
- •1. Загальна частина
- •1.1. Призначення і технічна характеристика верстата
- •1.2. Основні характеристики керуючої системи
- •Технічна характеристика пристрою оск 2р22:
- •1.3. Визначення типу виробництва.
- •2. Технологічна частина
- •2.1. Аналіз конструкції та технологічності деталі
- •2.2. Обґрунтування методу отримання заготовки.
- •2.3. Проектування заготовки
- •2.3.1. Попередня розробка маршрутного технологічного процесу
- •2.3.2 Визначення між операційних припусків і допусків.
- •2.3.3. Визначення маси заготовки.
- •2.4. Остаточна розробка маршрутного технологічного процесу
- •2.4.1. Вибір обладнання
- •2.4.2 Вибір і обґрунтування різального, вимірювального інструменту та оснащення.
- •2.5. Проектування технологічного процесу
- •2.5.1 Опис операцій. Вибір базових поверхонь.
- •2.5.2 Визначення режимів обробки.
- •2.5.3. Нормування операцій.
- •2.5.4 Заповнення операційних карт механічної обробки
- •2.5.5. Розробка керуючої програми та побудова траєкторії руху інструмента
- •Керуюча програма
- •3. Конструкторська частина
- •3.1. Проектування технологічної оснастки
- •3.2. Розрахунок зусилля закріплення деталі при обробці та вибір розмірів механізму закріплення.
- •4. Експлуатаційно-налагоджувальна частина
- •4.1 Основні вузли верстата та їх конструктивні особливості
- •4.2 Монтаж верстата
- •4.2.1 Установка обладнаня на фундамент
- •4.2.2 Випробування верстатів і перевірка їх на точність
- •4.2.3 Особливості монтажа систем числового програмного
- •4.2.4 Монтаж гідро- і пневмообладнання верстата
- •4.2.5 Загальні відомості про монтаж електроустаткування верстата
- •4.3 Система змащення верстата
- •4.4 Налагодження верстата
- •4.5 Налагодження пристрою чпк верстата
- •4.6 Устрій та налагодження електрообладнання та автоматики верстата
- •4.7. Порядок введення керуючої програми
- •4.8 Порядок уведення корекції
- •4.9 Технічне обслуговування верстата
- •4.9.1 Основні види робіт з технічного обслуговування верстата
- •4.9.2 Регулювання механізмів верстата
- •5. Організаційна частина
- •5.1. Організація технічного обслуговування металообробного обладнання
- •5.2. Робота комплексних бригад по технічному обслуговуванню металорізального обладнання
- •5.3 Організація охорони праці і протипожежної безпеки. Охорона навколишнього середовища
- •6. Економічна частина
- •6.1. Розрахунок заробітної плати операторів і налагоджувальників верстатів з чпк
- •6.2. Визначення річного фонду заробітної плати
- •6.3. Визначення витрат основних матеріалів на вироблення деталі
- •6.4. Калькуляція цехової собівартості деталі
- •Висновок
- •Перелік посилань
4.4 Налагодження верстата
Налагодження верстата – це підготовка технологічного обладнання та оснастки до виконання певної технологічної операції. Для цього налагоджують кінематичні ланцюги верстата, встановлюють у потрібне положення рукоятки керування коробки швидкостей, коробки подач та інших органів верстата, підбирають та встановлюють змінні зубчаті колеса, копіри, упори та інше.
Для більшості металоріжучих верстатів незалежно від їх складності, методика наладки однакова. Вона складається у повідомленні виконавчим органом верстата узгодженим друг з другом рухів для обробки певних деталей. Налагодження верстата потребує розрахунку передаточного відношення органа налагоджування швидкостей ланцюга для отримання заданої частоти обертання шпинделя та передаточного відношення органа наладки ланцюга для здійснення заданої подачі.
