический процесс склеивания осуществляется в определенной последовательности и включает следующие операции: подготовку склеиваемых материалов; нанесение клея; прессование и выдержку под давлением; выдержку после склеивания. Под режимом склеивания понимают совокупность условий, которые необходимо соблюдать при выполнении всех операций. Основными условиями, определяющими режим склеивания, являются: температура и влажность воздуха в помещении; влажность и состояние склеиваемых поверхностей древесины; количество клея, наносимого на единицу склеиваемой поверхности; давление при склеивании и продолжительность выдержки под давлением; температура склеивания; время выдержки деталей после склеивания. Температура воздуха в помещении, где производят склеивание, оказывает влияние на жизнеспособность клеев, способность желатинировать и смачивать (пропитывать) древесину. Состояние склеиваемых поверхностей древесины в большой степени определяет прочность склеивания. Склеиваемые части должны быть точно подогнаны и плотно прилегать одна к другой. Высота неровностей обработки (шероховатость) не должна превышать 200 мкм. Сколы, вырыв волокон и вмятины, масляные пятна, пыль и другие загрязнения не допускаются. Количество наносимого клея (или расход клея) на единицу площади склеивания должно быть оптимальным, и зависит от вида склеиваемых материалов (массивная древесина, шпон, древесностружечные или древесноволокнистые плиты и т. д.); вида клея; способа его нанесения (ручное или механизированное) и других факторов. В каждом конкретном случае определены нормы расхода клея, нарушение которых приводит к снижению прочности клеевых соединений. Давление и время выдержки под давлением зависит от вида клея, его вязкости и качества подготовки поверхности. Чем выше концентрация и вязкость клеевого раствора, тем большее давление требуется при запрессовке. Продолжительность выдержки под давлением, или время запрессовки, зависит от времени схватывания, или отверждения, клея, т. е. от вида клея, влажности древесины и температурных условий прессования, а также породы склеиваемой древесины. При склеивании мягких пород, быстрее поглощающих воду, время выдержки меньше, чем при склеивании твердых пород. Склеивание может производиться при нормальной температуре (холодное склеивание) и с нагревом клеевого слоя (горячее склеивание) Выдержка деталей перед дальнейшей обработкой после освобождения их от пресса необходима для упрочнения клеевых прослоек и выравнивания влажности в детали. Продолжительность выдержки зависит от применяемого клея, температуры воздуха в цехе и других факторов. Процесс облицовывания требует строгого соблюдения всех режимных параметров. В противном случае могут возникнуть дефекты, которые легче предупредить, чем исправить. Облицовывание в плоских прессах. Этот способ облицовывания пластей полноформатных плит и деталей в одно- и многопролетных прессах, обогреваемых и холодных, является традиционным. Прессы могут иметь различные конструктивные особенности, но суть технологии сводится к тому, что на очищенные от пыли пласти заготовок наносится клей, после чего производится сборка прессуемого пакета. Если в качестве облицовки используются листовые материалы (натуральный или синтетический шпон, пленки и т.д.), то пакет собирается, как правило, вручную. При использовании рулонных материалов перед обогреваемым прессом устанавливается устройство для накатывания полотна облицовки на подложку. В этом случае процесс уже называется кэшированием
4. Механизм подачи – подвижный стол. Особенности конструкции столов и типы направляющих. Варианты приводов. Способ регулирования скорости подачи. Примеры применения. Расчет производительности станков с подвижными столами.
Подвижные столы применяют для подачи заготовок на позиционных станках (ящичных шипорезных, многошпиндельных сверлильных и сверлильно-пазовальных). Их устанавливают на подвижных суппортах с отдельными приводами (чаще гидравлическими). Столы могут передвигаться как в горизонтальном, так и вертикальном направлениях. На столе закреплены стойки с зажимами. Настраивают стол по высоте маховиком, винтом и гайкой. Механизмами подачи называются устройства машин, осуществляющие движение подачи. Подвижные столы имеют механический привод и движутся по направляющим станка горизонтально, вертикально или наклонно. Используют направляющие скольжения типа «ласточкин хвост» или круглые. Столы снабжают опорными и зажимными устройствами, необходимыми для базирования и закрепления заготовки. Кромка стола, примыкающая к режущему инструменту, в процессе эксплуатации обычно изнашивается и эту часть стола обычно оснащают съемной стальной накладкой. На столе монтируют направляющие линейки или угольники. Иногда столы оснащают роликами или делают в виде роликового конвейера. Если ролики приводные, то они являются не только установочными элементами, но и служат средством для транспортировки деталей. В зоне движения режущего инструмента на столе монтируют - деревянную плиту с пазом, которая обеспечивает устойчивое положение отпиливаемых кусков материала. В сверлильно-фрезерных станках стол имеет продольное перемещение по направляющим в горизонтальной плоскости с помощью маховика обеспечивается боковая подача фрезы. Станки для раскроя плитных материалов имеют механизм подачи подвижные столы и комбинированные (состоит из 2-х частей, перемещаемых относительно друг друга для осуществления смешанного раскроя плит (СВПГ, СВПА, ШО, ШПА, ЦТМФ).