Наладка токарного верстата з ОСК виконується наладником у такій послідовності:
згідно з розробленим технологічним процесом підбирають інструмент, перевіряють правильність виконаної за-точки, надійність кріплення пластинок; різальний інструмент закріплюють у робочих позиціях інструментальної головки;
шляхові кулачки встановлюють на поздовжній і поперечній лінійках;
встановлюють затискний або повідковий патрон і центри; перевіряють надійність кріплення заготовки, за необхідності кулачки патрона розточують;
перевіряють роботоспроможність робочих органів верстата на холостому ходу в ручному режимі;
перевіряють справність сигналізації на пульті керування;
вводять клавішами керуючу програму в електронну пам'ять пульта;
перевіряють правильність складання програми, відпрацьовуючи її без установлення заготовки, у покадрово-му режимі;
обробляють пробну заго товку, вимірюють одержану пробну деталь і в разі необхідності у програму вносять корективи;
готову деталь пред'являють у ВТК; наладник інструктує оператора, в його присутності оператор виконує обробку перших 3...5 деталей; якщо оператор досить кваліфікований, то наладку виконує самостійно.
Перед початком обробки деталі оператор повинен виконати прив'язку пристрою до параметрів верстата, системи відліку до верстата, інструмента до системи відліку й системи відліку до деталі.
Прив'язку пристрою ОСК здійснюють шляхом введення в його пам'ять параметрів верстата в режимах "Введення" (основному) і "Введення констант" (допоміжному).
Для
введення параметрів необхідно виконати
такі операції:
натиснути послідовно клавіші 5
(введення), 2
(введення констант), 13
(скидання пам'яті), № (номер параметра);
набрати на клавіатурі 001 (числове
значення номера першого параметра);
натиснути клавішу Р (параметр),
набрати на клавіатурі числове значення
параметра, що відповідає
його номеру. Номер параметра і його
числове значення висвічується у шостому
рядку екрана БВСІ. Потім слід натиснути
клавішу 20
(введення
даних). Після того як номер параметра і
його числове значення введено
в пам'ять, вони стираються з екрана, а
на ньому висвічується порядковий
номер наступного параметра.
Потім, починаючи з натискання клавіші Р (параметри), у такій же послідовності вводяться числові значення решти параметрів.
Для
індикації параметрів верстата
(послідовного введення їх на екран
БВСІ) необхідно натиснути клавіші 5
(введення), 2
(введення констант),
Р (параметр), 9
(зсув кадру).
Після кожного натискання клавіші 9 висвічується наступний параметр. Про закінчення кількості параметрів сигналізує напис КР на екрані БВСІ.
Прив'язку системи відліку до верстата здійснюють шляхом переміщення різцетримача у фіксоване положення. Прив'язку виконують в основному режимі "Ручне керування" і в допоміжному "Вихід у фіксоване положення верстата".
Фіксоване
положення (ФП) визначається положенням
кінцевих вимикачів,
змонтованих на супортній групі верстата,
і кулачків 1, 2, що знаходяться в пазах
лінійок поперечного і поздовжнього
переміщен.
Кулачки 1 служать для подання команди
про попереднє
сповільнення швидкості переміщення
при підході до ФП, а кулачки
2 - для подання команди про досягнення
ФП. Для виходу різцетримача у ФП необхідно
натиснути клавішу 4
(ручне керування). Над клавішею
засвітиться лампочка, а у першому рядку
екрана БВСІ висвітиться "Ручне
керування". Далі натиснути клавішу
16
(фіксоване положення). Над клавішею
засвітиться лампочка, а у першому рядку
екрана БВСІ
висвітиться ФП. Потім необхідно натиснути
клавішу 17
(пуск). Над нею засвічується лампочка
по координаті X.
Напрям
руху від осі шпинделя
до оператора. При досягненні положення,
яке визначається кінцевими
вимикачами, рух по координаті Х
припиняється і починається рух
по координаті Z
у
напрямі до шпинделя. При досягненні
положення,
що визначається кінцевим вимикачами,
рух по координаті Z
припиняється.
Вимикається світлова сигналізація над
клавішею 16
,
а на екрані
БВСІ (четвертий і п'ятий рядки) висвічуються
цифри, що характеризують
координати фіксованого положення.